Prelucrarea la cald a otelului

Cuptoare pentru recoacere, calire, maleabilizare, reincalzire, otelire

Otelul este un aliaj din fier si carbon, unde procentul de carbon se regaseste in limitele normale de 0,02% si 6,5%. Carbonul, in functie de fazele prin care trece, se regaseste in diferite interstitii sau modificari cristaline, care sunt diferit de mari si care cauzeaza diferite distorsiuni ale retelei atomice. Deseori se aliaza si cu alte metale cum ar fi cromul, cobaltul, manganul, etc. care modifica de asemenea structura otelului si a retelei atomice.Fierul pur se afla de la temperatura ambianta pana la temperatura de 911°C in structura cristalina cubica cu volum centrat (faza α) si se mai numeste si ferita.La temperaturi mai inalte, intre 911°C si 1392°C este in structura cristalina cubica cu fete centrate (faza γ) care se numeste si austenita si care intr-un interval foarte mic formeaza o retea cristalina cubica cu volum centrat numita si faza δ sau δFe. In functie de reteaua cristalina, carbonul se regaseste fie in forma tetraedrica sau octaedrica a retelei cristaline a fierului, care au marimi diferite si care la inmagazinarea atomilor de carbon duce la diferite distorsiuni ale structurilor cristaline / atomice.Cu cat distorsiunile sunt mai puternice, cu atat otelul este mai calit. La racirea lenta a otelului dupa turnare, structura cristalina sufera transformari si trece in diferite faze cum ar fi faza de formare a austenitului, a feritului si faze mixte. Carbonul migreaza in timpul transformarii pe pozitia cea mai favorabila a structurii.Capacitatea de absorbtie a structurii cristaline a fierului este limitata iar cand la racire se atinge solubilitatea maxima de carbon in otel, se produc separari de cementita, Fe3C sau separari de grafit. Un amestec de ferita cu cementita se numeste perlita. La un continut mai ridicat de carbon in fier se formeaza ledeburita, o faza de amestec dintre austenita si cementita. Aceste faze sunt descriese in "Diagrama de echilibru fier-carbon" aici o prezentare mai simpla:

Propriatatile otelului cum ar fi duritatea sau tenacitatea se determina in functie de distorsiunile structurii cristaline cat si a eliminarii si marimi cristalitelor. Prin diferite procese termice, se pot modifica dupa bunul plac proprietatile otelului.Koyo Thermo Systems va ofera tehnologia si o varietate de cuptoare industriale pentru recoacere, maleabilizare, calire, revenire, durizare, calirea suprafetelor prin carburare, carbonitrare, nitrare si nitrocarburare. Majoritatea cuptoarelor sunt echipate cu elemente de incalzire Moldatherm ® .

Tratamente termice de maleabilizare si recoacere a otelului in cuptoare

La recoacere, incalzire se are in vedere aducerea la o anumita temperatura a piesei de prelucrat dupa care se urmareste o racire lina.In acest fel se pot urmari mai multe obiective cum ar fi:Maleabilizarea totalaunde se urmareste marirea cristalitelor care au ca efect micsorarea rezistentei si a duritatii materialului, de dorit in anumite cazuri particulare.Recoacerea de detensionare are loc la temperaturi mici cuprinse intre 480°C si 680°C si are ca scop inlaturarea tensiunilor din piesa prelucrata, tensiuni care se formeaza la deformari mecanice sau la diverse prelucrari. De altfel nu are loc modificarea proprietatilor otelului.Recoacerea de omogenizare dureaza pana la 2 zile, are loc la temperaturi ridicate intre 1050°C si 1300°C si are ca rol o impartire egala, in structura cristalina, a atomilor straini. Viteza de racire stabileste formarea fazelor cat si a proprietatilor otelului.Prin recoacerea de rectristalizare se intelege revenirea la formele cristaline initiale unei deformari la rece. Prin acest procedeu se incalzeste piesa la temperaturi putin peste temperatura de recristalizare de obicei la temperaturi intre 550° si 700°C. Temperatura de recristalizare depinde de material si de gradul de deformare.

Recoacerea de normalizare a otelurilor este una din principalele procedee de prelucrare la cald. Are ca obiectiv formarea unei structuri fine de cristalite, care sunt impartite egal peste piesa. La oteluri cu continut mai ridicat de carbon, temperatura de recoacere este putin sub 800°C; la oteluri cu continut mic de carbon, temperatura pentru recoacerea de normalizare creste pana la 950°C.La recoacerea de inmuiere (globulizare) se urmareste reducerea difuziunilor de cementita si perlita, pentru a reduce rezistenta si duritatea otelului astfel incat sa se poata efectua mai usor deformari plastice si mecanice. Temperaturile obisnuite sunt cuprinse intre 680°C-780°C.Koyo va ofera pentru toate aceste tratamente termice, cuptoare pentru caliri continue si discontinue, in vederea deservirii in conditii de exploatare atmosferice cat si a cuptoarelor cu vacum.

cuptor pentru recoacere de normalizare

cuptor pentru maleabilizarea sarmelor de otel

Calirea otelului

Otelirea in cuptorul de calire

La operatiunea de calire a otelului nealiat se incalzeste in prima faza piesa ce urmeaza a fi prelucrata, la o temperatura intre 800°C-900°C, daca e cazul unui otel cu continut scazut de carbon, si cu continut mare de austenit. La otelurile aliate, temperaturile pot

avea variatii inseminate.Pentru a impiedica coroziunea se insufla in cuptor gaz exoterm. Exotermele se pot obtine cu un generator de gaze, care se genereaza din hidrocarburi si mai contine pe langa CO si H2, N2, CO2 si H2O.

Generator pentru obtinerea de gaze exoterme

Dupa maleabilzare, otelul se va raci / cali rapid pentru a impiedica o migrare a atomilor de carbon pe structuri mai convenabile, acesta deoarece viteza de difuziune a atomilor de carbon devine destul de mica pentru a mai permite un schimb a structurii, respectiv a retelei atomice.Structura cristalina a fierului se modifica totusi la temperatura scazanda astfel formanduse martensita sau asa zisa transformare martensitica, denumit si otel martensitic. Din cauza defectelor in structura si a tensiunilor, martensita este casanta, foarte dura si aspra dar si greu deformabila.La piese groase sunt necesare sesiuni de racire inalte pentru a permite calirea lor. In practica piesele se racesc in ulei sau bai cu apa. Cea mai efectiva este calirea in apa deoarece apa are proprietatea de a a dispersa bine caldura.La scufundarea in baia de apa se formeaza in prima faza pe suprafata piesei un strat de abur, rau dispersor de caldura, acest fenomen numinduse si "Efect Leidenfrost". Trebuie urmarit ca piesa sa fie in asa fel scufundata ca lichidul sa aibe un contact pe toata suprafata sa. Alternativ se pot folosi si diferite solutii polimerice care se pot adauga la baia de calire.Incalzirea pieselor se poate efectua in cuptoare transportoare actionate cu lant sau cuptoare actionate cu role transportoare (conveioare), piesele cazand sau alunecand la capatul acestora in baia de calire sau mai pot ajunge si intr-un cuptor cu hota la care incarcarea se face de jos in sus permitand astfel o evacuare rapida a pieselor de dimensiuni mari.

cuptor de calire cu hota cuptor de calire actionat cu lantcuptor de calire prin

vacum

Si cuptoarele cu vacum sunt folosite in procesele de calire. Depresiunea creata impiedica oxidarea respective revenirea suprafetei pieselor prelucrate.

Spalarea pieselor

Dupa calirea in ulei sau emulsii este necesara o spalare a pieselor inainte de a intra in cuptorul de maleabilizare. Firma Koyo va prezinta o gama intreaga de astfel de masini de spalat totodata existand si posibilitatea integrarii masinilor de spalat in cuptoare de calire. Astfel toti acesti pasi cum ar fi incalzirea, calirea, spalarea si revenirea se pot face cu o singura instalatie.

Spalarea dupa calire

Maleabilizarea sau revenirea otelului in cuptoare de revenire

Dupa calirea otelului acesta devine foarte dur, dar si foarte casant. Acest efect se poate contracara prin reincalzirea piesei.La intervalul de temperatura de sub 100°C, rezulta o imbogatire cu atomi de carbon in zona cu defecte ale structurii atomice a otelului martensitic. La temperaturi intre 100°C si 200°C atomi de carbon incep sa migreze din pozitiile nefavorabile ale structurii. Incepe eliminarea de cementita. La continuarea cresteri temperaturii acest process se amplifica. Peste temperatura de 320°C practic toti atomii de carbon parasesc pozitiile nefavorabile ale structurii iar la temperatura de 400°C nu mai au loc schimbari la nivel structural iar otelul devine moale. La otelurile aliate cu crom, vanadiu, molibden si wolfram, duritatea ia amploare in acest interval de temperatura cand se fac cedari de carbizi.Calirea secundara este importanta pentru prefabricate, deoarece trebuie sa isi pastreze duritatea si la temperaturi inalte.In general odata cu cresterea temperaturii de maleabilizare / revenire scade si duritatea otelului. La contact cu aerul ia nastere o oxidare a suprafetei, care are ca efect decolorarea piesei. Timpul necesar maleabilizarii/reveniri este in functie de volumul si masa piesei.

Calirea suprafetelor

Opusul durizarii prin calire si maleabilizare / revenire, la care se caleste intregul material, este calirea la suprafata. Suprafata dura se poate combina cu miezul moale al materialului. Pentru aceast proces exista mai multe procedee.

Cementarea sau carburarea

Procesul de cementare se utilizeaza la otelurile sarace in carbon. Piesa se caleste cu ajutorul unui gaz endoterm bogat in carbon.Gazul endoterm se obtine cu ajutorul unui reactor de gaze din metan, etan sau propan si consta in mare masura din monoxid de carbon CO, hidrogen si azot.

Generator pentru obtinerea de gaze endoterme

Otelul incalzit la 900°C-1000°C in cuptoarele de cementare respectiv cuptoare de maleabilizare / revenire, preia carbon din gazul endoterm. Concentratia de carbon se poate creste pana la limita de solubilizare si transforma in austenita (adancimea de cca. 1 mm). Aici firma Koyo va pune la dispozitie cuptoarele de tip KCF. Procesul de cementare se poate efectua cu ajutorul cuptoarelor continue sau cu ajutorul unui dispozitiv discontinuu. Sistemele de transport intr-un cuptor cu trecere continua pot fi sisteme cu role ceramice, transport cu grilaje sau cu propulsie.

Cuptor cu propulsie si role ceramice

Cuptor continuu pentru cementarea otelului actionat cu lant

Si cuptoarele cu vatra rotativa se utilizeaza in acest process. In aceste dispozitive se pot integra si operatiile de calire, spalarii pieselor cat si a procesului de cementare.

Cuptor continuu cu vatra rotativa pentru procesul de cementare a otelului

Otelirea prin carbonitrare repectiv carbonitrizare

La carbonitrare, in timpul incalzirii se adauga in faza gazoasa langa carbon si azot, ceea ce duce la formarea unor nitriti pe suprafata piesei de prelucrat. Azotul se introduce la carbonitrarea cu gaz sub forma de amoniac NH3 Daca operatia de carbonitrare se face la temperaturi mici de 650°C-770°C, atunci azotul poate difuza si se formeaza un strat de martensita cu continut de azot si cu un strat subtire din nitrizi si carbizi. La carbonitrarea peste 770°C pana la 930°C acest strat nu se mai formeaza, deoarece carbonul se poate difuza mai bine. Azotul stabilizeaza faza de austenita si permite o calire mai blanda dar in acelasi timp cu o duritate ridicata. Stratul durizat calit este totusi mai subtire decat la cementare, revenire iar transformarea spre interiorul materialului este mai puternica.Ca si la carburare in fazele gazoase urmeaza operatiile cum sunt calirea si maleabilizarea / revenirea.

Cuptor de carbonitrare, carbonitrizare

versiune de cuptor pentru carbonitrare, carbonitrizare fara cadru cu baie de calire prin

vacuum

Otelirea prin nitrare, nitrizare si nitrocarburarea.

La nitrare respectiv nitrizare in cuptoare difuziunea de azot are loc la temperaturi mici de 500°C-550°C. Sursa este amoniacul. In acest fel are loc difuziunea azotului in otel, care se depoziteaza intre locurile din structura cristalina. Acest lucru duce la o tensionare a structurii cristaline si automat la o durizare a materialului. Nu mai este necesara o calire aceasta nemai avand la baza formarea unui strat de martensita. La racire se elimina partial nitriti. La nitrocarburare se adauga pe langa azot si carbon obtinut din monoxid de carbon si hidrocarburi in faza gazoasa. Carbonul se regaseste numai la marginea materialului, deoarece solubilitatea sa in otel este mica acesta continand deja azot, in acest fel difuziunea fiind destul de proasta. La racire se formeaza carbonitrati. Timpul necesar durizarii prin nitrocarburare este mai mic decat la nitrare.Otelurile nitrate si carbonitrate au o suprafata subtire foarte dura si foarte glisanta dar care nu e foarte buna la uzura iar rezistenta la rupere este mica. Densitatea suprafetei are o rezistenta mare la coroziune si poate fi mai usor polizata.

cuptor de nitrare cu hota cuptor de nitrare in doua trepte

Cuptoare industriale

Koyo produce o gama variata de cuptoare industriale pentru tratamentele termice ale otelului, pentru suduri tari, pentru sinterizarea si uscarea ceramicii, dar si generatoare de gaze endotermice si exotermice, instalatii de cracare a amoniacului si masini de spalat industriale. In cele mai multe cazuri se folosesc elementele proprii de incalzire ale firmei Koyo, Moldatherm ®

Cuptoare pentru calirea suprafetelor de otel, cuptoare de carburare, cuptoare de carbonitrare, cuptoare de nitridare

Pentru calirea suprafetelor de otel, exista mai multe metode. Carburarea este procesul unde se adauga carbon la suprafata otelului cu continut mic de carbon. Carbonul va difuza in otel unde dupa calire va forma martensita.La carburarea cu gaz, cea mai importanta varianta de carburare din punct de vedere comercial, sursa de carbon este o atmosfera bogata in carbon care contine CO, produsa din hidrocarburi sub forma gazoasa, ca de exemplu, metan, propan, si butane, sau din hidrocarburi lichide prin procesul de evaporare.Carbonitrarea este o metoda modificata a carburarii cu gaz. Modificarea consta in introducerea de amoniac in camera cuptorului. Prin disocierea amoniacului se obtine pe suprafata de prelucrat, nitrogen, care difuzeaza in otel simultan cu carbonul. Temperatura de lucru este mai mica in comparatie cu carburarea.Nitrarea este o metoda de calire a suprafetei, prin care se adauga nitrogen in reteaua cristalina a fierului, utilizand amoniac ca si gaz de proces.

Cuptor cu carburare continua (tip cupa cu parghie, tip creuzet cu rola de conducere)

Calitatea produselor este garantata, deoarece carcasa cilindrica asigura un control bun al temperaturii si al atmosferei, iar cuptorul este echipat cu o configuratie tehnica si management de ultima ora.

Calirea cu gaz poate fi integrata in cuptor ca si o optiune, in vederea obtinerii unei deformari reduse in urma calirii dar si o distribuire buna a duritatii.

Atmosferele care au un continut ridicat de CO, permit o reducere substantiala a procesului de carburare.

Cuptor de carburare continua, tip rotativ

Acest tip de echipament este foarte eficient pentru piese de mici dimensiuni unde otelirea prin carburare, spalarea, calirea si evacuarea au loc continuu, cu ajutorul unui sistem pentru tratamente termice complet.

Cuptoare cu camera

Aceste cuptoare sunt cuptoare echipate cu mufle care au elemente de incalzire Moldatherm®. Caracteristicile distinctive ale acestui tip de cuptor sunt stabilizarea rapida a atmosferei gazoase, caracteristici excelente de incalzire/racire, mentenanta usoara si un consum de energie scazut.

Cuptoare de carbonitrare KCF

Cuptoarele de carbonitrare KCF sunt concepute pentru prelucrarea produselor flexibile, economisind energie datorita constructiei care permite o difuziune minima de caldura, control uniform al temperaturii si o presiune interna stabila.

Cuptoare de carbonitrare KCF fara cadru

Diafragma cadrului conventional este inlocuita cu o baie de ulei epurat prin vacuum, care imbunatateste siguranta mediului de lucru unde este utilizat tratamentul termic.Pentru ambele metode, KCF si KCF fara cadru s-au dezvoltat o serie de cuptoare, cu consum redus de energie, datorita elementelor de incalzire Moldatherm® care asigura un control rapid al temperaturi prin dezvoltarea aclimatizarii atmosferei.

Este necesara o aprovizionare cu doua unitati pentru agitarea bailor de ulei.

Sunt disponibile si cuptoare tunel cu trecere continua

Sunt oferite ca optiune si modele de camera de racire, pentru carbonitrare si nitrare usoara.

Sunt standardizate si cuptoare de carbonitrare KCF incalzite cu gaz.

Cuptoare de carburare continue, cu banda

Crearea unui sistem solid de transport a fost posibila datorita actionarii cu banda, a rolei creuzetului. Acest tip de cuptor cu mufla, cu consum redus de energie datorita elementelor de incalzire Moldatherm, sunt cele mai potrivite pentru carburizarea pieselor de mici dimensiuni.

Cuptor de nitrizare

Atmosfera gazoasa si timpul cerut pentru incalzire si racire la fiecare minut se face printr-un proces de nitrare in 2 pasi, permitand cicluri de timp si forta de munca reduse.

Cuptoare de normalizarea si calire

Pentru revenirea si maleabilizarea otelului, aluminiului, cuprului si a altor materiale, Koyo ofera cuptoare de incalzire cu camera si cuptoare-tunel, utilizand vacum, atmosfere diferite sau abur. Alaturat cateva exemple.Aceste cuptoare se pot utiliza la oteliri in cantitati mari, cand operatia de revenire este urmata de procesul de calire si apoi din nou de o operatie de revenire.

Cuptor de revenire tip dulap

La o etapa ulterioara a carburizarii si a otelirii, un cuptor de revenire asigura o distribuire uniforma a a temperaturii prin circularea unui curent de aer cald prin cuptor. Acest lucru de datoreaza unui exhaustor de mare capacitate si a placilor de recoacere.Sunt disponibile doua serii pentru aplicatii la temperaturi inalte si temperaturi joase.

Cuptor de revenire cu aburi

Acest cuptor de revenire cu aburi este cel mai potrivit pentru procesul de izolarea cu oxizi. Elementele de incalzire Moldatherm® si uflele din aliaj, realizeaza un control al temperaturii excelent si are o eficienta energetica buna.

Cuptoare continue de revenire/normalizare

Cu aceste tipuri de cuptoare, se pot face tratamente termice continue a oricarui tip de material. Cuptoarelede revenire de epurare prin vacuum sunt foarte bune si valoroase din punct de vedere al productivitatii.

Cuptoare conveior pentru tratarea sarmei

Acest tip de cuptor este pentru otelirea sarmei din materiale diferite cum ar fi otel inoxidabil si crom. Comparand cu cuptoarele conventionale din caramida, costurile de intretinere sunt cu mult reduse iar timpul de incalzire/racire deasemenea.

Cuptoare de tratare a aliajelor usoare din aluminiu

Aceste cuptoare sunt potrivite pentru productia produselor din aliaj usor cum ar fi componente de motor si a rotilor turnate din aluminiu. Solutia procesului de tratament termic este asigurata de o distribuire foarte buna a temperaturii, obtinuta prin circularea unui curent de aer cald si a incarcarii rapide a pieselor in camera de calire.

Cuptoare cu vacum

Koyo ofera un set de cuptoare cu vacum, pentru aplicatii cum ar fi revenirea, otelirea sau sinterizarea. Vacumul protejeaza suprafata impotriva coroziunii.

Cuptor de otelire cu vacum

Spectru larg de otelire cu ulei si sisteme de racire cu gaz(atmosfera presiune, si presurizare redusa). Management al productiei si operatii automatizate. Forta de munca redusa, otelire de inalta precizie.

Transfer optim cu metoda tip furca, nou dezvoltata.

Distributie imbunatatita a temperaturii prin ajustarea comenzilor SCR.

Procesare cu distorsiune mica prin metode de raciri uniforme, cum ar fi racirea joasa-inalta sau prin sistemul racirii, intregii circumferinte.

Cuptor de temperatura joasa, cu vacum

Distribuirea temperaturii a fost imbuntatita prin folosirea unui ventilator agitator si a placilor circulante. Cuptoarele din aceasta serie sunt recomandate pentru procese la temperaturi joase incluzand revenirea si procesul de imbatranire.

Cuptoare de sinterizare cu vacum

Adoptia de carbon in mufla interioara, permite indeplinirea continua, intr-un mediu curat a procesului de descrestere si sinterizare, permitand totodata o productie cu costuri reduse.

Standardizarea modelului cu temperatura maxima de 2300°C

Temperatura maxima de lucru este de 2300°C si are loc sub vacum.

Termometrul de radiere este folosit pentru temperaturi  de 1700°C si mai mare.

Atmosfera vacumata (atmosfera, presurizare) 0.96 MPa

Cuptor de epurare cu vacum

Acesta este un cuptor cu mufla incalzita cu elemente de incazire Moldatherm® externe. Acest tip de cuptor are avantajul unui consum redus de energie si o mentenanta usoara.

Cuptoare pentru suduri tari

Cuptor cu banda pentru suduri tari

Elementele de incalzire Moldatherm au un consum de energie de pana la 15-20% mai mic si au un acces usor pentru mentenanta. Fiecare unitate este standardizata

Cuptoare de sinterizare

Koyo a dezvoltat multe variante de cuptoare de sinterizare. Ele se folosesc in multe aplicatii din industria ceramici.

Cuptor de sinterizare cu banda

Mufla speciala a cuptorului are rolul de a reduce gazele de atmosfera si de a scurta timpul de imbatranire.Elementele de incalzire Molatherm asigura o mentenanta usoara iar cuptorul de calcinare garanteaza o calitate ridicata a productiei.

Cuptor de sinterizare cu temperatura inalta

Acest cuptor de sinterizare si ardere la temperaturi inalte a pieselor din metale pretioase si a arderi granunelor de UO2 in intervalele de temperatura de 1200-1800°C. Se poate alege conveior ceramic, tip cu balansier, cu tava impinsa sau cu mecanism de transfer.

Cuptor de sinterizare la temperaturi inalte cu incarcare de jos

Acest tip de cuptoare este folosit pentru o gama variata de aplicatii cum ar fi sinterizarea meatalului, sinterizarea ceramici si metalizarea, gazele N2 si H2 sunt introduse in cuptor.

Cuptoare speciale customizate

Va prezentam cateva exemple de noi tipuri de cuptoare industriale cu multiple imbunatatiri, cum ar fi economia de energie si costurile de intretinere reduse.

Cuptor special pentru piese de dimensiuni mari

Este posibila o incalzire hibrida cu gaz si cu curent electric. Acest tip de cuptor este cel mai potrivit pentru tratamentul termic a obiectelor grele si de dimensiuni mari.

Cuptor tip lift

Cu acest tip de cuptor pierderile de caldura sunt reduse datorita imbunatatirii etanseitati si a stabilizari atmosferei. Spatiul necesar pentru acest model este mai mic comparativ cu al cuptoarelor similare.

Cuptor cu incarcare de sus tip cazan

Acest tip este cel mai potrivit pentru revenirea si normalizarea sarmelor, in mod particular sarme de cupru. Este disponibila si epurarea cu vacum.

Cuptor tip clopot

Acest tip de cuptor este foarte des folosit pentru maleabilizarea sarmelor si a pieselor din industria aeronautica. Greutatea capacului de incalzire a fost redusa, iar eficienta si siguranta au fost imbunatatite remarcabil prin utilizarea elemntelor de incalzire Moldatherm.

Gas Generators

Koyo poate oferi trei tipuri de generatoare de gaz si de atmosfera controlata: Generatoarele de gaz entotermic si exotermic dar si a instalatilor de cracare a amoniacului pentru generarea de hidrogen si gaz de formare.

Generator de gaz endotermic

Generatorul de gaz endotermic pe care il ofera firma Koyo produce gaz endotermic, constand in hidrogen, monoxid de carbon si nitrogen si cu cantitati mai mici de dioxid de carbon, vapori de apa, metan, produs din gaze combustibile (metan) si aer. Poate fi utilizat pentru carburizare, otelire, sinterizare, sudura tare Utilizarea elementelor de energie Moldatherm® au avantajul unui consum scazut de energie si simplifica mentenanta. Aceste generatoare fiind totodata compacte.

generatorul de gaz exotermic

Generatorul de gaz exotermic al firmei Koyo produce sub conditii controolate din gaz combustibil, gaz exotermic constand in hidrogen, monoxid de carbon, dioxid de carbon, apa si nitrogen. Poate fi utilizat pentru maleabilizare, suduri tari si reduceri de oxizi.

Generator de gaze pentru instalatii de cracare a amoniacului

Instalatia de cracare produsa de Koyo Thermo Systems, NH3-sau generator de hidrogen, utilizat la producerea gazelor de formare. Hidrogenul si nitrogenul sunt generate intr-un mod eficient dpdv. al costurilor, cu un volum de 3 : 1 sau o intr-o cantitate de 14 : 3. Sunt disponibile capacitati de la 5m3/h la 60m3/h.

Amoniacul este luat din recipiente sau dintr-un rezervor. Gazul de amoniac este preincalzit intr-un schimbator de caldura si vaporizator apoi este disociat in unitatea principala a cuptorului. Cuptorul este incalzit electric cu ajutorul elementelor de incalzire speciale LGO.