cep cu flanse fra

199
TEMA PROIECTULUI Proiectarea unui process tehnologic, a unui echipament de fabricaţie, programarea şi conducerea sistemului de producţie pentru produsul CEP CU FLANŞĂ

Upload: laurian-tomseanu

Post on 13-Aug-2015

208 views

Category:

Documents


14 download

TRANSCRIPT

Page 1: Cep Cu Flanse FRA

TEMA PROIECTULUI

Proiectarea unui process tehnologic, a unui echipament de fabricaţie, programarea şi conducerea sistemului de producţie pentru produsul CEP CU FLANŞĂ

Page 2: Cep Cu Flanse FRA

CUPRINS

Partea I Proiectarea procesului tehnologic

1 Analiza funcţional- constructivă a piesei 1.1 Rolul funcţional al piesei

1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei 1.3 Cacacteristicile materialului piesei 1.4 Tehnologicitatea construcţiei piesei2 Proiectarea semifabricatului 2.1. Stabilirea procedeelor de obţinere a semifabricatului 2.2. Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului 2.3. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare 2.4. Stabilirea tratamentelor termice primare necesare 2.5. Realizarea desenului de execuţie3 Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic 3.1. Încadrarea piesei într-un tip/ grup de procese 3.2. Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului 3.3. Proiectarea conţinutului şi succesiunii operaţiilor procesului tehnologic în două variante4 Proiectarea primei variante de process tehnologic 4.1. Determinarea adaosurilor de prelucrare şi calculul dimensiunilor intermediare 4.2. Proiectarea operaţiilor procesului tehnologic A. Întocmirea schiţei operaţiei B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru F. Determinarea normei de timp G. Elaborarea programului cu comandă numerică (unde este cazul)5 Proiectarea celei de-a doua variante de process tehnologic

Partea a II a Proiectarea unui dispozitiv de fabricaţie

1 Datele necesare proiectării dispozitivului 1.1 Stadiul de prelucrare a piesei 1.2 Elementele operaţiei pentru care se proiectează dispozitivul2 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei in dispozitiv. 2.1 Schita operatuei. 2.2 Stabilirea cotelor de realizat pe piesă la prelucrare si a sistemului bazelor de cotare 2.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare si a elementelor de orientare. 2.4 Calculul erorilor maxim admise la orientare 2.5 Calculul erorilor de orientare a piesei la prelucrare 2.6 Alegerea variantei optime de orientare.3 Stabilirea fixarii piesei. Calculul fortei de strângere necesară4 Varianta optima de orientare si fixare. 5 Proiectarea ansamblului dispozitivului

5.1 Proiectarea mecanismelor de fixare şi calculul forţei de strângere realizată5.2 Proiectarea elementelor din structura dispozitivului5.3 Modul de lucru cu dispozitivul.

2

Page 3: Cep Cu Flanse FRA

Partea a III a Programare şi conducerea sistemului de producţie pentru produs

1.Datele iniţiale 1.1 Componentele produsului. 1.2 Condiţii generale de producţie2.Analiza proiectului de producţie 2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP) 2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL) 2.3.Calculul necesarului brut. 2.4.Calculul necesarului net. 2.5. Elaborarea Planului de Producţie Director (PPD) 2.6. Determinarea tipului de producţie 2.7. Stabilirea formei de organizare a producţiei 2.8. Aprovizionarea cu semifabricate(tarife regressive)3. Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse nelimitate şi fără date impuse (Varianta I ) 3.1.Ipotezele de bază. 3.2. Stabilirea resurselor de producţie 3.3.Determinarea lotului de fabricaţie optim şi a lotului de fabricaţie economic 3.4. Stabilirea lotului de transport optim şi a lotului de transport economic 3.5. Durata ciclului de producţie 3.6. Perioada de repetare a loturilor 3.7. Elaborarea programelor de lucru şi a planurilor de sarcină cumulată 3.8. Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată şi a graficelor de sarcină cumulată 3.9. Corelarea programelor de lucru cu PPD 3.10. Calcului costului de producţie4 Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse limitate şi cu date impuse (Varianta a II a ) 4.1.Ipotezele de bază. 4.2. Stabilirea resurselor de producţie şi a calendarelor corespondente 4.3.Structura organizatorică a atelierului de producţie. 4.4.Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie. 4.5. Managementul proiectului în funcţie de timp. 4.6. Managementul proiectului în funcţie de resurse. 4.7. Managementul proiectului prin ordonanţarea resurselor. 4.8. Selectarea scenariului optim. 4.9.Corelarea programelor de lucru cu PPD. 4.10. Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată şi a graficelor de sarcină cumulată. 4.11. Amplasarea oprimă a resurselor. 4.12. Calculul costului de producţie.5.Compararea variantelor 5.1.In funcţie de durata ciclului de producţie. 5.2. In funcţie de numărul de resurse şi de gradul de utilizare a acestora. 5.3. In funcţie de sarcina de producţie cumulată pe ansamblul proiectului. 5.4. In funcţie de sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională. 5.5. In funcţie de costul de producţie.6. Concluzii finale

Partea a IV a Studiul de caz

Se dezvoltă în funcţie de specificul studiului, trebuind să se regăsească următoarele capitole: tema studiului de caz, datele iniţiale, analiza condiţiilor actuale, elaborarea de noi soluţii, concluziii.

3

Page 4: Cep Cu Flanse FRA

Bibliografie

Documentaţia grafică

Documentaţia grafică se realizează numai pe formate standardizate şi constă în: desenul de ansamblu al produsului (dacă s-a dat prin datele iniţiale); desenul de execuţie a piesei pentru care s-a proiectat procesul tehnologic; desenul de execuţie al semifabricatului proiectat; fişa film a procesului tehnologic proiectat (varianta economică); desenul de ansamblu al dispoxitivului de fabricare proiectat; diagramele şi graficele de programare şi conducere a sistemului de producţie; diagrame, scheme, fotografii, fotocopii,programe de calcul etc. necesare rezolvării studiului de

caz.

4

Page 5: Cep Cu Flanse FRA

Partea I Proiectarea procesului tehnologic1 Analiza funcţional- constructivă a piesei 1.1 Rolul funcţional al pieseiCep cu flanşe se execută din oţel carbon OL50 având rolul de a etanşa între butuc şi arbore.Cep cu flanşe este alcătuită din mai multe suprafeţe care pot fi funcţionale, tehnologice şi libere. Suprafeţele înscrise pe desen sunt: S1- suprafaţă liberă S2- rol funcţional S3- suprafaţă liberă S4- suprafaţă liberă S5- suprafaţă liberă S6- rol funcţional S7- suprafaţă liberă S8- suprafaţă liberă S9- suprafaţă liberă S10- rol funcţional S11- suprafaţă liberă S12- rol funcţional S13- rol funcţional S14- rol funcţional

1.1 Caractetisticile geometrice constructive prescrise piesei

5

Page 6: Cep Cu Flanse FRA

În tabelul următor este analizată fiecare suprafaţă din punct de vsdere al preciziei dimensionale, de formă, de poziţie reciprocă şi al rugozităţii ( Picoş volumul I pag 170):

Nrcrt.

Forma Dimensiunea principală

Treapta de precizie

Rugozitatea Ra

Toleranţa de formă

Toleranţa de poziţie

Alte caracteristici

1 Plană-frontal

121±0,3 IT 10 1,6

2 Cilindrică exterioară

1180,3 IT 10 1,6

3 Conică exterioară

145 IT 13 6,3

4 Plană frontală

20-0,2 IT 13 6,3

5 Racordare exterioară

1 IT 13 6,3

6 Cilindrică exterioară

60-0,030 -0,060

IT 14 6,3

7 complexă 3 IT 13 6,38 Conică

exterioară50,1 IT 13 6,3

9 Plană frontală

120±0,3 IT 13 6,3

10 Cilindrică interioară

20,5±0,2 IT 13 6,3

11 Plană frontală

50,1 IT 13 6,3

12 Cilindrică interioară

26±0,2 IT 13 6,3

13 Cilindrică interioară

200,2 IT 13 6,3

14 Cilindrică interioară

130,2 IT 13 6,3

6

0.1 A ┴ 0.2 B

┴ 0.2 A

┴ 0.2 B

Page 7: Cep Cu Flanse FRA

1.1 Caracreristicile materialului pieseiOL50 face parte din norma STAS 500/ 1,2-80Compoxiţie chimică:

C= maxim 0,3 Mn = maxim 0,85 Si = maxim 0,4

Recomandări de utilizare: elemente de construcţii metalice supuse la solicitări mecanice, ridicate, precum: bare de tracţiune, arbori drepţi şi cotiţi, arbori pentru pompe şi turbine, cârlige pentru macarale, menghine, şuruburi de precizie, piuliţe, volanţi, scule pentru regimuri uşoare de aşchiere, roţi dinţate pentru vizite periferice mici.

Notes: - compoziţia chimică: abateri limită C = +0% Mn = + 0,05 %

S,P = +0,005 % Marcare- prin vopsire: verde

- clase de calitate: 1; 1a; 1b; -grad de dezoxidare: kCaracteristice mecanice pe calităţi -calitatea OL50 -rezistenţă de rupere r 50…. 60 - alungire – epruveta scurtă -epruveta lungă -limită de curgere c 27 -încercare de îndoire la rece, conform STSA 777-49 =unghi de îndoire D=diametrul dornului A= grosimea epruvetei -conţinut mediu în carbon[%] este de cca. 0.35 .Caracteristici mecanice şi tehnologice

Marca oţelului

Clasa de calitate

Produse cu grosimea sau diametrul a, mma16 16a

4040a 100

a100 - a16

a16

a16

a16

-

Limita de curgereRcH(Rp 0,2)

Rezistenţa la tracţiune

Alungirea la rupere

Diametrul dornului la îndoire la rece la 180

rezistenţa energie de rupereTemperature C

K V

OL50 11a1b

290 (30)

280 (29)

270 (28)

490…610 (50…62)

21 - - - - - -

Compoziţia chimicăMarca oţelului

Clasa de calitate

Compoziţia chimică % max Gradul de dezoxidare C Mn P S

Pe oţel lichid

Pe produs

Pe oţel lichid

Pe produs

Pe oţel lichid

Pe produs

Pe oţel lichid

Pe produs

OL 50 1;1a;1b - 0.30 0.80 0.85 0.050 0.055 0.050 0.055 KTratamente termicePentru OL50 nu sunt prevazute tratamente termice.

1.4. Tehnologicitatea construcţiei piesei

7

Page 8: Cep Cu Flanse FRA

Oţelul OL50 este un oţel de uz general destinat unor piere fabricate prin deformare plastică la cald sub formă de laminate finite (profile şi fasoane,table,benzi,cu grosimi de peste 4 mm şi bare forjate având condiţiile tehnico-generale conform STAS 500\ 1,2-8O. Pentru obţinera flanşei se pot folosi operaţii de strunjire,găurire,frezare, rectificare, fără să avem probleme prea mari.

Sculele utilizate nu trebuie să fie prea pretenţioase, ele putând fi confecţionate din oţeluri de scule speciale.

Pentru piesa dată putem să obţinem un semifabricat forjat.Acesta are avantajul reducerii consumului de material şi al obţinerii unei structuri controlate prin aplicarea tratamentului primar după forjare.

Prin forjare se îmbunătăţeşte fibrajul, dispunerea şirurilor cristaline de metal şi crearea proprietăţilor mecanice ale materialului.

Forma constructivă a piecei nu pune probleme mari de tehnologie.Teşitura 145 se poate obţine prin prelucrarea cu sculă specială de teşit.Profilul exterior se obţine printr-o succesiune normală de operaţii de strunjire şi

rectificare.Piesa poate fi prinsă în universal cu trei bacuri autocentrante.Efortul de prelucrare pentru găurire interioară poate fi destul de mare.Pentru aceasta este

posibil să se utilizeze procedeul de găurire prin mai multe treceri.Această metodă are însă dezavantajul mai multor operaţii, prelungirea deci a caclului de producţie şi scumpirea produsului.

Materialul piesei are o bună comportare în exploatare, o bună prelucrabilitate prin aşchiera ce poate creşte în urma unui tratement termic de îmbunătăţire.

Precizia şi calitatea piesei sunt bine correlate, desenul de execuţie cuprinzând toate datele necesare privind toleranţela şi rugozitatea suprafeţei.

Indici de tehnologicitatem=V=7,8 Kg/m3m=3,26kgV=Abh=R hVp=VextVint

Vp=VextVintVp=478755,860633,99Vp=418121,8110 =0,41812181m=Vm=7,80,41812181m=3,26135m=3,26 kged1=conică exterioară 3ed2=racordare exterioară 2ed3=găurire 2

8

Page 9: Cep Cu Flanse FRA

; 1=75%

;2=100%

; 3=25%

Pentru un grup de q tipuri de elemente constructive se defineşte gradul mediu de unificare constructivă: e

e =

e =

e = 0,666

9

Page 10: Cep Cu Flanse FRA

2 Proiectarea semifabricatului 2.1.Stabilirea procedeelor de obţinere a semifabricatului

Analiza desenului de execuţie sugerează posibilitatea obţinerii a două tipuri de semifabricate pentru reperul “cep cu flanşe”

1.Semifabricat laminat are o formă simplă, un process de obţinere uşor, dar şi un grad de apropiere de piesa finită redus, precum şi o discontinuitate a fibrelor la piesa finală.

Semifabricat laminat

2 Semifabricat matriţat la cald în timpul deformării plastice se deformează simultan în tot volumul, curgerea ecestuia fiind considerată de formă şi dimensiunile cavităţii matriţei.Adaosul de prelucrare prevăzut este mic, calitatea geometriei suprafeţelor fiind superioară, iar continuitatea fibrei se păstrează şi după prelucrarea prin aşchiere.

Un mod de obţinere a semifabricatului este prin forjare în matriţă la cald (pe prese în trepte) Un alt mod este pe maşini de forjat orizontală.

Matriţarea la cald are avantajul reducerii consumului de material şi al obţinerii unei structuri controlate prin aplicarea tratamentului primar după forjare.

Studiind forma constructivă a piesei, putem observa diferenţa mare între cele două diameter exterioare 120 şi interioare 60 în raportcu lungimea piesei.

10

Page 11: Cep Cu Flanse FRA

Semifabricat matriţat

11

Page 12: Cep Cu Flanse FRA

Semifabricat matritat

12

Page 13: Cep Cu Flanse FRA

2.2.Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatuluiPentru alegerea semifabricatului optim din punct de vedere se va face o comparaţie

succesivă costuri- forma constructivă a celor două tipuri de semifabticate prevăzute.Se va avea în vedere costul afectiv al semifabricatului individual, succesiv optim de

degroşare care asigură apropierea de piesa finită.Relaţii de calcul al costurilor semifabricatului:

1 Semifabricat lamimat + degroşări importante 2 Semifabricat forjat în matriţă ( fără degroşări )

Unde, G= greutatea semifabricatului laminat Gi= greutatea materialului iniţial pentru forjare Cml= costul unui Kg de material laminat S = salariul orar al operaţiei de degroşare Tu= timpul unitar al operaţiei de degroşare Rs= regia secţiei în care au loc operaţiile respective Com= costul unitar al operaţiei de matriţare N = numărul pieselor executate cu aceeaşi matriţă

2.3. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrarePentru semifabricatul forjat în matriţă în trepte este ales conform tabelului 8.22 pag 118 A

Vlase.Tabelul 8.22. Adaosurile de prelucrare ale pieselor matriţate pe maşini verticale ( clasa II de precizie ).

Abaterile minime ale lungimilor şi diametrelor adoptate pentru semifabricat este ales conform tabelului 8.28 pag 121 A Vlase. Tabelul 8.28 Adaosurile limită la dimensiunile L şi H pentru piesele matriţate în clasa II de precizie pe maşini verticale

Adaosurile de prelucrare şi abaterile minime ale lungimilor şi diametrelor adoptate sunt prevăzute în tabelul următor.

Nr suprafeţe

Forma suprafeţei

Cota finală Adaos pe o parte [mm]

Abateri Cota semifabricat

S1 frontală 118 -0.036 -0.071

2,25 1,4 121,1361,4

S2 Cilindrică exterioară

20-0,2 2,5 +1,1-0,5

24,1+1,1 -0,5

S3 frontală 26 1,25 0,9 27,60,9S4 Cilindrică

exterioară76 3,5 +1,6

-0,881,4+1,6 -0,8

S5 frontală 60 -0,030 -0,060

1,50 1,0 62,31,0

S6 Cilindrică interioară

20,5 1,25 +1,2-0,6

21,8 +1,2 - 0,6

S7 Cilindrică interioară

20 1,25 +1,1-0,5

21,4+1,1 -0,5

S8 Cilindrică interioară

13 1,25 +1,1-0,5

14,4+1,1 -0,5

S9 Cilindrică interioară

26 1,25 +1,2-0,6

27,3 +1,2 -0,6

13

Page 14: Cep Cu Flanse FRA

Pentru 118 d max SF=d max +2 a STAS=118,036+22,25=122,536 d nom SF= d max SF – a SF stas = 122,536-1,4= 121,136

Pentru 20 d max SF= d max + 2 a STAS=20,2+ 2 2,5=25,2 d nom SF= d max SF – a SF stas=25,2- 1,1= 24,1 Pentru 26 d max SF= d max + 2 a STAS=26 + 2 1,25 = 28,5 d nom SF= d max SF – a SF stas = 28,5 – 0,9 = 27,6

Pentru 74 d max SF= d max + 2 a STAS = 76 + 2 3,5 = 83 d nom SF= d max SF – a SF stas= 83 – 1,6 = 81,4 Pentru 60 d max SF= d max + 2 a STAS= 60,030 + 2 1,50 = 63,03 d nom SF= d max SF – a SF stas = 63,03 – 1,0 = 62,03 Pentru 20,5 d max SF= d max + 2 a STAS= 20,5 + 21,25 = 23 d nom SF= d max SF – a SF stas= 23 – 1,2 = 21,8 Pentru 20 d max SF= d max + 2 a STAS= 20+ 2 1,25 = 22,5 d nom SF= d max SF – a SF stas = 22,5 – 1,1= 21,4 Pentru 13 d max SF= d max + 2 a STAS = 13 + 2 1,25 = 15,5 d nom SF= d max SF – a SF stas = 15,5 1,1 = 14,4 Pentru 26 d max SF= d max + 2 a STAS= 26 +2 1,25 = 28,5 d nom SF= d max SF – a SF stas = 28,5 – 1,2 = 27,3

2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare

Pentru OL50 nu sunt necesare tratamente termice primare.

14

Page 15: Cep Cu Flanse FRA

2.5. Realizarea desenului de execuţie

15

Page 16: Cep Cu Flanse FRA

3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic 3.1 Incadrarea piesei într-un tip/ grup de produse

Pentru prelucrarea piesei folosim urmăroarele operaţii:DegroşareFinisareGăurireRectificareTratamente termice

Maşinile folosite sunt: SCN ( strung cu comandă numerică ) SN (strung normal ) MG ( maşini de găurit 0 MR ( maşini de rectificat )

Nr. crt.

Denumirea operaţiei Utilajul

1 Degroşare pe o parte + finisare SCNSN

2 Degroşare + finisare din partea cealaltă SCNSN

3 Prelucrarea găurilorMG

4 Tratamente termice _

5 Rectificare exterioarăMR

6 Rectificare interioarăMR

16

Page 17: Cep Cu Flanse FRA

3.2. Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului

Suprafaţa Sk Varianta Succesiunea de prelucrarePk 1 Pk 2 Pk 3

S1Suprafaţă 20IT = 10Ra = 1,6

I Strunjire de degroşareIT = 12Ra = 6,3

Strunjire de finisareIT = 9Ra = 3,2

RectificareIT = 10 Ra = 1,6

II

S2Suprafaţa 118IT=9Ra= 1,6

I Strunjire de degroşareIT=12Ra= 6,3

Strunjire de finisareIT=11Ra=3,2

RectificareIT=9Ra=1,6

II

S3Suprafaţa (145)IT=13Ra=6,3

I Strunjire de degroşareIT=12Ra= 6,3

II

S4 Suprafaţa 20IT=13Ra= 6,3

I Strunjire de degroşareIT=13Ra= 6,3

II

S5 Suprafaţa 1IT=13Ra= 6,3

I Strunjire de degroşareIT=13Ra= 6,3

II

S6 Suprafaţa 60IT=14Ra= 6,3

I Strunjire de degroşareIT=14Ra= 6,3

II

S7 Suprafaţa 3IT=13Ra= 6,3

I Strunjire de degroşareIT=13Ra= 6,3

II

S8 Suprafaţa 5IT=13Ra= 6,3

I Strunjire de degroşareIT=13Ra= 6,3

II

17

Page 18: Cep Cu Flanse FRA

Suprafaţa Sk Varianta Succesiunea de prelucrarePk 1 Pk 2 Pk 3

S9 Suprafaţa 120IT=13Ra= 6,3

I Strunjire de degroşareIT=13Ra= 6,3

II

S10 Suprafaţa 20,5IT=13Ra= 6,3

I Strunjire de degroşareIT=13Ra= 6,3

II

S11 Suprafaţa 5IT=13Ra= 6,3

I Strunjire de degroşareIT=13Ra= 6,3

II

S12 Suprafaţa 26IT=13Ra= 6,3

I Strunjire de degroşareIT=13Ra= 6,3

II

S13Suprafaţa 20IT=13Ra=6,3

I Găurire 13IT=13Ra=6,3

Lărgire 20 IT=13Ra=6,3

II

S14Suprafaţa 13IT=13Ra=6,3

I Găurire 13IT=13Ra=6,3

II

18

Page 19: Cep Cu Flanse FRA

3.3 Proiectarea conţinutului şi succesiunii operaţiilor procesului tehnologic în două vriante

VARIANTA I

Nr operaţii

Denumire Sehiţa operaţiei Elemente tehnologice

0 matriţat matriţă

1 Strunjire de degroşare şi finisare pe o parte

Strung CNCSQT-10M-cuţit de degroşat cu plăcuţe din carburi metalice- TO1-cutit de degrosat exterior-TO2 burghiu -prinderea în universal-SDV-uri şublerul

2 Strunjire de degroşare şi finisare pe cealaltă parte

Strung CNCSQT-10M-cuţite de strung –- TO1 cuţite degroşare cu plăcuţe demontabile-TO2 cuţit de finisat interior- TO3 burghiu -prinderea în universal-SDV-uri

19

3.2

3.2

Page 20: Cep Cu Flanse FRA

3 Găurire şi lărgire (4 găuri 13)

Maşini de găurit-burghiu-lărgitor-dispozitiv indexabil-SDV-uri micromertul

4Tratament termic

______Instalaţie de tratament termic

5 Rectificare exterioară de degroşare

Maşină de rectificat RU 100-piatră cilindrică cu scobituri tip I-SVD-uri:-şubler- rugozimetru

20

Page 21: Cep Cu Flanse FRA

6 Control final - banc de măsură şi

control

21

Page 22: Cep Cu Flanse FRA

VARIANTA IINr operaţii

Denumire Sehiţa operaţiei Elemental tehnologic

0 Matriţat Varianta I

1 Strunjire de degroşare şi finisare pe o parte

Varianta I

2 Strunjire de degroşare şi finisare pe cealaltă parte

Varianta I

3 Găurire (4 găuri 20)

Maşini de găurit-burghiu-dispozitiv multiax-SDV-uri micrometru

4 Găurire si lărgire (4 găuri 13)

Maşini de găurit-burghiu-lărgitor-dispozitiv indexabil-SDV-uri micrometru

22

Page 23: Cep Cu Flanse FRA

5 Tratament termic

Varianta I

6 Rectificare exterioară de degroşare

Varianta I

7 Control final

Varianta I

4 Proiectarea primei variante de process tehnologic 4.1. Denumirea adaosului de prelucrare şi calculul dimensiunilor intermediare.

Pentru unul din procesele tehnologice stabilite anterior,considerat reprezentativ pentru tipul producţiei impuse prin temă, se vor parcurge următoarele etape:

-pentru două suprafeţe ale piesei, suprafeţe cu precizia cea mai ridicată şi cu rugozitatea suprafeţei cea mai bună, adaosurile de prelucrare şi dimensiunile intermediare se vor determina prin metoda analitică

-pentru celelalte suprafeţe adaosul de prelucrare şi dimensiunile intermediare de vor determina prin metoda experimentală (adoptată din normative ).

I Metoda analiticăMetoda presupune parcurgerea următoarelor etape: - precizarea procedeelor de prelucrare cu indicarea toleranţelor economice - specificarea modului de prescriere a poziţiei câmpului de toleranţă al acestora.Prescrierea poziţiei câmpului de toleranţă al dimensiunilor intermediare se va face

asemănător cu modul de prescriere la dimensiunea finală.Cazuri posibile

TK2

-specificarea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic având în vedere tipul prelucrărilor şi caracterul producţiei.

Cazuri posibile: 1.reglare automată 2.reglare individuală -stabilirea valorilor parametrilor: -rugozitatea de la faza precedentă Rzp -grosimea stratului de material ecruisat la faza precedentă Sp -abaterile de la poziţie ale suprafeţelor de prelucrat şi unele abateri de

la forma acestei suprafeţe -eroarea de orientare şi fixare de la faza curentă

23

Page 24: Cep Cu Flanse FRA

-specificarea relaţiilor de calcul a adaosului minim, a adaosului nominal de prelucrare şi a dimensiunii intermediare nominale.

Pentru suprafeţe frontale

Pentru suprafeţele cilindrice

pentru suprafeţe cilindrice interioare

pentru suprafeţele cilindrice exterioare

24

Page 25: Cep Cu Flanse FRA

Suprafaţa Nr prelucr

are

Denumire Tec

[mm]

AskAik

[mm]

Rz+S[µm]

k[mm]

of Akmin

[mm]

Aknom

[mm]

DKnom Dimensiune prescrisăcalculat rotunjt

Suprafaţa S1= 118

0 matriţare 1,9 1,2 360 944 _ _ _ 102,394 120,3 120,3±1,2

1 Strunjire de degroşare

0,3 +0,30

200 64 100 1,404 1,704 118,69 118,6 118,6

2 Strunjire de finisare

0,19 +0,190

50 32 50 0,314 0,504 118,186 118,1 118,1

3 rectificare 0,03 +0,030

_ _ 30 0,112 0,186 118 118 118

Suprafaţa S2 = 20

0 matriţare 1,3 +1,1-0,5

360 10,64 _ _ _ 18,03 18 18+1,1-0,5

1 Strunjire de degroşare

0,21 +0,210

200 0,63 70 0,43 1,36 19,39 19,3 19,3+0,210

2 Strunjire de finisare

0,052 +0,0520

50 0,26 35 0,235 0,47 19,86 19,8 19,8+0,0520

3 rectificare 0,084 +0,0840

_ _ 20 0,07 0,14 20 20 20+0,0840

25

Page 26: Cep Cu Flanse FRA

Pentru suprafaţa S1 = 118 – suprafaţă frontală Tec – tab.2.15. pag 170 Picoş Vol I Tec matriţare = 1.9 As=+1.2 Ai = -1.2 Tec strunjire de degroşare = 0.3 As=+0.3 Ai = 0 Tec strunjire de finisare = 0.19 As=+0.19 Ai = 0 Tec rectificare = 0.03 As = +0.03 Ai = 0

S, Rz – parametrii de caracterizare ai calităţii suprafeţei S şi Rz pentru matriţare – tab. 5.8 pag 241 Picoş Vol I S şi Rz pentru celelalte procedee – tab. 5.17 pag 249 Picoş Vol I Masa = 3.26 kg(S + Rz )matriţare Rz = 160; S = 200 (S + Rz ) = 360 m (S + Rz ) strunjire de degroşare Rz = 100; S = 100 (S + Rz ) = 200 m (S + Rz ) strunjire de finisare Rz = 25; S = 25 (S + Rz ) = 360 m (S + Rz ) rectificare = -

k pentru suprafeţe frontale semifabricat = Dc x D = 0.8 x D semifabricat = 0.8 x 118 semifabricat = 94.4 m= 944 mm Dc – pag 245 Picoş Vol I D- diametrul maxim al suprafeţei frontale de prelucrat st d = 0.20 x ( R-r ) x Dp pag 245 relaţia 5.12 Picoş Vol I Dp = tab 5.13 pag 246 Picoş Vol I R,r – raze (desen) st d = 0.2 x ( 90-10 ) x 0.4 = 0.2 x 80 x 0.4 st d = 64 mm st f = 0.10 x ( R-r ) x Dp pag 245 relaţia 5.12 Picoş Vol I st f = 0.10 x ( 90-10 ) x 0.4 = 0.1 x 80 x 0.4 st f = 32 mm

of [m] o = 0 , f - tab 1.33 pag 74 Picoş Vol I st d = 100 st f = 50 rectificare = 30 Ak min [mm] pentru suprafeţele frontale Ak min = Rzi-1 + Si -1 + i-1 +i Ak min st d = (360 + 944+100) / 1000 = 1.404 [mm] Ak min st f = (200 + 64+50) / 1000 = 0.314 [mm] Ak min rectif = (50 + 32+30) / 1000 = 0.112 [mm] Ak nominal [mm] pentru suprafeţele frontale Ak nom = ak min i +Ti-1 Ak nom st d = 1.404 + 0.3 = 1.704 [mm] Ak nom st f= 0.314 + 0.19 = 0.504 [mm] Ak nom rectif= 0.112+ 0.074 = 0.186 [mm]Dk nom calculate D rectificare = 118 D st f = 118 – 0.186 = 118.186 D st d = 118.186– 0.504 = 118.69 D matriţat = 118.69 – 1.704= 120.394D prescrisă

26

Page 27: Cep Cu Flanse FRA

D matriţat = 120.3 D st d =118.6

D st f =118.1

D rectificare = 118

Pentru suprafaţa S2 = 20 – suprafaţă cilindrică exterioară Tec – tab.2.15. pag 170 Picoş Vol I Tec matriţare = 1.3 As=+1.1 Ai = -0.5 Tec strunjire de degroşare = 0.21 As=+0.21 Ai = 0 Tec strunjire de finisare = 0.052 As=+0.052 Ai = 0 Tec rectificare = 0.0084 As = +0.084 Ai = 0

S, Rz – parametrii de caracterizare ai calităţii suprafeţei S şi Rz pentru matriţare – tab. 5.8 pag 241 Picoş Vol I S şi Rz pentru celelalte procedee – tab. 5.17 pag 249 Picoş Vol I Masa = 3.26 kg(S + Rz )matriţare Rz = 160; S = 200 (S + Rz ) = 360 m (S + Rz ) strunjire de degroşare Rz = 100; S = 100 (S + Rz ) = 200 m (S + Rz ) strunjire de finisare Rz = 25; S = 25 (S + Rz ) = 360 m (S + Rz ) rectificare = -

k pentru suprafeţe cilindrice sf =

m – deplasarea în planul de separeţie e – valoarea excentricităţii găurii şi deformării suprafeţei frontale m – pag 242 tab 5.9 Picoş Vol I m – 0.7 [mm] e – pag 244 tab 5.12 Picoş Vol I e – 0.8 [mm] i = sf x k K =tab 4.8 pag 210 Picoş Vol I sf = = sf = 10.64 [mm]K = tab 4.8 pag 219 Picoş Vol IK st d = 0.06K st f = 0.025i = sf x k st d = 10.64 x 0.06 = 0.63 [mm] st f = 10.64 x 0.025 = 0.26 [mm] rectif = -

of [m] 20 o = 0 , f - tab 1.33 pag 74 Picoş Vol I st d = 70 [m ] st f = 35[m] rectificare = 20 [m]

27

Page 28: Cep Cu Flanse FRA

Ak min [mm] pentru suprafeţele cilindrice Ak min = Rzi-1 + Si-1 +

Ak min st d= 360 + [mm] Ak min st f= 200 + [mm] Ak min rectif= 50 + [mm] Ak nominal [mm] pentru suprafeţele cilindrice interioare Ak nom =2 x Ak min + pentru cilindrice exterioare Ak nom st d = 2 x 0.43 + [mm] Ak nom st f = 2 x 0.235+ [mm] Ak nom rectific= 2 x 0.07+ [mm]Dk nom calculate D rectificare = 20 D st f = 20– 0.14 = 19.86 D st d =19.86– 0.47 = 19.39 D matriţat = 19.39 – 1.36= 18.03D prescrisă D matriţat = 18

D st d =19.3

D st f =19.8

D rectificare = 20

II Adoptarea din normativeMetoda presupune parcurgerea următoarelor etape: - precizarea procedeelor de prelucrare cu indicarea toleranţelor

economice. - specificarea modului de prelucrare a poziţiei câmpului de toleranţă al

acestora.Prescrierea poziţiei câmpului de toleranţă al dimensiunilor intermediare se va face

asemănător cu modul de prescriere la dimensiunea finală.Cazuri posibile

TK2 -precizarea adaosului intermediary de prelucrare adoptat din normative.

Adaosurile pentru prelucrările de finisare se adoptă din normative, iar cel pentru degroşare rezultă astfel încât:

ak = at1.2 specificarea relaţiilor de calcul a dimensiunilor intermediare

pentru suprafeţe cilindrice dk = dk nom + 2 ak pentru suprafeţe plane dk = dk nom + ak

Rezultatele se vor trece în table.

28

Page 29: Cep Cu Flanse FRA

suprafaţa Fazele tehnologice As

Ai

Adaos intermediar

Dimensiunea nominală

Dimensiunea prescrisădenumire Tec mm

Suprafaţa

S3 = 145

matriţare 0.6 - - 1 1

Strunjire de degroşare

0.14 0

-0.14

- 1

Strunj de finisare - - - - -rectificare - - - - -

Suprafaţa

S4 = 20

matriţare 1.3 0.9 - 21 210.9Strunjire de

degroşare

0.33 0

-0.33

1.00 20

Strunj de finisare - - - - -rectificare - - - - -

Suprafaţa

S5= 1

matriţare 0.6 - - 1 1Strunjire de

degroşare

0.14 0

-1.4

- 1

Strunjire de finisare - - - - -rectificare - - - - -

Suprafaţa

S6= 60

matriţare 1.9 +1.4

-0.7

- 63

Strunjire de degroşare

0.74 0-0.74

3 60

Strunjire finisare - - - - -rectificare - - - - -

29

Page 30: Cep Cu Flanse FRA

suprafaţa Fazele tehnologice As

Ai

Adaos intermediar

Dimensiunea nominală

Dimensiunea prescrisă

Suprafaţa

S7 = 3

matriţare 0.6 - - 3 3Strunjire de degroşare

0.14 0-0.14

- 3

Strunj de finisare - - - - -rectificare - - - - -

Suprafaţa

S8 = 5

matriţare 0.75 +1.1

-0.5

- 7.5

Strunjire de degroşare

0.18 0-0.18

2.50 5

Strunj de finisare - - - - -rectificare - - - - -

Suprafaţa

S9= 120

matriţare 2.2 1.4 - 122.25 122.251.4Strunjire de

degroşare

0.54 0-0.54

2.25 120

Strunj de finisare - - - - -rectificare - - - - -

Suprafaţa

S10= 20.5

matriţare 1.3 +1.2-0.6

- 21.75

Strunjire de

degroşare

0.33 0-0.33

1.25 20.5

Strunj de finisare - - - - -rectificare - - - - -

30

Page 31: Cep Cu Flanse FRA

suprafaţa Fazele tehnologice As

Ai

Adaos intermediar

Dimensiunea nominală

Dimensiunea prescrisă

Suprafaţa

S11 = 5

matriţare 0.75 0.8 - 6.25 6.250.8Strunjire de

degroşare

0.18 0

-0.18

1.25 5

Strunjire de finisare - - - - -rectificare - - - - -

Suprafaţa

S12= 26

matriţare 1.3 +1.2

-0.6

- 27.25

Strunjire de

degroşare

0.33 0

-0.33

1.25 26

Strunjire de finisare - - - - -rectificare - - - - -

31

Page 32: Cep Cu Flanse FRA

4.2 Proiectarea operaţiilor procesului tehnologic

Operaţia 1. Strunjire de degroşare şi finisare pe o parte

A Întocmirea schiţei operaţiei

B Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru

Orientare şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1 Strunjire de degroşare exterioară ( la cota 100, ,5)

2 Strunjire de degroşare cilindrică interioară ( la cota 20.5 , 260.2 )

Indexare turelă 3 GăurireDesprindere semifabricat.

32

Page 33: Cep Cu Flanse FRA

C Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic

Maşina unealtă utilizată pentru operaţiile de strunjire este un atrung cu comandă numerică SQT- 10 MS.Acesta are următoarele carecteristici:

Specificaţii standard ale maşinii SQT-MScapacitate Balansul maxim 435mm

Balansul pt sanie 370mmDiametrul maxim al piesei

230mm

Lungumea maximă a piesei

-

Distanţa maximă între arbori

705mm

Diametrul maxim al arborelui

42mm

curse Cursa pe axa X 160mmCursa pe axa Y 455mm

Axul principal Viteza axului 35-6000Nr de viteze ale axului Pas cu pasCapătul anterior al axului principal

A2-5

Arboreal tubular 52mmAdaosul minim de indexare

0.001

Diametrul lagărului arborelui principal

80mm

Axul secundar Viteza axului secundar

180-6000 rot/min

Cursa axului secundar 460mmRata de avans rapid a axului secundar

18 000mm/min

turela Tipul turelei tamburCapacitatea turelei 12 sculeÎnălţimea cozii 20mmTimpul de indexare a tutelei

18 secunde

Scula rotativă Regimul de viteză al sculei rotative

120-3000 rot/ min

Rata de avans Rata de avans rapid X,Z 30 000 rot/ min C 400 rot/ min

Rata avansurilor de alimentare

X,Z 1-2000 mm/min C 1 -2000/min

33

Page 34: Cep Cu Flanse FRA

Sculele utilizate cuţit de strung cu plăcuţe din carburi metalice pentru degroşat exteriorburghiuAcestea au următoarele coduri de clasificare

- cuţit de degroşat Suporturile pentru plăcuţe au următoarele coduri de clasificar ( STAS ISO)

pentru exterior- corp cuţit PCLNL 3225 P12 - plăcuţă CNMG 120412PR

pentru interior- corp cuţit S25T-PCLNL 12 - plăcuţă CNMG 120412PR

Dispozitivele de orientare şi fixare utilizate în procesul tehnologic al acestei piese sunt: prinderea în universal cu 3 bacuri

SDV-urile utilizate sunt: şublerul 300/0,01 SR ISO 3599-96, micrometrul, aparate de măsurare a rugozităţii

D Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicMetoda utilizată este metoda de reglare automată la dimensiune

E Dererminarea valorii parametrilor regimului de aşchiereParametrii regimului de lucru se vor determina în următoarea ordine:

adâncimea de aşchiere şi nr de treceri durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei

avansul de lucru viteza de aşchiere viteza reală de aşchiere turaţia piesei

Faza1 - strunjire exterioară de degroşare la cota 100 -adâncimea de aşchiere şi nr de treceri

t=Ap/2= 1,2mm i=1 -durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei Tec=30 min (tab.9.10 Vlase vol. I) -avansul de lucru s=0.5 mm/rot ( se alege din tabel 9.1. în funcţie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de sculă şi de adâncimea de aşchiere) -viteza de aşchiere Vas=250 m/min (tab. 9.25 Vlase vol. I ) - viteza reală de aşchiere

Vr=K1K2K3Vas ( K1, K2 tabel 9.40. Vlase vol. I) K1=0.84 K2=0.77 Vr=159,6m/min

- turaţia piesei n=1000V/πD n=796 rot/min

34

Page 35: Cep Cu Flanse FRA

Faza 2 - strunjire exterioară de degroşare la cota ø60 adâncimea de aşchiere şi nr de treceri t=Ap= 1,1 mm i=1 durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei Tec=30 min (tab.9.10 Vlase vol. I) avansul de lucru s=0.5 mm/rot( se alege din tabel 9.1. în funcţie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de sculă şi de adâncimea de aşchiere) viteza de aşchiere Vas=250m/min (tab. 9.25 Vlase vol. I )

viteza reală de aşchiere Vr=K1K2K3Vas ( K1, K2 tabel 9.40. Vlase vol. I) K1=0.84 K2=0.77 Vr=159.6m/min turaţia piesei n=1000V/πD n=847,1 rot/min

Faza 3 - strunjire exterioară de degroşare la cota 5 adâncimea de aşchiere şi nr de treceri

t=Ap= 0.3 mm i=1 durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei

Tec=30 min (tab.9.10 Vlase vol. I) avansul de lucru

s=0.5 mm/rot ( se alege din tabel 9.1. în funcţie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de sculă şi de adâncimea de aşchiere

viteza de aşchiere Vas=190m/min (tab. 9.25 Vlase vol. I )

viteza reală de aşchiere Vr=K1K2K3Vas ( K1, K2 tabel 9.40. Vlase vol. I) K1=0.84 K2=0.77 Vr=122.8m/min turaţia piesei n=1000V/πD n=1210rot/min

Faza4 - strunjire de degroşare cilindrica interioara la cota ø 20.5 adâncimea de aşchiere şi nr de treceri

T=Ap= 0.3 mm i=1 durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei Tec=30 min (tab.9.10 Vlase vol. I)

avansul de lucru s=0.5 mm/rot ( se alege din tabel 9.1. în funcţie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de sculă şi de adâncimea de aşchiere

viteza de aşchiere Vas=190m/min (tab. 9.25 Vlase vol. I )

viteza reală de aşchiere Vr=K1K2K3Vas ( K1, K2 tabel 9.40. Vlase vol. I) K1=0.84 K2=0.77

35

Page 36: Cep Cu Flanse FRA

Vr=122.892m/min turaţia piesei n=1000V/πD n=2951rot/min

Faza 5- strunjire de degroşare cilindrica interioara la cota ø26 adâncimea de aşchiere şi nr de treceri

T=Ap= 0.3 mm i=1 durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei

Tec=30 min (tab.9.10 Vlase vol. I) avansul de lucru

s=0.5 mm/rot ( se alege din tabel 9.1. în funcţie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de sculă şi de adâncimea de aşchiere

viteza de aşchiere Vas=190m/min (tab. 9.25 Vlase vol. I ) viteza reală de aşchiere

Vr=K1K2K3Vas ( K1, K2 tabel 9.40. Vlase vol. I) K1=0.84 K2=0.77 Vr=122.8m/min

turaţia piesei n=1000V/πD n=2327rot/min

F Determinarea normei de timp

Norma de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor de producţie

Norma de timp conţine următoarele categorii de timpi:timpul de bază Tbtimpul auxiliar Tatimpul de deservire tehnicătimpul de deservire organizatoricătimpul de odihnă şi necesităţi fireştitimpul de pregătire încheieretimpul unitartimpul normal pe operaţii

Faza 1

timpul de bază Tb Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i L – lungimea suprafeţei de prelucrat L1 – distanţa de pătrundere L2 – distanţa de depăşire Tb = 100 + 1 + 0 / ( 0.5 x 391.36 ) x 1=101 / 195.68 = 0.5161488 Tb=0.516 min

timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 )

timpul de deservire tehnică Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.516 x 2 / 100 = 0.01032

36

Page 37: Cep Cu Flanse FRA

Tdt = 0.01032 mintimpul de deservire organizatorică

Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.516+0.4 / 100= 0.00916 Tdo = 0.00916 min

timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 =(0.516+0.4) x 3 / 100 = 0.02748 Ton = 0.02748 min

timpul de pregătire încheiere Tpî = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )

timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.516+0.4+0.010+0.009+0.027=0.9 Tu = 0.9 min

timpul normal pe operaţii Tn = Tu +Tpî / n = 0.9+14 / 10 = 1.49 Tn=1.4 min

Faza2timpul de bază Tb

Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i L – lungimea suprafeţei de prelucrat L1 – distanţa de pătrundere L2 – distanţa de depăşire Tb=0.309 min

timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 )

timpul de deservire tehnică Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.309 x 2 / 100 Tdt = 0.00618min

timpul de deservire organizatorică Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.309 + 0.4 /100 Tdo = 0.00709 min

timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.309 + 0.4) x 3 /100 Ton = 0.02127 min

timpul de pregătire încheiere Tpî= 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )

timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.309+0.4+0.006+0.007+0.021 Tu = 0.7 min

timpul normal pe operaţii Tn = Tu +Tpi / n = 0.7+14 / 10 Tn=1.4min Faza3

timpul de bază Tb Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i L – lungimea suprafeţei de prelucrat L1 – distanţa de pătrundere L2 – distanţa de depăşire Tb=0.025min

timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 )

timpul de deservire tehnică

37

Page 38: Cep Cu Flanse FRA

Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.025 x 2 / 100 Tdt = 0.0005min

timpul de deservire organizatorică Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.025+0.4) x 1 / 100 Tdo = 0.00425min

timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.025+0.4) x 3 / 100 Ton = 0.01275min

timpul de pregătire încheiere Tpî = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )

timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.025+0.4+0.0005+0.004+0.012 Tu = 0.4min

timpul normal pe operaţii Tn = Tu +Tpi / n = 0.4+14 / 10 Tn=1.4 min

Faza 4timpul de bază Tb

Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x I = 100+1+0 /( 0.5 x 1909.11)x1=101/954.555 =0.10580

L – lungimea suprafeţei de prelucrat L1 – distanţa de pătrundere L2 – distanţa de depăşire Tb=0.105 min

timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 )

timpul de deservire tehnică Tdt= Tb x 2 / 100= 0.105 x 2 / 100 = Tdt = 0.0021 min

timpul de deservire organizatorică Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.105+0.4) x 1 / 100 Tdo = 0.00505min

timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.105+0.4) x 3 / 100 Ton = 0.01515

timpul de pregătire încheiere Tpî = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )

timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.105+0.4+0.002+0.005+0.015 Tu = 0.5 min

timpul normal pe operaţii Tn = Tu +Tpi / n = 0.5+14 / 10 Tn=1.4 min

38

Page 39: Cep Cu Flanse FRA

Faza 5timpul de bază Tb

Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i L – lungimea suprafeţei de prelucrat L1 – distanţa de pătrundere L2 – distanţa de depăşire Tb=0.134 min

timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min (tab 11.19 Vlase Vol I pag 292)

timpul de deservire tehnică Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.134 x 2 / 100 Tdt = 0.00268 min

timpul de deservire organizatorică Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.134+0.4) x 1 / 100 Tdo = 0.00534 min

timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.134+0.4) x 3 / 100 Ton = 0.01602 min

timpul de pregătire încheiere Tpî = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )

timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.134+0.4+0.002+0.005+0.01 Tu = 0.5 min

timpul normal pe operaţii Tn = Tu +Tpi / n = 0.5+14 / 10 Tn=1.4 min Tu = Tu1 +Tu2 + Tu3 + Tu4 + Tu5 =0.9+0.7+0.4+0.5+0.5Tu = 3 min

Tn = Tn1 +Tn2 + Tn3 + Tn4 + Tn5 = 1.4+1.4+1.4+1.4+1.4 = 7 min

operatie etapa nr. faze

adâncimea de aşchiere

[mm]

durab econ.[min]

Avans de lucru

[mm/rot]

Viteza aschiere[m/min]

turaţie

Tumin/buc

Tpîmin/buc

Tnmin/buc

1. strunjire de degroşare

si finisare pe o parte

Strunj. de

degroş ext.

1 1.130 0.5 159.6

796

3 14 7

2 1.1 847.1

3 0.3 1210

Strunj. de

degroş cil. int.

4 0.330 0.5 122.8 2951

5 0.32327

39

Page 40: Cep Cu Flanse FRA

G Elaborarea programului cu comandă numerică

Strunjire de degroşare exterioară ( la cota 100, 145, ,5)

% N 01 G36 XZ S 600 T0101 M 03 M 06 N 02 G00 G27 X65 Z112.5 N 03 G38 G96 S75 F03 N 04 G01 X60 Z122.5 N 05 G36 XZT0101 M06 N 06 G00 X76 Z104 S18 M03 N 07 G36 XZT0101M06 N 08 G00 X26 Z122.5 N 09 G36 XZM02 !

40

Page 41: Cep Cu Flanse FRA

Operaţia 2 Strunjire de degroşare şi finisare pe cealaltă parte

A Întocmirea schiţei operaţiei

B Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru

Orientare şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1 Strunjire de degroşare exterioară ( la cota 20-0.2, 118 )

Indexare turelă 2 Găurire

Desprindere semifabricat.

41

Page 42: Cep Cu Flanse FRA

C Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic

Maşina unealtă utilizată pentru operaţiile de strunjire este un atrung cu comandă numerică SQT- 10 MS.Acesta are următoarele carecteristici:

Specificaţii standard ale maşinii SQT-MScapacitate Balansul maxim 435mm

Balansul pt sanie 370mmDiametrul maxim al piesei

230mm

Lungumea maximă a piesei

-

Distanţa maximă între arbori

705mm

Diametrul maxim al arborelui

42mm

curse Cursa pe axa X 160mmCursa pe axa Y 455mm

Axul principal Viteza axului 35-6000Nr de viteze ale axului Pas cu pasCapătul anterior al axului principal

A2-5

Arboreal tubular 52mmAdaosul minim de indexare

0.001

Diametrul lagărului arborelui principal

80mm

Axul secundar Viteza axului secundar

180-6000 rot/min

Cursa axului secundar 460mmRata de avans rapid a axului secundar

18 000mm/min

turela Tipul turelei tamburCapacitatea turelei 12 sculeÎnălţimea cozii 20mmTimpul de indexare a tutelei

18 secunde

Scula rotativă Regimul de viteză al sculei rotative

120-3000 rot/ min

Rata de avans Rata de avans rapid X,Z 30 000 rot/ min C 400 rot/ min

Rata avansurilor de alimentare

X,Z 1-2000 mm/min C 1 -2000/min

42

Page 43: Cep Cu Flanse FRA

Sculele utilizate- cuţit de finisat exterior corp cuţit (STAS ISO):MVJNL 3225P16plăcuţă :VNMG 160404PF

cuţit de finisat exterior cuţit de degroşat cu plăcuţe demontabile

Acestea au următoarele coduri de clasificare - cuţit de degroşat Suporturile pentru plăcuţe au următoarele coduri de clasificar

pentru exterior: CNMG 120412PR (STAS ISO)pentru interior: CNMG 120412PR (STAS ISO)

Dispozitivele de orientare şi fixare utilizate în procesul tehnologic al acestei piese sunt: prinderea în universal cu 3 bacuri (STAS 1655 / 2-87

SDV-urile utilizate sunt: şublerul, micrometrul, aparate de măsurare a rugozităţii Şubler 300 / 0.01 SRISO 3599-96

D.Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicMetoda utilizată este metoda de reglare automată la dimensiune

E.Dererminarea valorii parametrilor regimului de aşchiereParametrii regimului de lucru se vor determina în următoarea ordine:

adâncimea de aşchiere şi nr de treceri durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei

avansul de lucruviteza de aşchiereviteza reală de aşchiere

turaţia piesei

Faza1 strunjire exterioara de degtosare la cota 20

adâncimea de aşchiere şi nr de treceri t=Ap= 0.5 mm i=1 durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei Tec=15 min (tab 9.10 Vlase Vol I ) avansul de lucru s=0.15 mm/rot (tab 9.1 Vlase Vol I ) viteza de aşchiere Vas=225m/min (tab 9.25 Vlase Vol I )

viteza reală de aşchiere Vr=K1K2K3Vas (K1,K2 tab 9.40 Vlase Vol I ) K1=0.84 K2= - Vr=189 m/min turaţia piesei n=1000V/πD n=3582 rot/min

43

Page 44: Cep Cu Flanse FRA

Faza2 strunjire exterioara de degrosare la cota ø 118

adâncimea de aşchiere şi nr de treceri T=Ap= 0.5 mm i=1 durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei Tec=15 min (tab 9.10 Vlase Vol I ) Hα =0.8 mm avansul de lucru s=0.15 mm/rot (tab 9.1 Vlase Vol I ) viteza de aşchiere Vas=225m/min (tab 9.25 Vlase Vol I )

viteza reală de aşchiere Vr=K1K2K3Vas (K1,K2 tab 9.40 Vlase Vol I ) K1=0.84 K2= - Vr=189 m/min turaţia piesei n=1000V/πD n=607rot/min

F Determinarea normei de timp

Norma de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor de producţie

Norma de timp conţine următoarele categorii de timpi:timpul de bază Tbtimpul auxiliar Tatimpul de deservire tehnicătimpul de deservire organizatoricătimpul de odihnă şi necesităţi fireştitimpul de pregătire încheieretimpul unitartimpul normal pe operaţii

Faza 1timpul de bază Tb

Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i = 20+1+0 / (0.15 x 3009.55)x1= = 21 / 451.4325 = 0.0465186 Tb=0.046 min

timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min

timpul de deservire tehnică Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.046 x 2 / 100 Tdt = 0.00092 min

timpul de deservire organizatorică Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = ( 0.046+0.4) x 1 / 100 Tdo = 0.00446

timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = ( 0.046+0.4) x 3 / 100 Ton = 0.01338

timpul de pregătire încheiere Tpî = 14 min

44

Page 45: Cep Cu Flanse FRA

timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton= 0.046+0.4+0.0009+0.004+0.013 Tu = 0.4min

timpul normal pe operaţii Tn = Tu +Tpi / n = 0.4+14 / 10 Tn=1.4 min

Faza 2timpul de bază Tb

Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i Tb=0.344 min

timpul auxiliar Ta Ta= 0.4 min

timpul de deservire tehnică Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.344 x 2 / 100 Tdt = 0.00688 min

timpul de deservire organizatorică Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.344+0.4 / 100 Tdo = 0.00744 min

timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.344+0.4) x 3 / 100 Ton = 0.02232 min

timpul de pregătire încheiere Tpî = 14 min

timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.344+0.4+0.006+0.007+0.022 Tu = 0.7 min

timpul normal pe operaţii Tn = Tu +Tpi / n = 0.7+14 / 10 Tn=1.4 min Tu = Tu1+Tu2 = 0.4+0.7 = 1.1 minTn = Tn1 + Tn2 = 1.4+1.4 = 2.8 min

operatie etapa nr. faze

adâncimea de aşchiere

[mm]

durab econ.[min]

Avans de lucru

[mm/rot]

Viteza aschiere[m/min]

turaţie

Tumin/buc

Tpîmin/buc

Tnmin/buc

2. strunjire de degroşare

si finisare pe cealaltă

parte

Strunj. de

degroş ext.

1 0.5 15 0.15 2253009.5

1.1 14 2.8Strunj. de

degroş cil. int.

1 0.5 15 0.15 2251956.8

45

Page 46: Cep Cu Flanse FRA

G. Elaborarea programului cu comandă numerică

1 Strunjire de degroşare exterioară ( la cota 20-0.2, 118 )

% N01 G36 XZ S 2000T0303 M03 M06

N02 G00 G96 X0 Z123 S75 F03 N03 G01 X114 N04 G00 Z123 N05 G36 XZ T0101 M06 N06 G00 G96 X26 Z118 S75 F03 N07 G01 X118.6 N08 Z100 N09 G36 XZ T0303 M06 N10 G00 G96 X26 Z20.1 S75 F03 N11 G01 X20.6 N12 Z20.1 N13 G36 XZ M02 !

Operaţia 3 Găurire şi lărgire ( 4 găuri 13 , 20 )

46

Page 47: Cep Cu Flanse FRA

A. Întocmirea schiţei operaţiei

B Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru Orientare şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1 Găurire la 13, 4 găuri

Indexare turelă 2 Adancire la 2013, 4 găuri Desprindere semifabricat.

C Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic Maşina unealtă este utilizată pentru operaţiile de găurire. Este MG 25 cu cap multiax.

Prezintă următoarele caracteristici: - cursa maximă a axului principal 224 mm - conul axului principal Morse nr 4 - distanţa între axul gurghiului şi coloană 315mm - distanţa maximă între masă şi partea frontală a axului principal 710 mm - distanţa maximă dintre placa de bază şi partea frontală a axului 1120mm - suprafaţa mesei 425530 mm - nr de canale şi dimensiunea acestora : 3 canale paralele T12 STAS 1385:1995 - suprafaţa plăcii de bază 560560 mm - nr de canale de placă: 2 canale T18 STAS 1385: 1995 - gama de turaţii: 40, 56,80, 112, 160, 224, 315, 450, 630, 900, 1250, 1800 rot/min - gama de avansuri 0.10, 0.13, 0.19, 0.27, 0.38, 0.53, 0.75, 1.06, 1.5 mm/rot - puterea materialului principal 3kw

Sculele utilizate pentru această operaţie suntburghiu din oţel rapid RP2 cu următoarele caracteristici

47

Page 48: Cep Cu Flanse FRA

= 25 = 12 2= 118 = 8 21= 70 = 11

diametrul 13lărgitor

Dispozitivul piesa se va orienta şi fix ape dispozitivul de găuritSDV- uri micrometrul, aparat de măsurare al rugozităţii

D .Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicMetoda utilizată este metoda de reglare automată la dimensiune

E.Dererminarea valorii parametrilor regimului de aşchiereParametrii regimului de lucru se vor determina în următoarea ordine:

adâncimea de aşchiere şi nr de treceri durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei avansul de lucru viteza de aşchiere viteza reală de aşchiere turaţia piesei

Faza 1 (găurire 13)

adâncimea de aşchiere şi nr de treceri T= 6.5 mm i= 1

durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei Tec= 12 min

avansul de lucru s= 0.22 mm/rot

viteza de aşchiere Vaş= 19.4 m/min viteza reală de aşchiere

Vr = 22.99m/min turaţia piesei

n= 563.20 rot/min

Faza 2 (lărgire 20)

adâncimea de aşchiere şi nr de treceri Ap= 3.5 t= Ap = 3.5 mm Ap = ( Df – Di ) / 2 = (20-13) / 2 = 3.5

durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei Tec= 30 min

avansul de lucru s= 0.50 mm/rot

viteza de aşchiere Vaş= 16m/min

viteza reală de aşchiere

48

Page 49: Cep Cu Flanse FRA

Vr=21.88 turaţia piesei

n = 1000 x v / x D n= 348.40 rot/min

F Determinarea normei de timpNorma de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii tehnico-

organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor de producţieNorma de timp conţine următoarele categorii de timpi:

timpul de bază Tbtimpul auxiliar Tatimpul de deservire tehnicătimpul de deservire organizatoricătimpul de odihnă şi necesităţi fireştitimpul de pregătire încheieretimpul unitartimpul normal pe operaţii

Faza 1(găurire )timpul de bază Tb

Tb = l+l1+l2 / (s x n)x i=13+3+0 / 0.22 x 563.20 = 0.129 Tb= 0.129 min

timpul auxiliar Ta Ta= 0.17 min

timpul de deservire tehnică Tdt = Tb x 2 / 100 = 0.129 x 2 / 100 = 0.00258

Tdt= 0.00258 mintimpul de deservire organizatorică

Tdo = ( Tb + Ta) x 1 / 100 = 0.129 +0.17 / 100=0.0002193 Tdo= 0.00024193 min

timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = (Tb + Ta) x 3 / 100 = (0.129+0.17) x 3 /100 = 0.00897 Ton = 0.00897 min

timpul de pregătire încheiere Tpî= 14 min

timpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.129+0.17+0.0025+0.00021+0.0089 Tu = 0.31 min

timpul normal pe operaţ Tn = Tu +Tpi / n = 0.3+14 / 10

Tn= 1.4 minFaza2 ( lărgire )

timpul de bază Tb Tb = l+l1+l2 / (s x n)x i=20+3+0 / 0.50 x 348.40 = 0.132

Tb = 0.132 min timpul auxiliar Ta

Ta= 0.17 mintimpul de deservire tehnică

Tdt = Tb x 2 / 100 = 0.132 x 2 / 100 = 0.00264 Tdt = 0.00264 min

timpul de deservire organizatorică

49

Page 50: Cep Cu Flanse FRA

Tdo = ( Tb + Ta) x 1 / 100 = 0.132 +0.17 / 100= 0.00302 Tdo= 0.00302 min

timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton = (Tb + Ta) x 3 / 100 = (0.132+0.17) x 3 /100 = 0.00906

Ton= 0.00906 mintimpul de pregătire încheiere

Tpî = 14 mintimpul unitar Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.132+0.17+0.0026+0.0032+0.0090

Tu= 0.2 mintimpul normal pe opera Tn = Tu +Tpi / n = 0.2+14 / 10

Tn= 1.4 min

Tu = Tu1+Tu2 = 0.31+0.2 = 0.51 minTn = Tn1 + Tn2 = 1.4+1.4 = 2.8 min

operatie etapa nr. faze

adâncimea de aşchiere

[mm]

durab econ.[min]

Avans de lucru

[mm/rot]

Viteza aschiere[m/min]

turaţie

Tumin/buc

Tpîmin/buc

Tnmin/buc

3 găurire şi lărgire

găurire1 6.5 12 0.22 19.4

563.2

0.5 14 2.8lărgire

2 3.5 30 0.50 16348.4

50

Page 51: Cep Cu Flanse FRA

Operaţia 4 Tratament termic

Operaţia 5 Rectificare exterioară de degroşare

A. Întocmirea schiţei operaţiei

B Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru Orientare şi fixarea semifabricatului în dispozitiv

Indexare turelă 1 rectificare exterioară de degroşare (la cota 20-0.2, 118) Desprindere semifabricat.

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic Maşina unealtă maşina de rectificat interioară şi exterioară 450. Prelucrarea se

realizează pe maşină de rectificat exterioară RE 100 ce prezintă următoarele caracteristici:diametrul pietrei de rectificat 240 la 400 mmlăţimea normală a pietrei 40 mmdiametrul maxim al pietrei 100 mmturaţia pietrei 1840 la 1480 rot/min turaţia pietrei (rglaj continuu ) 63 la 80 rot/minViteza mesei longitudinale ( reglaj continuu ) 0.05 la 8 m/minPuterea motorului pietrei 3kwPuterea motorului de antrenare a piesei 0.08- 0.67 kw

51

Page 52: Cep Cu Flanse FRA

Sculele utilizate -disc abraziv 60080203.2 STAS601/ 1-84 33A 160 Q 8 VDispozitiv Universal cu 3 bacuri Cepi sau plăcuţe pentru suprafeţe planeSDV-uri şublerul, micrometrul şi aparat pt măsurarea rugozităţii

D Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Metoda utilizată este metoda de reglare automată la dimensiune

E Dererminarea valorii parametrilor regimului de aşchiereParametrii regimului de lucru se vor determina în următoarea ordine:

adâncimea de aşchiere şi nr de treceri durabilitatea economică adâncimea se aşchiere şi nr de treceriavansul longitudinal viteza de aşchiere turaţia sculei viteza de avans (circulară ) a sculei viteza longitudinală a mesei

Faza1 rectificare de degrosare exterioara la cota 20

adâncimea de aşchiere şi nr de treceri T=Ap= 0.25 mm

durabilitatea economică Tec= 5 min

adâncimea se aşchiere şi nr de treceri t= 0.04mm/trecere i= Ap/t i= 6.25 treceri

avansul longitudinal Sl = 0.2 mm/ cursă Sl = 0.5 Xb = 0.5 x 0.4 = 0.2

viteza de aşchiere Vaş= 25 m/sec

turaţia sculei n = 60.000 x v / x D

n= 2388.35 viteza reală de aşchiere

Vr = x D / 60.000 = 3.14 x 20 x 2388.35 / 60.000 = 25 Vr= 25 m/min

viteza de avans (circulară ) a sculei Vs= 32 m/min

np=1000 x v / x d= 1000 x 25 / 3.14 x 60 np=132.69 rot/min

Din caracteristicile maşinii unelte alegem np= 125 rot/min

52

Page 53: Cep Cu Flanse FRA

Viteza de avans reală Vsr = x d x np / 1000=3.14 x 60 x 125 / 1000 Vsr= 23.55

viteza longitudinală a mesei Vl = Sl x np = 0.2 x 125 / 1000=0.025 Vl= 0.025m/min

Faza 2 rectificare de degrosare exterioara la cota 118

adâncimea de aşchiere şi nr de treceri T=Ap= 0.25 mm

durabilitatea economică Tec= 1.7 min

adâncimea se aşchiere şi nr de treceri t= 0.04mm/trecere i= Ap/t i= 6.25 treceri

avansul longitudinal Sl = 0.2 mm/ cursă Sl = 0.5 Xb = 0.5 x 0.4 = 0.2

viteza de aşchiere Vaş= 25 m/sec

turaţia sculei n = 60.000 x v / x D

n= 1990.44 viteza reală de aşchiere

Vr = x D / 60.000 = 3.14 x 20 x 2388.35 / 60.000 = 25 Vr= 25 m/min

viteza de avans (circulară ) a sculei Vs= 32 m/min

np=1000 x v / x d= 1000 x 25 / 3.14 x 60 np=132.69 rot/minDin caracteristicile maşinii unelte alegem np= 125 rot/min Viteza de avans reală Vsr = x d x np / 1000=3.14 x 60 x 125 / 1000 Vsr= 23.55

viteza longitudinală a mesei Vl = Sl x np = 0.2 x 125 / 1000=0.025 Vl= 0.025m/min

F Determinarea normei de timpNorma de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii tehnico-

organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor de producţieNorma de timp conţine următoarele categorii de timpi:

timpul de bază Tbtimpul auxiliar Tatimpul de deservire tehnicătimpul de deservire organizatoricătimpul de odihnă şi necesităţi fireştitimpul de pregătire încheieretimpul unitartimpul normal pe operaţii

53

Page 54: Cep Cu Flanse FRA

Faza 1timpul de bază Tb

Tb = (L x h ) / (Sl x np x t) x k= (120 x 125 x 0.04) x 1.3 = Tb= 9.23 min

timpul auxiliar Ta Ta= Ta1 +Ta2 +Ta3 Ta1=0.26; Ta2=0.06; Ta3=0.33

Ta= 0.65 min

Te= Tb + Ta =9.88 mintimpul de deservire organizatorică

Tdo= Tdt+ Tdo=Td T1 x Tb / Tec + (Tb +Ta) x K2 /100= =0.03 +0.92 x 1.7 / 100= 0.01 min

Tdo=0.01 min timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton=(Tb + Ta) x K3 / 100 Ton=0.03 min

timpul de pregătire încheiere Tpî = 19 min

timpul unitar Tu= Tb+Ta+Td + Ton=9.23+0.65+0.01+0.03 Tu= 9.8 min

timpul normal pe operaţii Tn= Tu +Tpî / 10 = 9.92+19 / 10 Tn= 2.8 min

Faza 2 timpul de bază Tb Tb = (L x h ) / (Sl x np x t) x k Tb= 0.024 min timpul auxiliar Ta Ta= Ta1 +Ta2 +Ta3 Ta1=0.26; Ta2=0.04; Ta3=0.33 Ta= 0.64 min

Te= Tb + Ta =0.88 min timpul de deservire organizatorică Tdo= Tdt+ Tdo=Td T1 x Tb / Tec + (Tb +Ta) x K2 /100= Tdo=0.01 min timpul de odihnă şi necesităţi fireşt Ton=(Tb + Ta) x K3 / 100 Ton=0.021 min

timpul de pregătire încheiere Tpî = 19 min

timpul unitar Tu= Tb+Ta+Td + Ton=0.024+0.64+0.01+0.021 Tu= 0.695 min timpul normal pe operaţii

54

Page 55: Cep Cu Flanse FRA

Tn= Tu +Tpî / 10 = 0.69+19 / 10 Tn= 1.96 minTu = Tu1 +Tu2 = 9.96+0.695 =10.6 minTn = Tn1+Tn2 = 2.892+1.96 =4.7min

operatie etapa nr. faze

adâncimea de aşchiere

[mm]

durab econ.[min]

Avans de lucru

[mm/rot]

Viteza aschiere[m/min]

turaţie

Tumin/buc

Tpîmin/buc

Tnmin/buc

5. rectificare exterioară de

degroşare

Rectif de

degr la cota20

10.25

5 0.2 252388.3

10.6 19 4.7Rectif de

degr la cota 118

2 0.25 1.7 0.2 251990.4

55

Page 56: Cep Cu Flanse FRA

Partea a II a Proiectarea unui dispozitiv de fabricaţie

1 Datele necesare proiectării dispozitivului 1.1 Stadiul de prelucrare a piesei

1.2 Elementele operaţiei pentru care se proiectează dispozitivul

Elementele operatiei care trebuiesc cunoscute pentru proiectarea dispozitivului sunt: fazele operatiei masina unealta utilizata sculele utilizate regimul de aschiere fortele de aschiere

Fazele operatiei sunt: gaurire la Ф13, 4 gauri echidistante

Operatia se realizeaza inrt-o singura faza.Masina unealta: prelucrarea se realizeaza pe o masina de gaurit G25 cu urmatoarele caracteristici:

cursa maxima a axului principal,mm………224 conul axului principal………morse nr4 distanta intre axul burghiului si coloana,mm……315 distanta maxima intre masa si partea frontala a axului principal,mm…..710 distanta maxima dintre placa de baza si partea frontala a axului,mm…..1120 suprafata mesei,mm……….425x530 numar de canale si dimensiunea acestora……3canale paralele T12 STAS 1385:1995 suprafata placii de baza,mm…….560x560 numar de canale pe placa…..2 canale T18 STAS 1385:1995 gama de turatii,rot/min…..40,56,80,112,160,224,315,450,630,900,1250,1800 gama de avansuri,mm/rot ……0.10, 0.13 , 0.19 , 0.27 , 0.38 , 0.53 , 0.75 , 1.06 , 1.5 puterea motorului principal,KW……3.

56

Page 57: Cep Cu Flanse FRA

Scula utilizataPentru prelucrarea ceruta se poate utiliza un burghiu cu coada conica STAS 575:1993, Ф13, cu lungimea partii active l = 134mm, lungimea totala L=215mm, realizat din otel rapid Rp3.Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului elicoidal sunt: unghiul la varf 2λ = 120 grade;unghiul de asezare α =14grade,unghiul de degajare δ=20 grade.Durabilitatea recomandata este T=20 min.

Regimul de aschiereRegimul de aschiere pentru fiecare faza a operatiei se alege din normative sau se calculeaza.Parametrii regimului de aschiere care trebuie stabiliti sunt: adancimea de aschiere, avansul, si viteza de aschiere.Adancimea de aschiere la gaurire T = D/2 = 13/2 = 6,5mmAvansul de aschiere

unde: Ks = 1.0 – coeficient de corectie Cs = 0.042 - coeficient de avans D = 13mm – diametrul burghiului Din gama de avansuri a masinii de gaurit G25 se alege avansul s= 0.19mm/rot.Viteza de aschiere se detremina cu ajutorul relatiei

Cv-coeficient care tine seama de cuplul semifabricat-scula dat in tabelul 6.15 si 6.16 Zv,mv,Yv – exponentii politropici care tin seama de conditiile concrete de aschiere, dati in tabelul 6.15 si 6.16 T – durabilitatea economica a burghielor elicoidale, in[ min] data de tabelul 6.1. s- avansul, in [mm/rot ] dat in tabelul 6.12….6.14 sau calculat analitic Kv- coeficient de corectie a vitezei de aschiere tab. 6.15 Cv = 7.0 Zv = 0.4 mv = 0.2 Yv = 0.5 -tabel 6.17/ pag 156 - tabel 6.18

Se calculeaza turatia sculein= 1000 x v / π x D n=1000 x 29.27 / 3.14 x 13 = 717.050 [rot/min]Din gama de turatii a masinii-unelte se adopta turatia n= 630 [rot/min] si se calculeaza viteza de aschiere.

[m/min]

57

Page 58: Cep Cu Flanse FRA

Forta axiala,momentul si puterea de aschiere.Relatiile de calcul si valorile corespunzatoare:

pentru forta axialaD-diametrul burghiuluis- avansul

- coeficientii si exponentii fortei si momentul dati in tab. 6.34- coeficienti de corectie pentru forta si moment tab.6.34/pag 174

Fax = 265.41

Momentul fortei de aschiere la gaurire

Pentru puterea necesara gauririi P= M x n / 974000 x η = 643.765 x 630 / 974000 x 0.8 = 0.5204979 P = 0.52

58

Page 59: Cep Cu Flanse FRA

2 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei in dispozitiv 2.1 Schita operatuei

Schita operatiei se obtine plecand de la desenul de executie avand in veder: pozitia piesei pe masina-unealta la prelucrare pozitia muncitorului fata de masina-unealta in situatia in care acesta opereaza cu dispozitivul.

V1 [1] [3]V2 [1] [2]

2.2 Stabilirea cotelor de realizat pe piesă la prelucrare si a sistemului bazelor de cotare

Cota care Cote trecute pe Bazele de cotare Suprafata care le Abaterile maxime

59

Page 60: Cep Cu Flanse FRA

determina pozitia alezajului pe piesa ( cotele care trebuiesc realizate la prelucrare)

desen sau rezulta prin pozitia particulara a piesei

determina

Rezulta ca pozitia punctului C

Planul determinat de suprafata B

Suprafata B

1.8

Axa suprafetei A Suprafata A

0.6 STAS 2300

2.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare si a elementelor de orientare.

Bazele de orientare Elementele de orientare utilizate Simbolul elementelor de orientare

Suprafata A Dorn cilindric lung

Dorn autocentrant lung

Suprafata B Reazem pentru suprafete plene

2.4 Calculul erorilor maxim admise la orientare

Eroarea maxima admisa la orientarea unei piese in dispozitiv este data de relatia: ω(d) ) [mm] Ead(d) – este eroarea de orientare maxima admisa la cota d, in [mm] Tp(d) - toleranta piesei la cota d, de realizat la prelucrare in [mm] Td(d) - toleranta la cota functionala a dispozitivului, corespunzatoare cotei d a piesei in [mm] ω(d) - precizie medie economica pentru diverse procedee de prelucrare la cota d, corespunzatoare procedeului utilizatTolerantele la cotele functionale ale dispozitivelor folosite la prelucrare pe mesini-unelte se stabilesc procentual din tolerantele care trebuiesc realizate la cotele corespunzatoare ale pieselor, folosind reletia: Td(d) = ( ½ ……1/4)x Tp(d) [mm] Ead┴= Tp┴(1/4 x Tp┴+ ω )=1.8-(1/4 x 1.8+0.020)=1.33 ω=0.020mm tab.2.11 Indrumar Epd( )= Tp +(1/4 x Tp + ω)=0.6+(1/4 x 0.6+0.020)=0.77 Td(d)=1/2 x Tp┴=1/2 x 1.8 = 0.9

Td(d)=1/2 x Tp =1/2 x 0.6 = 0.3

Ead(d) ┴ = 1.8-(0.9+0.020)= 0.88

60

Page 61: Cep Cu Flanse FRA

Ead(d) = 0.6-(0.3+0.020) = 0.28

Cote de realizat

Toleranta piesei Tp [mm]

Toleranta dispozitivului Td [mm]

Precizia medie economica ω [mm]

Eroarea maxima admisa Ead [mm]

60 1.8 0.9 0.020 0.88 90 0.6 0.3 0.020 0.28

2.5 Calculul erorilor de orientare a piesei la prelucrare

Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesa la prelucrare sunt provocate de necoincidenta bazelor de orientare cu cele de cotare sau/ si de ocurile pe care le are semifabricatul pe unele elemente de reazem.Varianta I E ┴ = 0 (BO =BC) E = j J = Dmax b – d min p Db = d max p [G7] = ( 118 – 0.036 ) = 117.96 T = 30 μm ( tab.4.4 Tolerante pag 121) ; j=(118-0.036+0.010)-(118-0.071)=117.96-117.92=0.04 j=0.04

Varianta IIE(┴) = 0E( ) = 0

Varianta de orientare

Erori de orientare la cotele de realizat

Erori admisibile la cotele de realizat

DA/NU

60 90 60 90 I 0 0.04 0.88 0.28 DA II 0 0 DA

2.6 Alegerea variantei optime de orientare.

Varianta I este varianta optima de orientare

61

Page 62: Cep Cu Flanse FRA

3 Stabilirea fixarii piesei. Calculul fortei de strângere necesară

Marimea fortelor de fixare a semifabricatelor in dispozitiv se calculeaza in ipoteze ca semifabricatul este simplu rezemat pe elementele de orientare ale dispozitivului.In acest caz, forta de fixare rezulta din conditia d pastrare a echilibrului semifabricatului pe reazeme, considerand ca atat fortele de fixare ca si celelalte forte care actioneaza asupra acestuia sunt niste vectori.

Fortele de fixare se stabilesc si se calculeaza pentru vatianta optima de orientare. Pentru aceasta trebuiesc parcurse urmatoarele: stabilirea punctului de aplicatie, directie si sensului fortei sau fortelor de strangere; calculul marimii acestora

Avand efectul fortei si momentului asupra piesei, se ajunge la concluzia ca sunt prelucrate de elementele de orientare rezultand ca nu ar fi necesara strangerea piesei.Aceasta concluzie este valabila daca atat forta cat si momentul ar fi constante.In realitate momentul, de exemplu, este creat de cele doua forte care apar pe cele doua taisuri ale burghiului sectiunea B-B.Aceste forte nu sunt egale, fapt ce fce ca piesa sa fie deplasata la fiecare rotatie a burghiului.Diferenta intre cele doua forte poate fi apreciata la maxim (1/2….1/3 ) din forfa Fm, creata de moment.Marimea fortei corespunzatoare momentului se calculeaza in functie de momentul M si diametrul D al burghiului. Fm = M / D = 643.765 / 13 = 49.520385 Fm = 49.52 daNIn cazul cel mai defavorabil diferenta intre cele doua forte Fm se preia prin frecare pe suprafata frontala, incat se poate scrie succesiv: μS > 1/3 Fm S >Fm / 3μ S = K x Fm / 3μμ =coeficient de frecare ; μ =0.15 tab. Ungureanu ,, Indrumar de proiectare,,K= coeficient de sigurantaK = K1 x K2 x K3 x K4K1 = 1.8 ; K2 = 1 ; K3 = 1 ; K4 = - conform tab. 3.3 ,,Indrumar de proiectare,,

62

Page 63: Cep Cu Flanse FRA

S= 1.8 x 49.52 / 3 x 0.15 = 89.136 / 0.45 = 198.08S = 198.08 [daN]

4 Varianta optima de orientare si fixare.

5 Proiectarea ansamblului dispozitivului5.1 Proiectarea mecanismelor de fixare şi calculul forţei de strângere realizată

Strangerea unui semifabricat la prelucrarea pe o masina-unealta se impune din doua motive:

pentru a aduce semifabricatul cu suptafetele sale in contact cu elementele corespunzatoare de orientare in dispozitiv; pentru a mentine aceasta pozitie a semifabricatului pe tot timpul lucrului, sa-l mentina in echilibru pe elementele de reazem ale dispozitivului

Pentru acest semifabricat sa ales:

mecanismul surub- piulita

S = 263 [daN]

tgα =P / πd = 0.039 = 2.27 grade =α

63

Page 64: Cep Cu Flanse FRA

μ =0.1

D1 = 12

D=Dd = 18

M= (1….1.5 ) x d ; M = 1 x 10

d=10

64

Page 65: Cep Cu Flanse FRA

5.2 Proiectarea elementelor din structura dispozitivuluiProiectarea elementelor de ghidare (sau de reglare) a sculelor.

Elementele de ghidare a sculelor sunt utilizate la dispozitivele de gaurit, de alezat cu alezoare sau cu bare de alezat si mai rar, la alte tipuri de dispozitive, iar cele de reglare a sculelor la cota se intalnesc cu precadere la dispozitivele de frezat.

Elementele de ghidare pentru acest semifabricat este bucsa fiza cu guler pentru dispozitive de gaurit STAS 1228 / 2-75.

Proiectarea corpului dispozitivului.

65

Page 66: Cep Cu Flanse FRA

Corpul constituie un element de baza al dispozitivului intrucat pe el se asambleaza elementele de orientare si de srangere a semifabricatului, de reglare sau conducere a sculei, de legatura cu masina-unealta.Prin corp se include fortele de strangere si de aschiere.Intrucat corpul determina pozitia relativa a celorlalte elemente, influienteaza esential precizia dispozitivului.

Corpurile trebuie sa fie fuctional si cu cost redus, motiv pentru care trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:

- sa permita introducerea si scoaterea semifabricatului fara dificultati;- sa fie suficient de rigide;- sa permita evacuarea rapida a aschiilor si a lichidului de aschiere;- sa fie prevazute cu elemente de legatura cu masina-unealta pe care trebuie sa lucreze;- sa corespunda din punct de vedere al protectiei muncii.

Corpul dispozitivului este suficient de rezistent, rigid si mai usor decat cele realizate prin turnare.Majoritatea dispozitivelor se fabrica prin combinarea procedeelor de sudare cu asamblari debontabile cu stifturi si cu suruburi.Astfel se asigura prelucrarea usoara a anumitor suprafete fara a slabi esenfial rigiditatea corpului.

Dezavantaje:- tendinta de deformare a acestora shiar dupa aplicarea operatiei de tensionare;- prelucrari mai multe decat in cazul corpurilor turnate.

Stabilirea elementelor de asamblare.

66

Page 67: Cep Cu Flanse FRA

Elementele de asamblare principale sunt suruburile si stifturile.Suruburile ca elemente de asamblare demontabile in constructia dispozitivelor sunt cele executate conform STAS 5144-70 cu cap cilindric inecat si locas hexagonal.

Stifturile cilindrice se folosesc pentru pozitionarea elementelor de dispozitive in plan perpendicular pe axa stifturilor.Acestea se monteaza pe acelasi rand cu suruburile.

Proiectarea elementelor de legatura a dispozitivului cu masina unealta.

67

Page 68: Cep Cu Flanse FRA

Legatura dispozitivului cu masina-unealta se face prin fixarea cu suruburi STAS 1385 pentru canale ,,T,, piulita inalta STAS 2097, a talpii corpului dispozitivului in care sunt proiectate doua canale.

Stabilirea materialelor elementelor componente ale dispozitivului.

Materialele utilizate la constructia si fabricarea componentelor dispozitivului sunt:

pentru corpul dispozitivului s-a folosit OL 37;pentru suportul port bucsa s-a folosit OLC 45;pentru bucsa de ghidare s-a folosit OSC 10;pentru cep de sprijin reglabil s-a folosit OLC 45;pentru stift cilindric s-a folosit OT 70.

5.3 Modul de lucru cu dispozitivul.

Se introduce piesa in bucsa de orientare (10), saiba rapid schimbabila (8) este scoasa si placa port bucsa (4) este rabatabila. Se strange piesa cu ajutorul piulitei (7) si bucsa rapid schimbabila pusa, se rabate placa (4) in pozitie de lucru si se fixeaza cu piulita fluture (5). Se prelucreaza primul alezaj de Ф13. Pentru al doilea alezaj piesa se roteste cu 90 de grade si se pozitioneaza cu ajutorul indezorului.Astfel se prelucreaza cele patru alezaje dupa care se rabate iar placa (4), se slabeste piulita (7), se scoate saiba (8) si se extrage piesa.

Frezarea se face pentru a trece cele 4 manere de rotire a pierei.

68

Page 69: Cep Cu Flanse FRA

Partea a III a Programare şi conducerea sistemului de producţie pentru produs

R3-CORP SUPERIOR UP-06.03-00NR. CRT

OPERAŢIA TIMPUL RESURSADENUMIREA COD Tu[min/buc] Tpî[min/lot] DENUMIRE COD

1 Strunjire de degroşare

S 31 7.2 28 Strung normal SNA400

R7

2 Strunjire de S 32 6.8 28 Strung normal R7

69

Page 70: Cep Cu Flanse FRA

finisare SNA 4003 Găurire-

alezareG 31 8.3 22 Maşină de

găurit verticală G25

R6

4 Prelucrarea alezajelor transversale

CH 31 18.2 120 Centru de prelucrare orizontal CH 80

R8

5 Rectificare cilindrică

RC 31 5.6 18 Maşină de rectificat rotund RU320

R9

6 Inspecţia preciziei geometrice

C 31 5.2 18 Banc de control

R5

R4-CORP INFERIOR UP-06.04-00NR. CRT

OPERAŢIA TIMPUL RESURSADENUMIREA COD Tu[min/buc] Tpî[min/lot] DENUMIRE COD

1 Frezare-centruire

FC 41 6.8 18 Maşină de frezat şi centruit HC300

R10

2 strunjire S 41 7.6 34 Strung normal SNA400

R7

3 Frezare canale F 41 3.8 32 Maşină de frezat universală FU32

R2

4 Găurire teşire filetare

G 41 5.7 22 Maşină de găurit verticală G25

R6

5 Prelucrare profil

CV 41 16.4 120 Centru de prelucrare vertical V320

R3

6 Inspecţia preciziei geometrice

C 41 4.8 18 Banc de control

R5

70

Page 71: Cep Cu Flanse FRA

R7-LEVIER UP-06.07-00NR. CRT

OPERAŢIA TIMPUL RESURSADENUMIREA COD Tu[min/buc] Tpî[min/lot] DENUMIRE COD

1 Rectificare feţe paralele

RP 71 6.7 22 Maşină de rectificat plan RP400

R4

2 Frezare de conturare găurire alezare

CV 71 16.3 120 Centru de prelucrare vertical V320

R3

3 Strunjire canale de siguranţă

S 71 9.3 34 Strung normal SNA 400

R7

4 Găurire filetare G 71 6.4 22 Maşină de găurit verticală G25

R6

5 Frezare adaos tehnologic

F 71 4.8 32 Maşină de frezat FU 32

R2

6 Inspecţie precizie geometrică

C 71 4.2 18 Banc de control

R5

R10 Cep cu flanşăMaterial OL 50; Masa 3.26 kgNR. CRT

OPERAŢIA TIMPUL RESURSADENUMIREA COD Tu[min/buc] Tpî[min/lot] DENUMIRE COD

1 Strunj degroş şi finisare pe o parte

SQ101 3 14Strung normal SQT-10M R10

2 Strunj degroş şi finisare pe cealaltă parte

SQ102 1.1 14Strung normal SQT-10M R10

3 Găurire şi lărgire la 13 şi 20

G102 0.6 14 Maşină de găurit verticală G25

R3

4 Rectificare exterioară de degroşare

R101 10.6 19 Maşină de rectificat exterior WMW450

R12

5 Inspecţie precizie geometrică

C101 3 10 Banc de control R5

71

Page 72: Cep Cu Flanse FRA

1.Datele iniţiale 1.1 Componentele produsuluiProgramarea şi conducerea producţiei pentru fabricarea unui set de repere din componenta produsului:cep cu flanşă. R3 corp superior R4 corp inferior R7 levier R10 cep cu flanşă

1.2Condiţii generale de producţieBeneficiar: S.C. Mecanica S.A.

Executant: Facultatea de Mecanică şi Tehnologie Piteşti, Catedra de Tehnologie şi Management.

Cadru legislative: în vigoare.Volum de producţie : Vp= 572 bucăţi/ anCondiţii şi termene de livrare I 143 bucăţi II 144 bucăţi III 144 bucăţi IV 143 bucăţi- numărul de zile lucrătoare în an: Z=256 zile/an- numărul schimburi: Ks=1 schimb- numărul ore/schimb: h=8 ore- durata asamblare produs: d=2 săptămâni- salariul orar al operatorului reglor: Srk=5,4 lei/oră- salariul orar al operatorului de la posturi: Sk=5,2 lei/oră- cota orară de întreţinere şi funcţionare a capacităţilor de producţie, Ak=3,2 lei/oră- regia secţiei: Rf=150%- coeficientul care ţine seama de pierderile determinate de imobilizarea capitalului circulant

în perioada fabricării pieselor E=0,3- coeficientul de omortizare (liniară, 10 ani) Am=0,1- valoarea medie a resursei de producţie Vm=25000 lei- coeficientul de transmitere a amortizării Kam=M (coefficient de densitate a procesului de

producţie care se determină prin calcul).

Reper StocR3 19R4 29R7 32R10 42

2.Analiza proiectului de producţie 2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP)

Produsul oricărui proiect poate fi considerat ca o structură de sistem.De aceea se poate imagina dezagregarea produsului în structuri de ordin inferior numite subsisteme. La rândul lor subsistemele pot fi dezagregate în ansambluri, iar acestea din urmă în subansambluri. Acestă activitate logică de

72

Page 73: Cep Cu Flanse FRA

dezagregare poate fi efectuată până la nivelul entităţilor individuale din sistem numite, convenţional, piese.

În felul acesta, se reslizează ceea ce se denumeşte, convenţional, structura de dezagregare a produsului- SDP, care se poate reprezenta sub forma unei arborescente.De cele mai multe ori, SDP este condusă până la nivelul elementar, adică până la obţinerea pieselor componente ale sistemului.

73

Page 74: Cep Cu Flanse FRA

Produsul P

Ansambluri

A1 = 1 A2 = 2 A3 =1

Subansambluri şi repere

A11=1 A12=1 A12=1 A21=1 A22=1 A31=1 A32=1

R1 R2 R6 R7 R11 R12 R13 R14

R3 R4 R5 R6 R7 R8

74

Page 75: Cep Cu Flanse FRA

2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL) O problemă majoră în managementul proiectelor este aceea de a identifica cu precizie tot ceea ce trebuie realizat pentru atinberea obiectivelor propuse. Structura de dezagregare a lucrărilor- SDL este o reprezentare structurală a tuturor activităţilor din proiect. Reprezentarea poate fi realizată sub forma de arborescentă. Utilizarea condiţiilor SDL permite structurarea proiectului la diferite niveluri.

2.3.Calculul necesarului brut. .(CB) R3 : CB = 5722=1144 bucăţi R4 : CB = 5722=1144 bucăţi R7 : CB = 5722=1144 bucăţi R10: CB = 5722=1144 bucăţi

2.4.Calculul necesarului net.(CN)Necesacul net= necesarul brut- valoarea stoc (trimestrul I) R3: CN = 114419=1125 R4: CN = 114429=1115 R7: CN =114432=1112 R10: CN =114442=1102In semestrele II, III, necesarul net= necesarul brut.

2.5. Elaborarea Planului de Producţie Director (PPD)

R3 R4 R7

Activităţi proiect

R10

S31

S32

CH31

G31

RC31

C31

FC41

S41

F41

G41

CV41

C41

RP71

CV71

S71

G71

F71

C71

SQ101

SQ102

G102

R101

C101

75

Page 76: Cep Cu Flanse FRA

Planul de producţie director este elemental fundamental în jurul căruia se construieşte arhitectura sistemului de planificare a producţiei. Obiectivele planului de producţie director sunt:

- utilizarea optimală a resurselor;- minimizarea costurilor de producţie;- respectarea termenilor de livrare;- minimizarea costurilor.

Pentru atingerea obiectivelor menţionate, PPD trebuie să permită:- determinarea necesarului de componente (subansambluri, piese finite, semifabricate);- stabilirea sarcinilor de producţie ce revin posturilor de lucru în vederea realizării necesarului

de componente;- determinarea capacităţilor de producţie induse de sarcinile de producţie;- evidenţierea capacităţilor existente, a excedentelor de capacitate şi a locurilor “ înguste”.

În funcţie de aceste elemente, PPD permite definirea politicii de producţie. Această producţie precizează modul de desfăşurare a producţiei care poate fi:

- în regim de capacitate constantă şi formare de stocuri;- adaptarea capacităţii de producţie la sarcini (prin ore suplimentare, lucrul în mai multe

schimburi).

76

Page 77: Cep Cu Flanse FRA

PROGRAMUL DE PRODUCŢIE DIRECTOR

PERIOADA 0

TRIMESTRUL I TRIMESTRUL II

1 2 3 4 5 6

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Produs P

CB 572 143 143

S 0 0 0

CN 572 143 143

L 572 143 143

Reper R3

CB 1144 286 286

S 19 19 0

CN 1125 267 286

L 1125 286 286

Reper R4

CB 1144 286 286

S 29 29 0

CN 1115 257 286

L 1115 286 286

Reper R7

CB 1144 286 286

S 32 32 0

CN 1112 254 286

L 1115 286 286

Reperul R10

CB 1144 286 286

S 42 42 0

CN 1102 244 286

L 1102 286 286

77

Page 78: Cep Cu Flanse FRA

PERIOADA 0

TRIMESTRUL III TRIMESTRUL IV

7 8 9 10 11 12

25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48Produs P

CB 572 143 143

S 0 0 0

CN 572 143 143

L 572 143 143

Reper R3

CB 1144 286 286

S 19 0 0

CN 1125 286 286

L 1125 286 286

Reper R4

CB 1144 286 286

S 29 0 0

CN 1115 286 286

L 1115 286 286

Reper R7

CB 1144 286 286

S 32 0 0

CN 1112 286 286

L 1115 286 286

Reper R10

CB 1144 286 286

S 42 0 0

CN 1102 286 286

L 1102 286 286

78

Page 79: Cep Cu Flanse FRA

2.6. Determinarea tipului de producţieTipul de producţie este determinat cu un ansamblu de factori interdependenţi, care, prin

acţiunea lor, determină proporţii, obiective ale desfăşurării procesului de producţie în timp şi în spaţiu.Dintre aceşti factori cei mai importanţi sunt:

- volumul producţiei - complexitatea constructivă şi tehnologică a produselor - nivelul şi formele specializării producţiei - nivelul ethnic al utilajelor din dotare,etc.

Determinarea timpului de producţie se determină cu metoda indicilor de constanţă.. Fondul nominal de timp:

Fn=Z Ks h=256 1 8 =2048 ore/an Tpk = Rg / Tu x K

Ritmul mediu de fabricaţie Rg = 60 Fn / Ng [min/bucată] Ng = volumul producţiei [bucăţi] Ng3 = 1125 bucăţi Ng4 = 1115 bucăţ Ng7 = 1112 bucăţi Ng10 = 1102 bucăţi Stocurile: S3= 19 bucăţi S4= 29 bucăţi S7= 32 bucăţi S10= 42 bucăţiR3: Rg3 =60 Fn / Ng 3= 60 2048 / 1125 = 109.2 [min/bucată]R4: Rg4 =60 Fn / Ng 4= 110.2 [min/bucată]R7: Rg7 =60 Fn / Ng 7= 110.5 [min/bucată]R10: Rg10 =60 Fn / Ng10= 111.5 [min/bucată]

R3NR CRT

Tu[min\buc]

Rg[min\buc]

Tpk Timp producţie

1 7.2

109.2

15.16 SMj2 6.8 16.05 SMj3 8.3 13.15 SMj4 18.2 6 SMj5 5.6 19.5 SMj6 5.2 21 Sm

R4NR CRT

Tu[min\buc]

Rg[min\buc]

Tpk Timp producţie

1 6.8

110.2

16.20 SMj2 7.6 14.5 SMj3 3.8 29 Sm4 5.7 19.33 SMj5 16.4 6.71 SM6 4.8 22.95 Sm

79

Page 80: Cep Cu Flanse FRA

R7NR CRT

Tu[min\buc]

Rg[min\buc]

Tpk Timp producţie

1 6.7

110.5

16.49 SMj2 16.3 6.77 SM3 9.3 11.88 SMj4 6.4 17.26 SMj5 4.8 23.02 Sm6 4.2 26.30 Sm

R10NR CRT

Tu[min\buc]

Rg[min\buc]

Tpk Timp producţie

1 3

111.5

37.16 Sm2 1.1 101.36 Sm3 0.6 185.83 Sm4 10.6 10.51 SMj5 3 37.16 Sm

2.7. Stabilirea formei de organizare a producţieia) în cazul în care producţia de serie mică este preponderentă se alege forma de organizare

succesivăb) în cazul în care producţia de serie mijlocie este preponderentă sau avem de a face cu un amestec

de tipuri de producţie ( mică, mijlocie, mare ) se alege forma de organizare mixtă.c) în cazul în care producţia de serie mare este preponderentă se allege forma de organizare

paralelăIn funcţie de valoarea coeficienţilor TPkg -TPkg 1 producţie de masă (M) - 1 TPkg 10 producţie de serie mare (SM) - 10 TPkg 20 producţie de serie mijlocie (SMj) -TPkg 20 producţie de serie mică (Sm)

Reperul R3 M = 100 0 /6 = 0 % SM = 100 1 /6 = 16.66 % SMj = 100 4 /6 = 66.66 % Sm = 100 1 /6 = 16.66 % , organizare mixtă Reperul R4 M = 100 0 /6 = 0 % SM = 100 1 /6 = 16.66 % SMj = 100 3 /6 = 50 % Sm = 100 4 /6 = 66.66 % , organizare mixtă Reperul R7

80

Page 81: Cep Cu Flanse FRA

M = 100 0 /6 = 0 % SM = 100 1 /6 = 16.66 % SMj = 100 3 /6 = 50 % Sm = 100 2 /6 = 33.33 % , organizare mixtă Reperul R10 M = 100 0 /6 = 0 % SM = 100 0 /6 = 0 % SMj = 100 1 /6 = 16.66 % Sm = 100 5 /6 = 83.33 % , organizare succesivă

2.8. Aprovizionarea cu semifabricate(tarife regressive)Semifabricatele se achiziţionează pe bază de tarife regressive de la furnizori:

= 12% = 0.12 C = 80 Ron D = CN

Reperul R3 CN = 1125 = 0.12 C = 80 Ron p1 =5.8 Ron p2 =5.7 Ron p3 =5.6 Ron

Cantitatea p1 =5.8 Ron

q01 =

D = CN = producţia anuală C = valoarea costului de lansare= 80 Ron =rata costului de posesie = 0.12

q01 = =508.54 bucăţi

q01 100 nu are sens determinarea costului minim total CTA01

Pentru cazul 100 q 200

q02= =512.98 bucăţi

q02 200 nu are sens determinarea costului minim total CTA02 Pentru cazul q 200

q03= =517.54 bucăţi

q03 200 costul minim corespunzător este

81

Page 82: Cep Cu Flanse FRA

lei

CTA = f(q)Puncte A B C D E F Gq 50 100 100 150 200 200 250CTA [lei]

8342.4 7459.8 7359.8 7346.7 7063.8 6930.9 6744

lei

lei

lei

lei

lei

lei

lei

82

Page 83: Cep Cu Flanse FRA

Aprovizionarea se face în două etape:I aprovizionare Q0 = 517 buc.II aprovizionare n=1125-517.54= 607.46 buc.

Reperul R4 CN = 1115 = 0.12 C = 80 Ron p1 =6.2 Ron p2 =6.0 Ron p3 =5.8 Ron

Cantitatea p1 =6.2Ron

q01 =

83

Page 84: Cep Cu Flanse FRA

q01 = = 489.67 bucăţi

q01 nu are sens determinarea costului minim total CTA01

p2 =6.0 Ron

q02= = 497.77 bucăţi

q02 200 nu are sens determinarea costului minim total CTA02 p3 = 5.8 Ron

q03= = 506.28 bucăţi

lei

CTA = f(q)Puncte A B C D E F Gq 50 100 100 200 300 300 350CTA [lei]

8715.6 7842.2 7618 7208 7094.8 6868.2 6843.2

lei

lei

lei

lei

lei

lei

lei

84

Page 85: Cep Cu Flanse FRA

Aprovizionarea se face în două etape:I aprovizionare Q0 = 506 buc.II aprovizionare n= 608 buc.

Reperul R7 CN = 1112 = 0.12 C = 80 Ron p1 =4.9 Ron p2 =4.8 Ron p3 =4.6 Ron

Cantitatea p1 =4.9Ron

q01 =

q01 = =550.07 bucăţi

p2 = 4.8

q02= = 555.77 bucăţi

p3 = 4.6

q03= = 567.73 bucăţi

85

Page 86: Cep Cu Flanse FRA

lei

CTA = f(q)Puncte A B C D E F Gq 100 150 150 200 300 300 350CTA [lei]

6367.8 6085.7 5973.6 5840 5720 5494 5465.4

lei

lei

lei

lei

lei

lei

lei

86

Page 87: Cep Cu Flanse FRA

Aprovizionarea se face în două etape:I aprovizionare Q0 = 567 buc.II aprovizionare n=545 buc.

Reperul R10 CN = 1102 = 0.12 C = 80 Ron p1 =3.8 Ron p2 =3.6 Ron p3 =3.4 Ron

Cantitatea p1 =3.8Ron

q01 =

q01 = =621.82 bucăţi

p2 = 3.6

q02= = 638.86 bucăţi

p3 = 3.4

q [buc]

costul total [lei]

87

Page 88: Cep Cu Flanse FRA

q03= = 657.38 bucăţi

lei

CTA = f(q)Puncte A B C D E F Gq 50 100 100 150 200 250 300CTA [lei]

5962.2 5092 4870.4 4586.8 4451.2 4104.54 4101.6

lei

lei

lei

lei

lei

lei

lei

88

Page 89: Cep Cu Flanse FRA

Aprovizionarea se face în două etape:I aprovizionare Q0 = 657 buc.II aprovizionare n=1102-657.38 = 444.62 buc.

3. Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse nelimitate şi fără date impuse (Varianta I )

3.1.Ipotezele de bază.- numărul de resurse este nelimitat, în sensul că fiecare operaţie are alocată o maşină.

- nu există constrângeri privind funcţionarea maşinilor ( maşinile nu se defectesză)

3.2. Stabilirea resurselor de producţieStabilirea resurselor de producţie presupune calculul numărului de maşini pentru fiecare

operaţie. Numărul obţinut se adoptă la o valoare imediat superioară întreagă. Pentru calculul numărului de maşini-unelte utilizate în producţie se foloseşte următoarea relaţie de calcul:

mi =Tuk\Rg<1unde: mi=numărul de maşini calculate;Tuk=timpii unitary ai fiecărei operaţii;Rg= ritmul mediu de producţie. Kîi=mi\maiunde:kîi=grad de încărcare la fiecare resursă. Rezultatele sunt trecute în tabelul de mai jos.

R3 R4 R7 R10Nr mi mai kîi mi mai kîi mi mai kîi mi mai kîi

89

Page 90: Cep Cu Flanse FRA

crt1 0.065 1 0.065 0.061 1 0.061 0.060 1 0.060 0.026 1 0.0262 0.062 1 0.062 0.068 1 0.068 0.147 1 0.147 0.009 1 0.0093 0.076 1 0.076 0.034 1 0.034 0.084 1 0.084 0.005 1 0.0054 0.166 1 0.166 0.051 1 0.051 0.057 1 0.057 0.09 1 0.095 0.051 1 0.051 0.14 1 0.14 0.043 1 0.043 0.026 1 0.0266 0.047 1 0.047 0.043 1 0.043 0.038 1 0.038 - - -

Kîi=0.467 Kîi=0.398 Kîi=0.429 Kîi=0.39

3.3.Determinarea lotului de fabricaţie optim şi a lotului de fabricaţie economic.Calculul lotului optim se realizează cu relaţia:

N0= bucăţi

C1 = costuri curente Cm = costul materialului semifabricatului L = valoare costuri fixe Z = forma de transmitere a reperelor E = coefficient

Costul total la nivel de lot ( L )

L = A+ B

P= 12Srk = 5.4mk = 1

ak = 3.2mk=1

unde: p= coefficient dat=12%tpik= timpii de pregătire-încheiere;mk= numărul de maşini adoptat la fiecare operaţie;ak= cota orară = 3…..3.5 ak=3.2A= costuri de pregătire-încheiere a fabricaţiei şi pentru activitatea administrativă de lansare a lotului;B = coefficient cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor de producţie pe durata pregătirii-încheierii fabricaţiei.

Costuri curenteC1 = Cm + Cr + Cif + Cind [ lei\buc ]

90

Page 91: Cep Cu Flanse FRA

Cr = cost cu retribuţia personalului direct productive

Unde:Tuk= timpul unitar consumat pentru executarea fiecărei operaţii k;Sk = retribuţia orară a operatorilor direcţi ce participă la executarea fiecărei operaţii ;Cif = costurile de întreţinere şi funcţionare a capacităţii de producţie, pe durata ciclului efectiv;ak =cota orară a costurilor de întreţinere şi funcţionare a capacităţilor de producţie, pentru fiecare operaţie k ; ak = 3…..3.5 ron\h;mk=numărul resurselor de producţie de acelaşi tip ce participă la realizarea fiecărei operaţii k;Cind = costuri indirecte ale secţiei de producţie;Rf = 150% = regia secţiei în care se execută prelucrarea lotului de piese identice;E=0.3 = coefficient ce cuantifică costul şi pierderea suportată de o întreprindere la 1 leu ciclu circulant imobilizant.

Mărimea Z1. transmitere succesivă

2. transmitere mixtă

Rg = 60 x Fn\NgFn = Z x Ks x h

Reperul R3 organizare mixtăNg = 1125 buc Cm = 5.6 lei

C1 = 5.6+4.26+2.62+6.39=18.87 lei\buc

Costuri fixeL = A+B

lei\lot

91

Page 92: Cep Cu Flanse FRA

lei\lot

L = 22.64 + 11.98 = 34.62 lei\lotRg = 109.2 min\bucFn = 2048 ore\anZm = [ ( 18.2 – 5.6 ) + ( 5.6 – 5.2 ) + (5.2 – 0)]\109.2 = 0.16

N0= bucăţi

Nec = 225Ne = Ng\Nec = 1125\225 = 5 Reperul R4 organizare mixtăNg = 1115 buc Cm = 5.8 lei

C1 = 5.8+3.75+2.30+5.62=17.47 lei\buc

Costuri fixeL = A+B

lei\lot

lei\lot

L = 23.61+12.49 = 36.1 lei\lotRg = 110.2 min\bucFn = 2048 ore\anZm = [ ( 5.7 – 16.4) + ( 16.4 – 4.8 ) + (4.8 – 0)]\109.8 = 0.05

N0= bucăţi

Nec = 223Ne = Ng\Nec = 1115\223 = 5 Reperul R7 organizare mixtăNg = 1112 buc Cm = 4.6 lei

92

Page 93: Cep Cu Flanse FRA

C1 = 4.6 + 3.96+ 2.44 + 5.94 =16.94 lei\buc

Costuri fixeL = A+B

lei\lot

lei\lot

L = 23.99+12.69 = 36.68 lei\lotRg = 110.5 min\bucFn = 2048 ore\anZm = [ ( 6.4 – 4.8) + (4.8– 4.2 ) + (4.2 – 0)]\110.4 = 0.05

N0= bucăţi

Nec = 222Ne = Ng\Nec = 1112\222 = 5

Reperul R10 organizare succesivăNg = 1102 buc Cm = 3.4 lei

C1 = 3.4 + 1.54+ 0.95 + 2.31 =8.2 lei\buc

Costuri fixeL = A+B

lei\lot

lei\lot

L = 8.22+4.352 = 12.572 lei\lotRg = 111.5 min\bucFn = 2048 ore\anZs = (3+1.1+0.3+0.6+10.6+3) / 111.5 = 0.166

N0= bucăţi

Nec = 220

93

Page 94: Cep Cu Flanse FRA

Ne = Ng\Nec = 1102\220 = 5

Loturile de fabricaţie sunt prezentate în tabelul de mai jos.

No ( R3 ) No (R4) No ( R7) No ( R10)257.52 480.24 502.47 223.06

Loturile economice sunt prezentate în tabelul următor:

Nec ( R3 ) Nec (R4) Nec ( R7) Nec ( R10)225 223 222 220

3.4. Stabilirea lotului de transport optim şi a lotului de transport economic.

Reperul R3

Nto = 45Nec = 225 Ntec = Nec / Nto =225 / 45 = 5 transporturi

Reperul R4

Nto = 86Nec = 223Ntec = Nec / Nto =223 / 86 = 3 transporturi

Reperul R7

94

Page 95: Cep Cu Flanse FRA

Nto = 74Nec = 222 Ntec = Nec / Nto =222 / 74 = 3 transporturi

Reperul R10

Nto = 55Nec = 220 Ntec = Nec / Nto =220 / 55= 4 transporturi

3.5. Durata ciclului de producţie

M= numărul mediu de loturi ce se află simultan în fabricaţieM= Tc\Tr

Tcm3 = 5 x 51.3+(225-5) x 18.2 = 4260.5 \60 = 71.0083 ore\lotTcm4 = 3 x 45.1+(223-3) x 5.7 = 1389.3 \60 = 23.155 ore\lotTcm7 = 6 x 47.7+(222-3) x 6.4 = 1668.6 \60 = 28.13 ore\lotTcs10 = 220 x 18.6 = 68.2 ore\lot

Tcm3 = 71 ore\lotTcm4 = 23 ore\lot Tcm7 = 28 ore\lotTcs 10 = 68 ore\lot

95

Page 96: Cep Cu Flanse FRA

3.6. Perioada de repetare a loturilor

Tr= Fn\NeNe = Ng\NecM= Tc\Tr

Reperul R3Ne=5 loturiTr = 2048\5 = 409.6 [ ore]M3 = 71\409.6 = 0.173

Reperul R4Ne=5 loturiTr = 2048\5 = 409.6 [ore]M3 = 23\409.6 = 0.056

Reperul R7Ne=5 loturiTr = 2048\5 = 409.6 [ore]M3 = 28\409.6 = 0.068

Reperul R10Ne=5 loturiTr = 2048\5 = 409.6 [ore]M10 = 62.8\409.6 = 0.166

U = [Nec x C1 + L ] x V x E x M (lei)

U3 = [225 x 19.05 + 34.62] x 0.64 x 0.3 x 0.17 = 141.03 lei U4 = [223 x 17.62 + 36.1] x 0.66 x 0.3 x 0.05 = 39.25 lei U7 = [222 x 17.11+ 36.68] x 0.63 x 0.3 x 0.06 = 43.49 lei U10 = [220 x 8.2+ 12.57] x 0.70 x 0.3 x 0.16= 61.03 lei

96

Page 97: Cep Cu Flanse FRA

Perioada de repetare a lotului Tr = 409.6 [ore]

3.7. Elaborarea programelor de lucru şi a planurilor de sarcină cumulată

Tef = Tuk x NecTef = timpul efectivForma de organizare mixtă se caracterizează prin aceea că transmiterea obiectelor muncii de la operaţia k la următoarele k+1 se face pe fracţiuni de lot, numite loturi de transport. Această formă de organizare permite desfăşurarea succesivă şi parţial paralelă a procesului de producţie. Rezultatul este reducerea ciclului de producţie în comparaţie cu organizarea succesivă.Desfăşurarea parţial paralelă a fabricaţiei implică unele decalaje minime în circulaţia obiectivelor muncii.Aceste decalaje sunt necesare pentru completarea lotului de transport şi începerea prelucrării la fiecare operaţie următoare.Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele operaţiilor vecine se găsesc în relaţia: Tuk< Tuk+1 . În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu relaţia: Dk,k+1 = Nt x TukEvitarea micropauzelor neproductive se poate realize când duratele operaţiilor vecine se găsesc în relaţia: Tuk > Tuk +1.În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu relaţia: Dk,k+1 = Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1

Pentru reperul R3

Nr operaţii Timpul unitar Tuk [min / buc]

Tef [ore / lot] Decalaj [ore / lot]

1 7.2 27 -2 6.8 25.5 6.63 8.3 31.1 5.14 18.2 68.2 6.25 5.6 21 51.456 5.2 19.5 5.4

ore\lot

ore\lot

ore\lot

ore\lot

ore\lot

97

Page 98: Cep Cu Flanse FRA

ore\lot

DecalajTuk Tuk+1 ; Dk,k+1 = Nt x TukTuk Tuk+1 ; Dk,k+1 = Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1

1. Tu1 Tu2 ; D12 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 225 x 7.2– (225– 45 ) x 6.8]\60 = 6.6 ore\lot

2. Tu2 Tu3 ; D23 = Nt x Tuk = [45 x 6.8] \60 = 5.1 ore\lot 3. Tu3 Tu4 ; D34 = Nt x Tuk = [45 x 8.3] \60 = 62.25 ore\lot 4. Tu4 Tu5 ; D45 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 225 x 18.2– (225– 45 ) x 5.6]\60 = 51.45 ore\lot5. Tu5 Tu6 ; D56 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 225 x 5.6– (225– 45 ) x 5.2]\60 = 5.4 ore\lot

Pentru reperul R4

Nr operaţii Timpul unitar Tuk [min / buc]

Tef [ore / lot] Decalaj [ore / lot]

1 6.8 25.27 -2 7.6 28.24 8.423 3.8 14.12 18.834 5.7 21.18 4.705 16.4 60.95 7.066 4.8 17.84 49.05

ore\lot

ore\lot

ore\lot

ore\lot

ore\lot

ore\lot

DecalajTuk Tuk+1 ; Dk,k+1 = Nt x TukTuk Tuk+1 ; Dk,k+1 = Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1

98

Page 99: Cep Cu Flanse FRA

1 Tu1 Tu2 ; D12 = Nt x Tuk = [74.33 x 6.8] \60 = 8.42 ore\lot 2 Tu2 Tu3 ; D23 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 223 x 7.6– (223– 74.33 ) x 3.8]\60 = 18.83 ore\lot3 Tu3 Tu4 ; D34 = Nt x Tuk = [74.33 x 3.8] \60 = 4.70 ore\lot 4 Tu4 Tu5 ; D45 = Nt x Tuk = [74.33 x 5.7] \60 = 7.06 ore\lot 5 Tu5 Tu6 ; D56 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 223 x 16.4– (223– 74.33 ) x 4.8]\60 = 49.05 ore\lot

Pentru reperul R7

Nr operaţii Timpul unitar Tuk [min / buc]

Tef [ore / lot] Decalaj [ore / lot]

1 6.7 24.79 -2 16.3 60.31 9.343 9.3 34.41 38.864 6.4 23.68 19.655 4.8 17.76 12.616 4.2 15.54 8.07

ore\lot

ore\lot

ore\lot

ore\lot

ore\lot

ore\lot

DecalajTuk Tuk+1 ; Dk,k+1 = Nt x TukTuk Tuk+1 ; Dk,k+1 = Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1

1 Tu1 Tu2 ; D12 = Nt x Tuk = [83.66 x 6.7] \60 = 9.34 ore\lot 2 Tu2 Tu3 ; D23 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 222 x 16.2– (222– 83.66 ) x 9.3]\60 = 38.86 ore\lot3 Tu3 Tu4 ; D34 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 222 x 9.3– (222– 83.66 ) x 6.4]\60 = 19.655 ore\lot

99

Page 100: Cep Cu Flanse FRA

4 Tu4 Tu5 ; D45 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 222 x 6.4 – (222– 83.66 ) x 4.8]\60 = 12.61 ore\lot

5 Tu5 Tu6 ; D56 =[ Ne x Tuk – (Ne – Nt ) x Tuk+1]\60= =[ 222 x 4.8– (222– 83.66 ) x 4.2]\60 = 8.07 ore\lot

Pentru reperul R10

Nr operaţii Timpul unitar Tuk [min / buc]

Tef [ore / lot]

1 3 112 1.1 40.333 0.6 2.24 10.6 38.865 3 11

ore\lot

ore\lot

ore\lot

ore\lot

ore\lot

3.8. Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată şi a graficelor de sarcină cumulată.

Reperul R3

Intervale temporare [ ore] Sarcină cumulată ore\ Sarcină cumulată ore\

100

Page 101: Cep Cu Flanse FRA

maşină maşină0-66 6.6 6.66.6-11.7 (11.7-6.6) x 2 = 10.2 10.2+6.6=16.811.7-17.9 (17.9-11.7) x 3 = 18.6 18.6+16.8=35.417.9-27 (27-17.9) x 4 = 36.4 36.4+35.4=71.827-32.1 (32.1-27) x 3 = 15.3 15.3+71.8=87.132.1-42.8 (42.8-32.1) x 2 = 21.4 21.4+87.1=108.542.8-69.35 (69.35-42.8) x 1 = 26.55 26.55+108.5=135.0569.35-74.75 (74.75-69.35) x 2 = 10.5 10.5+135.05=145.5574.75-86.1 (86.1-74.75) x 3 = 34.05 34.05+145.55=179.686.1-90.35 (90.35-86.1) x 2 = 8.5 8.5+179.6=188.190.35-94.25 (94.25-90.35) x 1 = 3.9 3.9+188.1=192

Reperul R4

Intervale temporare [ ore] Sarcină cumulată ore\maşină

Sarcină cumulată ore\maşină

0-8.42 8.42 8.42

6,616,8

35,4

71,887,1

108,5

135,05145,55

179,6188,1 192

0

50

100

150

200

250

6,6 11,7 17,9 27 32,1 42,8 69,35 74,75 86,1 90,35 94,25

sarcina cumulata

intervale temporale

101

Page 102: Cep Cu Flanse FRA

8.42-25.27 (25.27-8.42) x 2 = 33.7 33.7+8.42=42.1225.27-27.25 (27.25-25.27) x 1 = 1.98 1.98+42.12=44.127.25-31.95 (31.95-27.25) x 2= 9.4 9.4+44.1=53.531.95-36.66 (36.66-31.95) x 3 = 14.13 14.13+53.5=67.6336.66-39.01 (39.01-36.66) x 2 = 4.7 4.7+67.63=72.3339.01-41.37 (41.37-39.01) x 3 = 7.08 7.08+72.33=79.4141.37-53.13 (53.13-41.37) x 2 = 23.52 23.52+79.41=102.9353.13-88.06 (88.06-53.13) x 1 = 34.93 34.93+102.93=137.8688.06-99.96 (99.96-88.06) x 2 = 23.8 23.8+137.86=161.6699.96-105.9 (105.9-99.96) x 1 = 5.94 5.94+161.66=167.6

8,42

42,12 44,153,5

67,6372,33

79,41

102,93

137,86

161,66167,6

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

8,42 25,27 27,25 31,95 36,66 39,01 41,37 53,13 88,06 99,96 105,9

sarcina cumulata

intervale temporale

102

Page 103: Cep Cu Flanse FRA

Reperul R7

Intervale temporare [ ore] Sarcină cumulată ore\maşină

Sarcină cumulată ore\maşină

0-9.34 9.34 9.349.34-24.79 (24.79-9.34) x 2 = 30.9 30.9+9.34=40.2424.79-48.2 (48.2-24.79) x 1 = 23.41 23.41+40.24=63.6548.2-67.85 (67.85-48.2) x 2= 39.3 39.3+63.65=102.9567.85-69.65 (69.65-67.85) x 3 = 5.4 5.4+102.95=108.3569.65-80.46 (80.46-69.65) x 2 = 21.62 21.62+108.35=129.9780.46-82.61 (82.61-80.46) x 3 = 6.45 6.45+129.97=136.4282.61-88.53 (88.53-82.61) x 2 = 11.84 11.84+136.42=148.2688.53-91.53 (91.53-88.53) x 3 = 9 9+148.26=157.2691.53-98.22 (98.22-91.53) x 2 = 13.28 13.28+157.26=170.6498.22-104.07 (104.07-98.22) x 1 = 5.85 5.85+170.64=176.49

9,34

40,24

63,65

102,95108,35

129,97136,42

148,26157,26

170,64176,49

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200sarcina cumulata

intervale temporale

103

Page 104: Cep Cu Flanse FRA

3.9. Corelarea programelor de lucru cu PPD.

Fn = 20482048 : 4 = 512 ore\trimestruFefectiv = 512-80 = 432 ore\ trim

Tc3 ----------------------------------- 4 loturi de fabricaţieX Tc3 --------------------------------- 5 loturi de fabricaţie

X Tc3 = 5 x Tc3 / 4 = 1.25 x 71 = 88.75 Xp = 432 x Nec / X Tc3 = 432 x 225 /88.75 = 1095

Tc4 ----------------------------------- 4 loturi de fabricaţieX Tc4 --------------------------------- 5 loturi de fabricaţie

X Tc4 =1.25 x 23 = 28.75 Xp = 432 x 223 /28.75 = 3350.8

Tc7 ----------------------------------- 4 loturi de fabricaţieX Tc7 --------------------------------- 5 loturi de fabricaţie

X Tc7 = 1.25 x 28 = 35 Xp = 432 x 222 /35 = 2740.1

Ts10 ----------------------------------- 4 loturi de fabricaţieX Ts10 --------------------------------- 5 loturi de fabricaţie

X Ts10 = 1.25 x 25 = 31.25 Xp = 432 x 220 /30 = 3168

3.10. Calculul costului de producţie.

Costul de producţie pentru fabricarea unei piese se calculează cu relaţia: CT = C1+C2+C3+C4 [lei/buc]

C1 = costuri curente C13 = 18.87 lei/buc C14 = 17.47lei/buc C17 = 16.94 lei/buc

C110= 8.2 lei/buc

C2 = costuri fixe C2 = L/Nec C23 = L3 / Nec3 = 34.62 / 225= 0.15

104

Page 105: Cep Cu Flanse FRA

C24 = L4 / Nec4 = 36.1 / 223= 0.16 C27 = L7 / Nec7 = 36.68 / 222= 0.16

C210= L10 / Nec10 = 12.57 / 220= 0.057

C3 = cheltuieli de imobilizare a capitalului circulantC3 = U /Ng C33 = 141.03 / 1125 = 0.12 C34 = 39.25 / 1115 = 0.035 C37 = 43.49 / 1112 = 0.039

C310=61.03/1102=0.055

C4 = costurile de amortizare a resurselor pe duratele execuţiei reperelorC4 = am x ne x Vmed x Kam /Ng C43 = 0.1 x 5 x 25000 x 0.173 / 1125 = 19.22 lei / buc C44 = 0.1 x 5 x 25000 x 0.056 / 1115 = 6.27 lei / buc C47 = 0.1 x 5 x 25000 x 0.068 / 1112 = 76.43 lei / buc

C410 = 0.15 x 5 x 25000 x 0.055 / 1102 = 0.623 lei / buc

Costul de producţie CT = C1+C2+C3+C4 [lei/buc] CT3 = 19.05+0.15+0.12+19.22=38.54 lei/buc CT4 = 17.62+0.16+0.035+6.27 = 24.085 lei/buc CT7 = 17.11+0.16+0.039+76.43 = 93.739 lei/buc CT10 = 8.2+0.057+0.055+0.623 = 8.935 lei/buc

105

Page 106: Cep Cu Flanse FRA

CAPITOLUL IV VARIANTA A II-A:PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI IN CONDIŢII DE RESURSE LIMITATE ŞI DATE IMPUSE.

4.1.Ipotezele de bază. In cadrul primei variante, tratată în capitolul 3 s-s presupus că fiecare reper se execută independent pe resurse de producţie proprii. Mai mult decât atât, s-a presupus că resursele sunt nelimitate, actfel încât pentru fiecare operaţie se alocă o maşină proprie. In aceste condiţii nu apar probleme deosebit legate de Programarea şi conducerea producţiei. In schimb, gradul de utilizare a resurselor este mic , iar costurile totale pentru amortizare sunt mari. In cadrul variantei a II-a numărul resurselor de producţie este limitat, fiind egal cu cel al prelucrărilor diferite implicate de cele trei repere. Mai mult decât atât utilizarea acestor resurse este supusă unor restricţii, determinate de clause contractuale, ritmul de livrare a producţiei sau indisponibilitatea temporară a unor maşini ( pene accidentale, revizii planificate, ocuparea cu alte prelucrări etc.). In aceste condiţii gradul de încărcare al resurselor se măreşte, în schimb elaborarea programelor de ordonanţare a producţiei se complică foarte mult. Dificultatea esenţială provine din faptul că un număr limitat de resurse de producţie trebuie alocat, cu anumite restricţii, mai multor repere care se prelucrează în aceeaşi perioadă.

4.2. Stabilirea resurselor de producţie şi a calendarelor corespondenteInainte de lansarea în fabricaţie a pieselor, şeful de proiect analizează sarcinile de producţie şi

stabileşte resursele necesare.Pentru fiecare operaţie se alocă resursa corespondentă, cu o anumită intensitate, în funcţie de

disponibilul de capacitate din perioada considerată.O primă imagine asupra resurselor implicate în realizarea proiectului de fabricaţie rezultă din

organigrama arborescentă de mai jos.

Strung normal SNA 400 R1Maşină de găurit verticală G25

R2

Centru de prelucrare orizontal CH 80

R3

Atelier de prelucrări mecanice

Maşină de rectificat rotund RU 320

R4

Banc de control R5Maşină de frezat şi centruit HC 300

R6

Maşină de frzat universală FU32

R7

Centru de prelucrare vertical V320

R8

Maşină de rectificat plan RP400

R9

Strung normal SQT-10M

R10

Masina de rectificat ext. WMW 450

R12

106

Page 107: Cep Cu Flanse FRA

Modul de repetare al organigramei sugerează faptul că în atelietul de prelucrări mecanice noi există şi alte resurse, dar neangajate în fabricaţia reperelor analizate.

Deşi foarte sugestivă, organigrama SDR nu exprimă toate informaţiile necesare derulării proiectului.De aceea, în tabelul următor se prezintă fişa SDL – SDR, care conţine toate informaţiile necesare elaborării reţelei logice a proiectului.

Tabel Fişa SDL – SDR

OPERAŢIA RESURSANr Cod Durată [zile\lot] Cod Sarcină [zile-maşină] Intensitatea

[%]1 S31 3.5 S31 3.5 100 %2 S32 3.25 S32 3.25 100 %3 G31 4 G31 4 100 %4 CH31 8.75 CH31 8.75 100 %5 RC31 2.75 RC31 2.75 100 %6 C31 2.50 C31 2.50 100 %7 FC41 3.25 FC41 3.25 100 %8 S41 3.75 S41 3.75 100 %9 F41 2 F41 2 100 %10 G41 2.75 G41 2.75 100 %11 CV41 7.75 CV41 7.75 100 %12 C41 2.25 C41 2.25 100 %13 RP71 3.25 RP71 3.25 100 %14 CV71 7.75 CV71 7.75 100 %15 S71 4.50 S71 4.50 100 %16 G71 3 G71 3 100 %17 F71 2.25 F71 2.25 100 %18 C71 2 C71 2 100 %19 SQ101 SQ101 100 %20 SQ102 SQ102 100 %21 G102 G102 100 %22 R101 R101 100 %23 C101 C101 100 %

107

Page 108: Cep Cu Flanse FRA

4.3.Structura organizatorică a atelierului de producţie.

In cadrul SDO se identifică responsabilităţile ce decurg din SDL. Aceste responsabilităţi revin şefului de atelier, şefilor de echipe şi muncitorilor-operatori de la posturile de lucru.

In cazul proiectului de fabricaţie analizat SDO este formalizată prin organigrama arborescentă de mai jos.

Şef echipă 1Şef atelier Şef echipă 2 Operator strung

normalOP1

Şef echipă 3 Operator maşină de găurit vertivală

OP2

Şef echipă 4 Operator centru de prelucrare orizontal

OP3

Operator maşină de rectificat rotund

OP4

Operator banc de control

OP5

Operator maşină de frezat şi centruit

OP6

Operator maşină de frezat universală

OP7

Operator centru de prelucrare vertical

OP8

Operator maşină de rectificat plan

OP9

Operator strung normal

OP10

Operator masina de rectificat

OP12

4.4.Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie.

Pentru a elabora reţeaua logică a proiectului se porneşte de la SDL şi se ţine seama de toate particularităţile fabricaţiei pe loturi a mai multor repere ce solicită aceleaşi resurse simultan. Aceste particularităţi sunt:

- legăturile de dependenţă dintre două operaţii consecutive ale aceluiaşi reper sunt de tip S-Î;- datorită deplasării pieselor în loturi de transport, există perioade de suprapunere în execuţia

operaţiilor successive;aceste perioade sunt cuantificate prin durate negative ale legăturilor (avans al începutului operaţiei k+1 faţă de sfârşitul operaţiei k);

- prelucrarea pe aceleaşi resurse şi în aceeaşi perioadă de timp, acelor trei repere, determină necesitatea introducerii unor legături de tip special la începutul şi sfârşitul fabricaţiei: între primele operaţii ale celor trei repere se introduce legături de tip Î+Î, iar între ele ultimele operaţii legături de tip S+S.

Având în vedere cele arătate, se ajunge la repreyentarea grafică din planşa 2, care reprezintă Reţeaua logică a proiectului.

Prin tratarea reţelei logice cu diferite tehnici manageriale se obţin scenarii de realizare a proiectului. Astfel de scenario se prezintă în cadrul dezvoltării care urmează.

108

Page 109: Cep Cu Flanse FRA

0 00 0

Elaborarea reţelei logice a proiectului

R3 S 31 3,5 -2,5 S 32 3,25 -2,5 G 31 4 -3 CH31 8,75 -2 RC31 2,75 -1,75 C31 2,5R7 1 R7 1 R6 1 R8 1 R9 1 R5 1

S R4 FC41 3,25 -2 S 41 3,75 -1 F41 2 -1 G41 2,75 -1,75 CV41 7,75 -1,25 C41 2,25 FR10 1 R7 1 R2 1 R6 1 R3 1 R5 1

R7 RP71 3,25 -1,75 CV71 7,75 -2,5 S71 4,5 -1,75 G71 3 -1,25 F71 2,25 -1 C71 2R4 1 R3 1 R7 1 R6 1 R2 1 R5 1

SQ101 1.5R10 1R10

SQ102 5.25R10 1

G102 0.5R3 1

R101 5R12 1

C101 1.5R15 1

109

Page 110: Cep Cu Flanse FRA

Legătura R3 L12 = Tu1 – D12 = 27-6.6 = 20.4 /8 = 2.55 = 2.5 zile/lot L23 = Tu2 – D23 = 25.5-5.1 = 20.4 / 8 = 2.55 = 2.5 zile/lot L34 = Tu3 – D34 = 31.1-6.2 = 24.9 /8 = 3.11 = 3 zile/lot L45 = Tu4 – D45 = 68.2-51.45 = 16.75 /8 = 2.09 = 2 zile/lot L56 = Tu5 – D56 = 21-5.4 = 15.6 / 8 = 1.95 = 1.75 zile/lot

Legătura R4 L12 = Tu1 – D12 = 25.27-8.42 = 16.85 /8 = 2.10 = 2 zile/lot L23 = Tu2 – D23 = 28.24-18.83 = 9.41 / 8 = 1.17 = 1 zile/lot L34 = Tu3 – D34 = 14.12-4.70 = 9.42 / 8 = 1.17 = 1 zile/lot L45 = Tu4 – D45 = 21.18-7.06 = 14.12 / 8 = 1.76 = 1.75 zile/lot L56 = Tu5 – D56 = 60.95-49.05= 11.9 / 8 = 1.48 = 1.25 zile/lot

Legătura R7 L12 = Tu1 – D12 = 24.79-9.34 = 15.45 / 8 = 1.93 = 1.75 zile/lot L23 = Tu2 – D23 = 60.31-38.86 = 21.45 / 8 = 2.68 = 2.5 zile/lot L34 = Tu3 – D34 = 34.41-19.65 = 14.76 / 8 = 1.84 = 1.75 zile/lot L45 = Tu4 – D45 = 23.68-12.61 = 11.07 / 8 = 1.38 = 1.25 zile/lot L56 = Tu5 – D56 = 17.76-8.07 = 9.69 / 8 = 1.21 = 1 zile/lot

Legătura R10 L12 = Tu1 – D12 = 3-0 = 3/8 = 0.375 zile/lot L23 = Tu2 – D23 = 1.1-0 = 1.1 / 8 = 0.13 zile/lot L34 = Tu3 – D34 = 0.6-0 = 0.6/ 8 = 0.075 zile/lot L45 = Tu4 – D45 = 10.6-0 = 10.6 /8 = 1.35 zile/lot

110

Page 111: Cep Cu Flanse FRA

4.5. Managementul proiectului în funcţie de timp Programarea şi conducerea prin durate

Programarea şi conducerea prin durate are la bază tehnica PERT-timp, care se derulează în patru etape, după cum urmează:

- calculul datelor Cel Mai Devreme (CMD);- calculul datelor Cel Mai Târziu (CMT);- stabilirea Drumului critic (DC).Datele CMD se obţin prin tratarea reţelei logice în raport cu o scară de timp, care are ca

origine o dată to şi care se derulează spre viitor.Datele CMT se obţin prin tratarea reţelei logice în raport cu o scară de timp cu originea la o

dată finală tf şi care se derulează spre trecut.Marja fiecărei activităţi se determină ca diferenţa dintre data de început CMT şi data de

inceput CMD.DC este format din ansamblul activităţilor a căror marjă este nulă.Calculul datelor CMD şi CMT, fără date impuse este prezentat în planşa 3, iar calculul

analitic al marjelor în tabelul ermător.

Calculul analitic al marjelor ( fără date impuse)

Nr crt

Cod operaţie Data CMD[ore]

Data CMT[ore]

Marja[zile]

1 S31 T0+0 Tf-13 = T0+1.75 1.752 S32 T0+1 Tf-12 = T0+2.75 1.753 G31 T0+1.75 Tf-11.25= T0+3.5 1.754 CH31 T0+2.75 Tf-10.25 = T0+4.5 1.755 RC31 T0+9.5 Tf-3.5 = T0+11.25 1.756 C31 T0+10.5 Tf-2.5 = T0+12.25 1.757 FC41 T0+0 Tf-14.75 = T0+0 08 S41 T0+1.25 Tf-13.5 = T0+1.25 09 F41 T0+4 Tf-10.75 = T0+4 010 G41 T0+5 Tf-9.75 = T0+5 011 CV41 T0+6 Tf-8.75 = T0+6 012 C41 T0+12.5 Tf-2.25 = T0+12.5 013 RP71 T0+0 Tf-14.5= T0+0.25 0.2514 CV71 T0+1.5 Tf-13 = T0+1.75 0.2515 S71 T0+6.75 Tf-7.75 = T0+7 0.2516 G71 T0+9.5 Tf-5 = T0+9.75 0.2517 F71 T0+11.25 Tf-3.25 = T0+11.5 0.2518 C71 T0+12.5 Tf-2 = T0+12.75 0.25

111

Page 112: Cep Cu Flanse FRA

4.6. Managementul proiectului în funcţie de resurse Identificarea datelor imduse

Datele impuse sunt restricţii de timp impuse activităţilor din proiect, datorită clauzelor contractuale sau datorită indisponibilităţii unor resurse pe anumite durate.

In cazul proiectului de fabricaţie analizat datele impuse sunt următoarele:Prelucrarea pe centrul orizontal nu pot începe înainte de T0+5 zile deoarece până la

momentul respective maşina este ocupată cu alte luctări.Prelucrarea pe maşina de frezat trebuie să înceapă cel mai târziu CMT la T0+14 zile deoarece

după momentul respective maşina de frezat intră în reparaţii curente.

Tabel Calculul analitic al marjelor (cu date impuse) Nr crt

Cod operaţie Data CMD[ore]

Data CMT[ore]

Marja[zile]

1 S31 T0+0 Tf-13 = T0+9.75 9.752 S32 T0+1 Tf-12 = T0+10.75 9.753 G31 T0+1.75 Tf-11.25= T0+11.5 9.754 CH31 T0+5 Tf-10.25 = T0+12.5 7.55 RC31 T0+11.75 Tf-3.5 = T0+19.25 7.56 C31 T0+12.75 Tf-2.5 = T0+20.25 7.57 FC41 T0+0 Tf-14.75 = T0+8 88 S41 T0+1.25 Tf-13.75 = T0+9.25 89 F41 T0+4 Tf-10.75 = T0+12 810 G41 T0+5 Tf-9.75 = T0+13 811 CV41 T0+6 Tf-8.75 = T0+14 812 C41 T0+12.5 Tf-2.25 = T0+20.5 813 RP71 T0+0 Tf-22.25= T0+0.5 0.514 CV71 T0+1.5 Tf-20.75 = T0+2 0.515 S71 T0+6.75 Tf-15.5 = T0+7.25 0.516 G71 T0+9.5 Tf-12.75 = T0+10 0.517 F71 T0+11.25 Tf-11 = T0+11.75 0.518 C71 T0+12.5 Tf-9.75 = T0+13 0.5

4.7.Managementul proiectului prin ordonanţarea produselor Programarea şi conducerea prin resurseIn cadrul acestei părţi de elaborează planurile de sarcini ale resurselor şi programului de lucru

pentru realizarea proiectului.Primul pas în acest demers îl constituie definirea calendarelor resurselor implicate în proiect.Calendarul fiecărei resurse este dimensionat în zile lucrătoare.Indisponibilităţile din calendarele

resurselor sunt precizate în cele ce urmează şi sunt reprezentate în planurile de sarcini cu haşură încrucişată.

Planurile de sarcini se obţin prin încărcarea calendarelor resurdslor cu activităţile de pe scările de timp CMD şi CMT, ţinând cont de legăturile de dependenţă din reţea. In CMD încărcarea activităţilor pe calendarele resurselor corespondente se face de la un timp iniţial T0 către viitor. In cazul CMT, încărcarea se face de la un timp final tf către trecut.

In cazul operaţiei supraîncărcărilor, în anumite perioade de timp, este necesar să se efectueze lisaje şi nivelări ale planurilor de sarcini.

112

Page 113: Cep Cu Flanse FRA

După lsaj şi nivelare, prin proiectarea activităţilor din planurile de sarcini pe scările de timp corespondente, CMD sau CMT.

Planurile de sarcini CMD şi programul de lucru correspondent se prezintă în planşa 5.Planurile de sarcini CMT şi programul de lucru correspondent se prezintă în planşa 6.

4.8. Ordonanţarea lucrărilor din proiect

Ordonanţarea urmăreşte eşalonarea în timp a lucrărilor pe resursele existente.Intr-o tratare sintetică, ordonanţarea se aplică în următoarele etape:

- alcătuirea listei de activităţi;- definitea calendarelor resurselor;- încărcarea calendarelor resurselor cu activităţile din listă şi obţinerea planurilor de sarcini;- elaborarea programului de lucru pentru realizarea proiectului.

Există două tipuri de ordonanţare:- ordonanţarea INAINTE (CMD);- ordonanţarea INAPOI (CMT).

La ordonanţarea INAINTE, încărcarea calendarelor resurselor, cu activităţile din proiect, se face începând cu un moment final tp, spre trecutCalendarele resurselor prezintă anumite indisponibilităţi care sunt reprezentate cu haşură încrucişată.Lista de activităţi pentru ordonanţarea INAINTE şi INAPOI sunt date în tabelele următoare.Planurile de sarcină ale resurselor şi programul de lucru correspondent se prezintă în planşa7, pentru ordonanţarea INAINTE şi în planşa 8 pentru ordonanţarea INAPOI.Duratele celor două scenario sunt de----------- zile şi respective -------------zile.

Tabel Lista de activităţi pentru ordonanţarea INAINTE (CMD)

OPERAŢIA RESURSANr Cod Durată [zile\lot] Cod Sarcină [zile-maşină] Intensitatea

[%]1 RP71 3.25 R4 3.25 100 %2 S31 3.5 R7 3.5 100 %3 FC 41 3.25 R10 3.25 100 %4 G31 4 R6 4 100 %5 S32 3.25 R7 3.25 100 %6 F41 2.75 R2 2.75 100 %7 CH31 8.75 R8 8.75 100 %8 G41 2.75 R6 2.75 100 %9 CV41 7.75 R3 7.75 100 %10 S41 3.75 R7 3.75 100 %11 G71 3 R6 3 100 %12 C31 2.50 R5 2.50 100 %13 F71 2.25 R2 2.25 100 %14 RC31 2.75 R9 2.75 100 %15 C71 2 R5 2 100 %16 CV71 7.75 R3 7.75 100 %17 C71 2.25 R5 2.25 100 %18 S71 4.5 R7 4.5 100 %

113

Page 114: Cep Cu Flanse FRA

Tabel Lista de activităţi pentru ordonanţarea INAPOI (CMT)

OPERAŢIA RESURSANr Cod Durată [zile\lot] Cod Sarcină [zile-maşină] Intensitatea

[%]1 C41 2.25 R5 2.25 100 %2 CV41 7.75 R3 7.75 100 %3 C31 2.50 R5 2.50 100 %4 RC31 2.75 R9 2.75 100 %5 CH31 8.7 5 R8 8.7 5 100 %6 G31 4 R6 4 100 %7 S32 3.25 R7 3.25 100 %8 G41 2.75 R6 2.75 100 %9 S31 3.5 R7 3.5 100 %10 C71 2 R5 2 100 %11 F71 2.25 R2 2.25 100 %12 G71 3 R6 3 100 %13 S71 4.5 R7 4.5 100 %14 F41 2 R2 2 100 %15 CV71 7.75 R3 7.75 100 %16 S41 3.75 R7 3.75 100 %17 FC41 3.25 R10 3.25 100 %18 RP71 3.25 R4 3.25 100 %

4.9. Selectarea scenariului optim

In cadrul variantei a doua de Programare şi Conducere a Producţiei au fost elaborate patru scenarii de planuri de sarcini şi programe de lucru (vezi planşele 5,6,7,8)Aceste scenario au fost obţinute pe baza tehnicilor PERT- sarcină (planşle 5,6) şi pe baza tehnicilor de ordonanţare (planşele 7,8).Din analiza celor patru sarcini se pot deduce următoarele:

- scenariul nr 1: Programarea şi conducerea prin resurse CMD (PERT- sarcină,CMD) are o durată totală a ciclului de producţie egală cu 188 ore;

- scenariul nr 2: Programarea şi conducerea prin resurse CMT (PERT- sarcină,CMT) are o durată totală a ciclului de producţie egală cu 166 ore;

- scenariul nr 3: Ordonanţarea INAINTE (CMD) are o durată totală a ciclului de producţie egală cu 188 ore;

- scenariul nr 4: Ordonanţarea INAPOI (CMT) are o durată totală a ciclului de producţie egală cu 166 ore.

Dintre toate cele patru scenarii, care respectă datele impuse se consideră optim cel cu durata ciclului de producţie minimă.In cazul proiectului analizat acesta este scenariul.

114

Page 115: Cep Cu Flanse FRA

Sarcina cumulată pentru întreg proiectul

Intervale temporaleZile[ore]

Sarcină cumulată[ore-maşină]

Sarcină curentă[lei]

Sarcină cumulată[ lei]

0-6.6 6.6 6.65.2=34.32 34.326.6-8.42 (8.42-6.6)4=7.28 7.285.2=37.85 37.85+34.32=72.178.42-9.34 (9.34-8.42)5=4.6 4.65.2=23.92 23.92+72.17=96.069.34-11.7 (11.7-9.34)6=14.16 14.165.2=73.63 73.63+96.09=169.7211.7-17.9 (17.9-11.7)7=43.4 43.45.2=225.68 225.68+169.72=395.417.9-25 (25-17.9)8=56.8 56.85.2=295.36 295.36+395.4=690.7625-36.66 (36.66-25)6=69.96 69.965.2=363.7

9363.79+690.76=1054.55

36.66-39.01 (39.01-36.66)5=11.75 11.755.2=61.10 61.10+1054.55=1115.6539.01-41.37 (41.37-39.01)6=14.16 14.165.2=73.63 73.63+1115.65=1189.2841.37-42.80 (42.80-41.37)5=7.15 7.155.2=37.18 37.18+1189.28=1226.4642.8-48.2 (48.2-42.8)4=21.16 21.165.2=112.3

2112.32+1226.46=1338.78

48.2-53.11 (53.11-48.2)5=24.55 24.555.2=127.66

127.66+1338.78=1466.44

53.11-67.85 (67.85-53.11)4=58.96 58.965.2=306.59

306.59+1466.44=1773.03

67.85-74.75 (74.75-67.85)5=34.5 34.55.2=179.4 179.4+1773.03=1952.4374.75-80.46 (80.46-74.75)6=34.26 34.265.2=178.1

5178.15+1952.43=2130.58

80.46-82.61 (82.61-80.46)7=15.05 15.055.2=78.26 78.26+2130.58=2208.8482.61-86.1 (86.1-82.61)6=20.94 20.945.2=108.8

8108.88+2208.84=2317.72

86.1-88.06 (88.06-86.1)5=9.8 9.85.2=50.96 50.96+2317.72=2368.6888.06-88.53 (88.53-88.06)6=2.82 2.825.2=14.66 14.66+2368.68=2383.3488.53-90.35 (90.35-88.53)7=12.74 12.745.2=66.24 66.24+2383.34=2449.5890.35-91.53 (91.53-90.35)6=7.08 7.085.2=36.81 36.81+2449.58=2486.3991.53-94.25 (94.25-91.53)5=13.6 13.65.2=70.72 70.72+2486.39=2557.1194.25-98.22 (98.22-94.25)4=15.88 15.885.2=82.57 82.57+2557.11=2639.6898.22-99.96 (99.96-98.22)3=5.22 5.225.2=27.14 27.14+2639.68=2666.8299.96-104.07 (104.07-99.96)2=8.22 8.225.2=42.74 42.74+2666.82=2709.56104.07-105.9 (105.9-104.07)1=1.83 1.835.2=9.51 9.51+2709.56=2719.07

115

Page 116: Cep Cu Flanse FRA

Sarcina cumulată pe întregul proiect pentru scenariul optim

Intervale temporaleZile[ore]

Sarcină cumulată[ore-maşină]

Sarcină curentă[lei]

Sarcină cumulată[ lei]

0-0.75 (6-0)1=6 65.2=31.2 31.20-60.75-1.75 (14-6)2=16 165.2=83.2 114.46-141.75-3.5 (28-14)3=42 425.2=218.4 332.814-283.5-5.25 (42-28)2=28 285.2=145.6 478.428-425.25-6.75 (54-42)3=36 365.2=187.2 665.642-546.75-7.00 (56-54)2=4 45.2=20.8 686.454-567-7.75 (62-56)3=18 185.2=93.6 78056-627.75-8.75 (70-62)4=32 325.2=166.4 946.462-708.75-10.25 (82-70)5=60 605.2=312 1258.470-8210.25-12.75 (102-82)4=20 205.2=104 1362.482-10212.75-13 (104-102)3=6 65.2=31.2 1393.6102-10413-17.25 (138-104)2=68 685.2=353.6 1747.2104-13817.25-19.00 (152-138)3=42 425.2=218.4 1965.6138-15219.00-20.5 (164-152)4=48 485.2=249.6 2215.2152-16420.5-20.75 (166-164)3=6 65.2=31.2 2246.4164-16620.75-22.25 (178-166)2=24 245.2=124.8 2371.2166-17822.25-22.75 (182-178)1=4 45.2=20.8 2392178-182

116

Page 117: Cep Cu Flanse FRA

4.10. Verificarea scenariului optim

Durata corespunzătoare scenariului optim este Tc = 166 oreIn decursul acestei durate se execută câte un lot economic din fiecare piesă, respective: Net = Ne1 + Ne2 + Ne3 = 670 piese.Fondul de timp efectiv al unui trimestru este de 432 ore. In decursul acestui timp de 432 ore pot fi realizate Net* = 432 x 670 \ 296 = 978 pieseDin acest calcul se poate deduce faptul că durata ciclului de producţie al scenariului optim este acoperitoare pentru realizarea volumelor de producţie trimestriale. Totodată există disponibilităţi pentru realizarea unor eventuale stocuri de piese de schimb sau pentru exerciţiul de producţie următor.

4.11. Calculul costului de producţie

Ca şi în cazul primei variante, costul de producţie se calculează cu relaţia: CT = C1 + C2 + C3 + C4 = 20.33 lei\bucIntrucât calculul se face pentru fabricarea simultană a mai multor repere pe aceleaşi resurse de producţie, costul se raportează la unitatea convenţională (UC) C1 = Cm + Cr + Cif + Cind = 18.1 lei\uc Cm = 1\3 ( Cm1 + Cm2 + Cm3 ) = 5.28 lei\uc

lei\uc

În care:

reprezintă numărul orelor effective de utilzare a resurselor de producţie. Din planurile de sarcini ale resurselor rezultă: h1 =34 ore h2 =124 ore h3 =26ore h4 =54ore h5 =78ore h6 =120ore h7 =70ore h8 =22ore h9 =26ore

= 554 oreNet = Ne1 + Ne2 + Ne3 = 670 bucăţiSk = 5.2 lei\orăAstfel rezultă: Cr = 4.44 + 3.90 + 4.13 = 4.15 lei\uc

Ţinând cont că ak = 3.2 lei\oră se obţine: Cif = 2.62+2.30+2.44 \ 3 = 2.45 lei\uc

lei\uc

117

Page 118: Cep Cu Flanse FRA

Costurile C2 se calculează cu relaţia: C2 = CL \ Net ; CL = A+B , lei\lot

Stiind că p=12 şi srk = 5.4 lei\oră, rezultăA=70.24 lei\lotB=37.16 lei\lotCL = 107.4 lei\lotC2= 0.16 lei\uc.Costurile C3, generate de imobilizarea capitalului circulant se determină cu relaţia: C3 = U \ Ngt lei\uc, unde: U = (Net x C1 + CL) x V x E x M ; Ngt = = 3352 bucăţi M= Tc \ Tr ; Tc = 122 ore, reprezentând durata ciclului de producţie, iar Tr = 409.6 ore perioada de repetare a loturilor. M= 0.29 ; E= 0.3

Rezultă U=681 lei şi C3 = 0.20 lei\bucCosturile C4 se calculează cu relaţia cunoscută:

Cu valorile cunoscute: am = 0.1 ; kam = 0.28 ; n = 9 ; Vmed =25000 lei şi Ngt = 3352 bucăţi, rezultă C4 = 1.87 lei \ bucCostul de producţie total, pentru varianta a doua, este: CT = 20.33 lei\buc.

118

Page 119: Cep Cu Flanse FRA

CAPITOLUL V . COMPARAREA VARIANTELOR

5.1. In funcţie de sarcina medie pe UC

In cazul primei variante de programare şi conducere a producţiei, pentru a fabrica câte un lot de piese din fiecare reper se consumă Tv1 = Tc1 + Tc2 + Tc3 = 122 ore-maşină

In cazul variantei a doua de programare şi conducere a producţiei se consumă Tv2 = 166 ore-maşină.

Sarcina medie pe unitatea convenţională, pentru fiecare dintre variante, este Sm1 = Tv1 \ Net = 0.18 ore-maş\uc Sm2 = Tv2 \ Net = 0.24 ore-maş\uc

Din raportul Sm1 \ Sm2 = 0.75 se deduce faptul că performanţa variantei a doua este cu --------------- % mai mare decât performanţa primei variante.

In funcţie de numărul resurselor de producţie şi de gradul de utilizare al acestuia.

In cazul primei variante de programare şi conducere a producţiei, se utilizează n1 = 16 resurse de producţie, iar în cazul variantei a doua n2=9 resurse de producţie.

Numărul resurselor este în varianta a doua de n1\n2 = 1.77 ori mai mic decât în varianta întâiaIn privinţa gradelor de utilizare a resurselor se pot face următoarele constatări:

- In cazul primei variante, gradul de utilizare medie al resurselor de producţie este:

- In cazul variantei a doua, gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este:

Se constată că în cazul variantei a doua gradul de utilizare a resurselor de producţie este de ----------- ori mai mare.

In funcţie de costul de producţie

Pentru a compara cele două variante în funcţie de costul de producţie, este necesar să se exprime costul în funcţie de unitatea convenţională. (UC)

Pentru varianta a doua acest cost a fost calculate, fiind: CTv2 =20.33 lei \ UC Pentru varianta întâia, CTv1 = CT1+CT2+CT3 \ 3 =52.11 lei\ucSe constată că, în cazul variantei a doua costul raportat la UC este mai mic cu C = CTv1 – CTv2 = 31.78 leiIn felul acesta, adoptarea variantei a doua de Programare şi Conducere a Producţiei, în locul primei variante, conduce la o economie anuală egală cu Ea=C x Ngt = 106526.56 lei

119

Page 120: Cep Cu Flanse FRA

CAPITOLUL VI CONCLUZII FINALE

Din analiza calculelor efectuate rezultă că varianta a doua de Programare şi Conducere a Producţiei prezintă avantaje evidente în raport cu prima variantă, concretizate în:

a) sarcină medie pe UC cu ----------- % mai mică, adică un grad de performanţă de---------- ori mai mare;

b) număr al resurselor de producţie de ----------- ori mai mic şi grad de utilizare al acestora de ---------- ori mai mare;

c) cost pe UC de reper fabrica cu ---------- lei mai mic, fapt ce conduce la o economie anuală egală cu -------- lei.

In concluzie se adoptă varianta a doua de Programare şi Conducere a Producţiei.

120

Page 121: Cep Cu Flanse FRA

Partea a IV a Studiul de caz

Proiectare proces tehnico-economic de realizare a rotulei axiale Logan.Analiza economică de creştere a productivităţii d 2% annual pentru următorii 3 ani de după lansare.

121

Page 122: Cep Cu Flanse FRA

CUPRINS

1 Scurtă prezentare a S.C. COMPONENTE AUTO S.A. TOPOLOVENI 2 Profilul şi obiectul de activitate. 3 Organigrama structurală a S.C. Componente Auto S.A. Topoloveni 4 Procesul Tehnologic a rotulei axiale Logan - Corp articulaţie - Pivot X90 5 Analiza economică de creştere a productivităţii de 2% annual pentru următorii 3 ani de după lansare.

122

Page 123: Cep Cu Flanse FRA

PREZENTARE DE ANSAMBLU A S.C. COMPONENTE AUTO S.A. TOPOLOVENI

1 Scurtă prezentare a S.C. COMPONENTE AUTO S.A. TOPOLOVENI

S.C. COMPONENTE AUTO S.A. TOPOLOVENI cu sediul în Topoloveni, Str. Maximilian Popovici nr 57-60, Jud Argeş, înmatriculată la Oficiul Registrului Comerţului sub nr J/03/136 04.03.1991 cod fiscal R 162652.

Scurt istoric. Societatea a luat fiinţă la data 1.03.1979 sub denumirea de Întreprindere se Supape şi Bolţuri Topoloveni.Situat la numai 20 km, de Piteşti precum şi existenţa unei forţe de muncă destul de bine calificate au fost avantaje care au concurat la alegerea amplasării aici.

In perioada 1979-1989, aceasta s-a dezvoltat pentru a fabrica necesarul pieţei interne de supape şi bolţuri. In perioada 1988-1989 s-au pus în funcţiune capacităţile de producţie pentru execuţia de rotule de suspensie şi bielete de direcţie pentru autoturismele Dacia şi Olcit.

După anul 1990, societatea a cunoscut un amplu process de retehnologizare şi reorganizare. S-au achiziţionat utilaje noi, performante, pentru îmbunătăţirea calităţii execuţiei supapelor bimetalice( maşină de sudat prin ficţiune) şi a celor care necesită depunere de pulbere.S-au modernizat tehnologiile de forjare şi tratamente termice, precum şi cele de prelucrări mecanice.Laboratoarele de control au fost dotate cu aparatură performantă de recepţie şi control a calităţii.La finele anului 1999, societatea a fost certificată conform standardului de calitate ISO 9001.In anul 2000, societatea a achiziţionat un utilaj nou de extrudare la rece a pivoţilor.

S.C. Componente Auto S.A. Topoloveni este persoană juridică română, având formade societate pe acţiuni. Capitalul social este la 31.01.2003 de 23. 574.800 mii lei, compus din 942.992 acţiuni cu valoarea nominală de 25.000 lei acţiune, subscris şi vărsat în întregime de acţionari.

Incepând cu data de 1 iulie 2001 prin, urmare a reorganizării S.C. Componente Auto S.A. Topoloveni s-au înfiinţat două filiale:

- S.C.Elemente Comandă S.A. Topoloveni- S.C. Comerţ Sculărie S.A. Topoloveni.

Care funcţionează ca societăţi comerciale pe acţiuni cu personalitate juridică.S.C. Componente Auto S.A. Topoloveni a participat la înfiinţarea filialelor cu aport în natură

constând în mijloace fixe, mărfuri, obiecte de inventar, termini, imobilizări în curs şi producţie în curs de execuţie deţinând aproximativ 98% din capitalul social al acestor filiale.

De la înfiinţare şi până în present societatea s-a confruntat cu diverse încercări care,prin voinţa şi abnegaţia personalului au fost depăşite. Chiar şi în condiţiile dure ale actualei economii de piaţă,societatea are o linie sigură, bazată pe atrategii, care să o menţină în topul celor mai buni producători de componente auto din ţară.

2 Profilul şi obiectul de activitate.

Obiectul de activitate îl reprezintă:- producerea şi comercializarea de supape şi bolţuri pentru motoare de autoturisme,

autocamioane şi tractoare.- Rotule de suspensie şi bielete de direcţie pentru autoturisme.- Piese extrudate la rece ca atare sau prelucrate.- Alte repere pentru autovehicule rutiere.

Nomenclatorul de producţie şi comercializare al firmei este alcătuit din următoarele dortimente:

123

Page 124: Cep Cu Flanse FRA

a) supape de motor pentru următoarele categorii de motoare:- Dacia- supape admisie şi evacuare- Olcit- supape admisie şi evacuare- Aro- supape admisie şi evacuare- Saviem - supape admisie şi evacuare- Motor 360 CP – supape admisie şi evacuare- Tractor – Fiat 40 CP - supape admisie şi evacuare- Tractor – S 1500 - supape admisie şi evacuare- Tractor – 80 CP - supape admisie şi evacuare- Tractor – U 650 - supape admisie şi evacuare

Toate acestea însumate peste 32 de sortimente care pot fi executate în variantă monometalică sau stelitate. La acestea se adaugă reperele executate pentru partenerii străini.

b) bolţuri piston pentru următoarele tipuri de motoare:- Dacia – pentru variante de motorizare de 1200, 1300, 1400 cm- Olcit - – pentru variante de motorizare de 1200, 1300 cm

c) rotule de suspensie pentru următoarele tipuri de autoturisme:- Dacia – rotulă superioară şi inferioară- Olcit -– rotulă superioară şi inferioară- Dacia Super – Nova – rotulă suspensie- Matiz – rotulă suspensie

d) bieletă de direcţie pentru următoarele categorii de autoturisme:- Dacia – pentru modelele fabricate- Dacia Super Nova - pentru modelele fabricate

Principalii clienţi sunt:a) de pe piaţa internăA1- pentru piesele de prim montaj

- S.C. Automobile Dacia S.A. Mioveni- S.C. Daewoo Automobile România S.A. Craiova- S.C. Roman S.A. Braşov- S.C. Aro S.A. Câmpulung-Muscel- S.C. Motor UTB Braşov

A2 – pentru piese de schimb- S.C. Comanto Meridian SRL Bucureşti- S.C. Autoro SRL Sinaia

b) pe piaţa externă- Anteo SPA Italia – pentru componente mecanice- Alpha SPA Italia – pentru pivoţi direcţie autovehicule

Principalii concurenţi ai societăţii sunt:- S.C. Automobile Dacia S.A. Mioveni pentru rotule de suspensie şi bielete de

direcţie- S.C. Auto S.A. Cluj-Napoca pentru bolţuri motor- Firme externe pentru rotule suspensie şi gielete direcţie.

Avantajele firmei faţă de concurenţii săi sunt: produsele se execută pe linii de fabricaţie specializate, grad ridicat de integrare a fabricaţiei. Principala problemă cu care se confruntă societatea o reprezintă lipsa de desfacere pentru produsele sale din nomenclatorul de fabricaţie. Consecinţa imediată a acestei situaţii se reflectă în scăderea cât şi în plan social prin disponibilizarea unei părţi din salariaţi.

Principalii furnizoride materii prime, materile, semifabricate sunt:

124

Page 125: Cep Cu Flanse FRA

- S.C. COS S.A. Târgovişte - S.C. Organe de Asamblare S.A. Braşov - S.C. Artego S.A. Târgu-Jiu - S.C. Rolast S.A. Piteşti

3 Organigrama structurală a S.C. Componente Auto S.A. TopoloveniOrganigrama structurală a S.C. Componente Auto S.A. Topoloveni este reprezentată de

ansamblul persoanelor, compartimentelor, serviciilor şi relaţiilor dintre acestea.Structura organizatorică a societăţii este de tip ierarhic funcţional şi este reprezentată de

organigrama generală a societăţii comerciale, aprobată de către Consiliul de Administraţie.

Organigrama S.C. Componente Auto S.A. TopoloveniConducerea, organizarea şi coordonarea activităţii societăţii este asigurată prin intermedil

următoarelor organisme: - Adunarea Generală a Acţionarilor (nivel ierarhic1) este organul supreme de conducere al societăţii ce hotărăşte asupra activităţii firmei şi asigură politica economică şi comercială. - Consiliul de administraţie (nivel ierarhic2) administrează şi reprezintă societatea fiind ales de AGA pe o perioadă de 4 ani. - Director General executive (nivel ierarhic3) asigură conducerea curentă a societăţii şi ia toate măsurile rezonabile pentru a asigura executarea operaţiunilor societăţii într-o formă legală şi corectă în scopul realizării obiectivelor stabilite - Directori executive (nivel ierarhic 4) propun şi fundamentează programe şi orientări tactice pentru îndeplinirea obiectivelor stabilite. - Compartimentele funcţionale şi de concepţie constructivă şi tehnologică (nivel ierarhic 5).

Structura organizatorică este alcătuită din două părţi: - atructura managerială sau funcţională, reprezentată de ansamblul managerilor şi al subdiviziunilor organizatorice prin ale căror decizii şi acţiuni se asigură condiţiile manageriale, tehnice, economice şi de personal necesare desfăşurării activităţii societăţii - structura de producţie sau operaţională reprezentată de totalitatea compartimentelor şi serviciilor firmei în cadrul cărora se desfăşoară activităţile operaţionale, în principal,de producţie.

Conducerea societăţii dispune de un management performant, cu experienţă în domeniul producerii sortimentelor care alcătuiesc nomenclatorul de producţie şi comercializare.Consiliul de administraţie are în subordine o echipă de direcrori executive care coordonează activităţile pe domenii aşa cum reiese din organigrama societăţii. Conducerea societăţii se realizează,în principiu, prin trasarea unor obiective ierarhice în funcţie de importanţa pe care acestea o au la un anumit moment:

- creşterea cifrei de afaceri- retehnologizarea societăţii prin înlocuirea utilajelor a căror funcţionare nu mai poate

asigura realizarea parametrilor proiectaţi- organizarea şi conducerea activităţilor în condiţii de rentabilitate, impuse de

economia de piaţă.- Creşterea investiţiilor în scopul modernizării întreprinderii- Aplicarea unui sistem performant de management- Diversificarea producţiei pe capacităţile existente

Sunt alese cele mai importante obiective generale şi apoi obiectivele derivate de gradul 1 şi 2 pe nivele ierarhice subordinate până la obiectivele individuale.Organizarea societăţii este structurală pe domenii de activitate ce cuprind:

- cercetarea, proiectarea, dezvoltarea, dezvoltarea produselor- producţia şi mentenanţa

125

Page 126: Cep Cu Flanse FRA

- marketing- cumpărări, marketing- vânzări- financiar- contabilitate, informatizare- calitate- personal juridice

Direcţia tehnică urmăreşte obţinerea de informaţii privind realizările din domeniul ethnic, corelarea optimă cu obiectivele de marketing, instalaţia asupra caracteristicilor funcţionale, fiabilităţii, modernizării.

Direcţia producţie urmăreşte asigurarea unor fluxuri rentabile, respectarea termenelor contractuale, utilizarea echilibrată a capacităţilor de producţie, optimizarea stocurilor de semifabricate.

Direcţia marketing colaborează cu celelalte compartimente, culege şi stochiază informaţii cu privire la evoluţia cererii şi ofertei de produse specifice, evoluţia vânzărilor pe tipuri de clienţi şi produse, elaborează planuri de marketing pe termen scurt, mediu şi lung, planuri de lansare pe piaţă a unor produse noi, dezvoltă acţiuni de promovare atât a produselor şi serviciilor cât şi a imaginii firmei şi a mărcii sale.Compartimentele din cadrul direcţiei economice evidenţiază toate operaţiunile financiar bancare rezultate ca urmare a desfăşurării activităţii societăţii: - operaţiunle privind cumpărările de materii prime şi materiale, energie şi combustibili, necesare desfăşurării activităţii de producţie. - operaţiunle privind vânzările de produse finite, piese de schimb sau servicii prestate de terţi.Se analizează riguros şi permanent costurile de producţie, se urmăreşte asigurarea resurselor financiare necesare realizării obiectivelor urmărite.

Direcţia administrativă asigură o directă colaborare cu toate compartimentele societăţii activitatea de registratură, PSI,curăţenie.

Elaborarea, implementarea şi urmărirea realizării dezideratelor şi standardelor impuse de manualul calităţii sunt asigurate de direcţia calitate. De asemenea, verificarea şi acceptarea materiilor prime, a materialelor achiziţionate de la terţi, testarea în laboratoare proprii a produselor realizate sunt coordinate de aceeaşi direcţie.

Direcţia cumpărări asigură achiziţionarea de materii prime şi materiale necesare derulării atât a activităţii în ansamblu cât şi a activităţii de producţie.

Tipul de management aplicat este prin bugete, care asigură în expresie financiară, dimensionarea obiectivelor, cheltuielipor, veniturilor şi a rezultatelor.Formula organizatorică defineşte aplicarea alături de managementul prin bugete şi a altor elemente ale managementului participativ, cum sunt:

- elementul organizatoric, prin existenţa Adunării Generale a Acţionarilor şi a Consiliului de Administraţie.

- elementul decizional, prin participarea compartimentelor societăţii la derularea proceselor decizionale, strategice şi curente.

126

Page 127: Cep Cu Flanse FRA

ADUNAREA GENERALĂA ACŢIONARILOR

PREŞEDINTE CONSILIU DE

ADMINISTRAŢIE

REPREZENTANT MANAGEMENT

CALITATE

DIRECTORCERCETARE

DEZVOLTARE

DIRECTOR FABRICĂ

DIRECTORECONOMIC

BIR

OU

ST

UD

II

AT

EL

IER

ME

TO

DE

CO

NT

RO

LU

L C

AL

ITĂ

ŢII

LO

GIS

TIC

A

SE

IE F

OR

JĂ T

.T.

SE

IE P

RE

LU

CR

ĂR

I

FO

RM

IE D

EB

ITA

RE

SE

RV

ICIU

MR

U

ME

NT

EN

AN

ŢĂ

BIR

OU

BU

GE

T

BIR

OU

FIN

AN

CIA

R

BIR

OU

CO

NT

AB

ILIA

TE

OF

ICIU

DE

CA

LC

UL

DIV

IZIA

C

UM

RI

NZ

ĂR

I

BIR

OU

AN

AL

IZA

C

OS

TU

RIL

OR

OF

ICIU

JU

RID

IC

DIV

IZIA

IN

VE

ST

IŢII

A

DM

INIS

TR

IE

CA

BIN

ET

ME

DIC

AL

BIR

OU

ASI

GU

RA

RE

A

CA

LIT

ĂŢ

II

127

Page 128: Cep Cu Flanse FRA

PROCESUL TEHNOLOGIC AL ROTULEI AXIALE LOGAN

I Corp articulaţie

1)Strunjire exterioară

Dispozitivedispozitiv de strunjitbucşa elastică hexagontampondorp dispozitiv

Fazea) prinderea piesei în dispozitivb) strunjire exterioarăc) desprinderea piesei din dispozitivd) autocontrol

Scule suport port- plăcuţă şablon de copiat suport cuţitRegimul de lucru

128

Page 129: Cep Cu Flanse FRA

2) Strunjire exterioară

Dispozitive Universal 160 Bac de strângereFaze

a) prinderea piesei în dispozitiv b) strunjire exterioară c)desprinderea piesei din dispozitiv d)autocontrolScule suport pastilă suport cuţit şablon de copiat

Regimul de lucru Turaţie = 1500 rot/min

129

Page 130: Cep Cu Flanse FRA

Avans p = 0.06 mm/rotAvans r = 0.2 mm/rot

3)Strunjire interioară

Maşina – strung multiaxDispozitive

dispozitiv de prinderebucşa elastică tampon

Faze- prinderea piesei în dispozitiv

Regimul de lucru

130

Page 131: Cep Cu Flanse FRA

4) Corp articulaţie – strunjire interioarăPostul IPostul II

Postul IIIPostul IV,V,VI

5)Control magnaflux

Faze piesele se vor controla 100% pentru depistarea microfisurilor supunerea pieselor fluxului magnetic cu soluţie de petrol depistarea fisurilor cu ochiul liber la becul cu infraroşiiScule banc cu raze ultraviolete

131

Page 132: Cep Cu Flanse FRA

6) rectificare

Maşina de rectificat fără centreFaze prinderea piesei rectificare exterioară desprinderea piesei autocontrolScule Piatră abrazivă Piatră conducătoare Regimul de lucru n= 14 rot/min Va= 30m/s

132

Page 133: Cep Cu Flanse FRA

7)filetare

Faze Prinderea piesei Filetare Desprinderea piesei AutocontrolScule Role de filetat8)spălareMaşină de spălatFaze Piesele se vor apăla în soluţie de SD 30-40 puncte Piesele se vor sulfa cu aer comprimat la 4 atm.Scule Coş de spălare existent Pistol de aer9)control filet 100%10)control final

133

Page 134: Cep Cu Flanse FRA

II PIVOT X 90

1)Strunjire de degroşare

Dispozitive Dispozitiv de prindere Bucşă elastică Dispozitiv strunjit sferic TamponFaze Prinderea piesei Strunjire prin copiere conform schiţei Desprinderea piesei AutocontrolScule tăietoare Cuţit PlăcuţăScule ajutătoare Suport cuţit Suport plăcuţă

134

Page 135: Cep Cu Flanse FRA

Regimul de lucru

2)Strunjire prin copiere

Dispozitive Dispozitiv de prindere Bucşă elastică Tampon Dorn port pensetăFaze

135

Page 136: Cep Cu Flanse FRA

Prinderea piesei Strunjire prin copiere Desprinderea piesei AutocontrolScule tăietoare PlăcuţăScule ajutătoare Suport plăcuţă ŞablonRegimul de lucru

3)Strunjire sferă finită

Dispozitive Dispozitiv de prindere Bucşă elastică Dispozitiv strunjit sferic Tampon Faze Prinderea piesei Strunjire prin copiere conform schiţei

136

Page 137: Cep Cu Flanse FRA

Desprinderea piesei AutocontrolScule tăietoare Cuţit PlăcuţăScule ajutătoare Suport cuţit Suport plăcuţăRegimul de lucru

4)Trasare sferă

Dispozitive Suport Rolă sprijin Bolţ Support susţinereFaze Prinderea piesei Tasare conform schiţei Desprinderea piesei Autocontrol

137

Page 138: Cep Cu Flanse FRA

Scule tăietoare Cuţit PlăcuţăScule ajutătoare Role de tasat

5)Rulare filet

Dispozitive Suport port rigletă Rigletă susţinereFaze Prinderea piesei Rulare conform schiţei Desprinderea piesei

138

Page 139: Cep Cu Flanse FRA

AutocontrolScule tăietoare Role de tasat

6) spălare Faze Piesele se vor spăla la SO2 Piesele se vor sulfa cu aer comprimat la 4 atm Scule ajutătoare Coş spălat Pistol cu aer

7) control filet Faze Se va controla 100% filetul M14 x 1,5(6g)

8) zincare Faze Piesele se vor zinca conform plan operaţii zincare.

Analiza economică de creştere a productivităţii de 2% annual pentru următorii 3 ani de după lansare

139

Page 140: Cep Cu Flanse FRA

Bibliografie

1. C. Picos Proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanica prin aschiere Vol I, II

2. A. Vlase Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, Vol I, I

3 A.Vlase ,,Tehnologii de prelucrare pe masini de gaurit ,,

4 Chiriţă ,,Tolerante si ajustaje ,,

5 Tache V, Ungureanu I si Altii ,,Indrumar de proiectare a dispozitivelor ,,

6 Voicu Tache,Ion Unguranu, Constantin Stroe, ‘’Proiectarea dispozitivelor pentru

maşini-unelte’’, Editura Tehnică Bucureşti 1995

7 Voicu Tache,Ion Unguranu, Constantin Stroe, ‘’Elemente de proiectare a

dispozitivelor pentru maşini-unelte’’, Editura Tehnică Bucureşti 1995.

8 Corneliu Neagu, Eduard Niţu ,,Ingineria şi Managementul Producţiei ,, Editura Didactică şi

Pedagogică Bucureşti 2005

140