Capitolul 2Alegerea materialului optim folosind metoda valorilor

optime

După stabilirea rolului funcţional se alege materialul optim ce va fi folosit la obţinerea piesei. Rolul funcţional ne arată şi proprietăţile pe care trebuie să le îndeplinească piesa . O alegere optimă a unui material pentru o anumită destinaţie , este o problemă foarte complexă ce trebuie rezolvată de proiectant.Concluzia este că dacă se doresc anumite proprietăţi se face o proiectare a materialului cu o astfel de structură care să implice cerinţele cerute de rolul funcţional . Adică se alege acel material care să îndeplinească cerinţele minime de rezistenţă şi durabilitate ale piesei în condiţiile unui preţ de cost minim şi al unei fiabilităţi sporite.

Proprietăţile unui material trebuie considerate ca o sumă de relaţii între material şi mediul înconjurător în care va lucra.

Prezentăm o clasificare a proprietăţilor din punct de vedere al alegerii materialului optim şi a caracteristicilor acestuia :

ProprietăţiFuncţionale

Fizice Greutate specifică , temperatura de topire , condiţii termice

Chimice Rezistenţa la coroziuneMecanice Rezistenţa la rupere , duritateaElectrice Conductibilitate , impedanţăMagnetice Permeabilitate magneticăOptice Opacitate , reflexieNucleare Perioada de înjumătăţire , absorbţia , atenuareaEstetice Culoare , aspect , grad de netezime

ProprietăţiTehnologice

Turnabilitate

Deformabilitate

Uzinabilitate

Călibilitate

Sudabilitate

ProprietăţiEconomice

Preţ de cost , consum de resurse şi de energie , coeficient de poluare si coeficient de protecţie a operatorului

Nr. crt.

Proprietatea Game de variate

Nota Obs.

0 1 2 3 4

1 Densitatea materialului. Ρ

in [Kg/dm3]

< 5,0 1

5,0…10,0 2

>10 3

2 Conductibilitate termica Cr

in [cal/cm*s*° C]

<0,2 1

0,2…0,4 2

>0,4 3

3 Rezistenta la coroziune. Rc viteza de coroziune

in[mm/an]

<0,02 3

0.02…0,05 2

>0,05 1

4 Duritatea. HB,

in [HB]

<90 1

90…160 2

>160 3

5 Modulul de elasticitate. E

in [daN/cm2]

<10 6 1

10 6…2,0*10 6 2

>2,0*10 6 3

6 Rezistenta la curgere a materialului Rp 0,2

In [N/mm2]

<700 1

700…1500 2

>1500 3

7 Rezistenta la rupere. Rm ,

in [daN/mm2]

<35,0 1

35,0…60,0 2

>60,0 3

8 Rezistenta la oboseala. σ1 <300 1

In [N/m2] 300…1000 2

>1000 3

9 Alungirea relativa At

[%]

<20% 1

20%…40% 2

>40% 3

10 Rezilienţa KCU 30/2

in [J/cm2]

<50 1

50…100 2

>100 3

11 Rezistenţa la fluaj

in [N/mm2]

<100 1 Se ţine cont şi de

temperatura

100…300 2

>300 3

12 Proprietăţile tehnologice (turnabilitatea ,deformabilitatea , uzinabilitatea , sudabilitatea ,

călibilitatea)

Satisfăcătoare 1 Notarea se face cu

calificativeBună 2

Foarte bună 3

13 Preţul de cost , PC

in [lei/kg]

<500 3

500…1000 2

>1000 1

Optimizarea alegerii materialului se bazează pe experienţa proiectantului şi pentru o alegere rapidă a materialului se pleacă de la câteva date referitoare la : solicitările din timpul exploatării , condiţiile de exploatare , clasa din care face parte piesa şi condiţiile de execuţie . În continuare se va prezenta o metodă de alegere a materialului optim numită metoda de analiză a valorilor optime .

Metoda presupune rezolvarea următoarelor etape :

1. stabilirea rolului funcţional al piesei , a tehnologicităţii construcţiei şi a condiţiilor economice de funcţionare ale

acesteia ;

2. determinarea şi stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim ;

3. descompunerea factorilor analitici în elemente primare ;

4. aprecierea cantitativă a factorilor analitici se face folosind un sistem de notare , în funcţie de valoare fiecărei proprietăţi k acordându-i-se o notă tk;

5. stabilirea ponderii importanţei fiecărui factor primar se face ţinând cont de datele rezultate din etapele 1 şi 3 acordând fiecărei proprietăţi k o pondere dk în stabilirea ponderi trebuie îndeplinita

condiţia : ;

6. alegerea soluţiei optime la momentul dat se face aplicând criteriul :

7. analiza soluţiilor din punct de vedere al utilităţii lor şi stabilirea condiţiilor de înlocuire economică a unui material

cu alt material .

Ţinând cont de proprietăţile funcţionale (rezistenţa la coroziune, rezistenţa la rupere) şi de cele tehnologice(turnabilitatea şi uzinabilitatea) la care se adaugă cele economice materialul ales pentru realizarea piesei este OLC 25

Nr

crt

Material

PROPRIETĂŢI FUNCŢIONALEPROPRIETĂŢI TEHNOLOGICE

Proprietăţi economice

n

FIZICE CHIMICE MECANICE

Densitate

[kg/dm3]

Conductibilitatea

Termică

Rezistenţa lacoroziune

[mm/an]

Duritate

[HB]

Rezistenţa la rupere

[daN/mm2]

(E106)

[daN/mm2]

Turnabilitate

Deformabilitate

Uzinabilitatea

Călibilitatea

Cost [lei/kg]

V N V N V N V N V N V N V N V N V N V N V N

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

1 Fgn 7007.32

2 0.01 1 0.05 2 1.6 2 75 3 280 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 3000 31,90

2 Fc 250 7,3 2 0,13 1 0,05 2 1,1 2 25 1 220 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 3250 3 1,60

3 Fc 300 7,3 2 0,14 1 0,05 2 1,1 2 30 1 260 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 3500 3 1,60

4 Fc 400 7,3 2 0,14 1 0,05 2 1,1 2 40 2 294 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 3800 3 1,75

5 Fn 3207,36

2 0,14 1 0,05 2 1,6 2 32 1 250 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 3800 31,60

6 Fn 3507,38

2 0,15 1 0,05 2 1,6 2 37 2 225 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 4150 31,75

7 Fn 350n7,34

2 0,16 1 0,05 2 1,6 2 30 1 240 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 4100 31,60

8 CuZn15 8,8 2 0,3 2 0,05 2 1,2 2 64 3 60 1 Fb 3 B 2 Fb 3 S 11000

01

2,10

9 Cuzn39 8,4 2 0,2 2 0,03 2 1,2 2 30 1 65 1 Fb 3 B 2 Fb 3 S 11000

01

1,80

10

Duraluminiu

2,8 3 0,25 2 0,02 20,74

1 30 1 50 1 Fb 3 B 2 Fb 3 S 1 5000 11,75

11

OL37 7,3 2 0,2 2 0,05 2 1,7 2 45 2 120 2 B 2 B 2 Fb 3 B 2 4000 32,25

12

OL 50 7,3 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 58 2 164 3 B 2 B 2 Fb 3 B 2 4500 32,40

13

OLC 25 7,7 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 54 2 187 3 B 2 B 2 Fb 3 FB 3 4750 3 2,50

14

OLC 60 7,8 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 62 3 210 3 B 2 S 2 B 2 Fb 3 5000 32,50

15

OT 40 7,4 2 0,2 2 0,05 2 2,5 3 40 2 110 2 Fb 2 S 1 B 2 S 1 4000 31,95

16

OT 507,45

2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 50 2 138 2 Fb 3 S 1 B 2 S 1 4150 32,00

17

OT 60 7,5 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 60 2 164 3 Fb 3 S 1 B 2 S 1 4250 32,05

18

VCrW85 7,8 2 0,2 2 0,02 2 2,1 3 100 3 235 3 B 2 S 1 Fb 2 Fb 3 9200 22,25

19

MoCrMn14

7,8 2 0,2 2 0,02 2 2,1 3 120 3 240 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 8700 22,25

20

10CrNi320 7,4 2 0,26 2 0,01 3 2,1 3 130 3 269 3 B 2 S 1 B 2 Fb 31200

02

2,30

21

41MoCr11 7,5 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 95 3 217 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 7500 22,25

22

12Cr130 7,5 2 0,3 2 0,02 2 2,1 3 60 2 187 3 B 2 S 1 B 2 Fb 31300

03

2,20

23

ATSi5Cu 2,6 3 0,2 2 0,01 3 0,8 1 20 1 90 2 Fb 3 Fb 3 S 1 N 1 6250 11,70

24

12NiCr250 7,9 2 0,14 1 0,01 32,14

3 75 3 192 3 B 2 S 1 B 2 Fb 31275

02

2,25

25

SiCrNi60 8 2 0,13 1 0,01 32,16

3 80 3 223 3 B 2 S 1 B 2 Fb 31450

02

2,25

26

AUT9 7,3 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 51 2 156 2 B 2 S 1 B 2 Fb 3 4100 22,05

27

AUT12 7,3 2 0,2 2 0,05 22,12

3 56 2 160 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 4300 22,10

28

AUT30 7,4 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 66 3 185 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 4600 22,25

29

OSC7 7,7 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 69 3 207 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 4750 22,25

30

OSC10 7,7 2 0,2 2 0,05 2 2,1 3 75 3 221 3 B 2 S 1 B 2 Fb 34900

22

2,25

Ponderea dk d1=0,05 d2=0,05 d3=0,05 d4=0,1 d5=0,15 d6=0,05 d7=0,05 d8=0,15 d9=0,15 d10=0,1 d11=0,1

Obtinerea piesei printr-un procedeu de turnare

Noţiuni generale despre obţinerea pieselor turnate

Topirea şi turnarea metalului constituie un proces tehnologic destinat obţinerii pieselor turnate cu forme, dimensiuni şi utilizări diferite.

Piesele turnate prezintă următoarele avantaje faţă de piesele forjate sau matriţate:

- posibilitatea unei prelucrări mecanice simple şi economice prin faptul că piesa turnată în comparaţie cu cea forjată au dimensiuni şi forme mai apropiate de piesa finită;

- posibilitatea unei producţii mari printr-o mecanizare dezvoltată şi menţinere uniformităţii dimensiunilor şi proprietăţilor;

- repartizarea judicioasă a metalului în diferite părţi ale piesei astfel încât să se satisfacă proprietăţile mecanice necesare;

- în unele cazuri se pot obţine proprietăţi fizice şi chimice ale piesei turnate mai bine decât ale pieselor obţinute prin prelucrare sau deformare

plastică. Dar şi piesele turnate pot fi inferioare în unele cazuri piesele obţinute prin deformare plastică;

- utilizarea imediată a deşeurilor (reţele de turnare, maselote) prin retopire sau turnare;

- costul pieselor turnate este redus în cazul producţiei mari în comparaţie cu cel al pieselor obţinute prin alte procedee.

Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:

- consum mare de manoperă, îndeosebi la turnarea în forme temporare;

- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;

- consum mare de energie pentru elaborarea şi menţinerea materialelor în stare lichidă la temperatura de turnare;

- necesită măsuri eficiente contra poluării mediului şi pentru îmbunătăţirea condiţiilor de muncă.

O piesă turnată se obţine prin umplerea cu topitura unui material metalic a unei cavităţi special executată într-o formă de turnare.

Forma de turnare poate fi alcătuită din un sau mai multe părţi în funcţie de tipul formei:

- Forma deschisă este alcătuită din cavitatea formei umplută cu metal.

- Forma închisă reprezintă modalitatea uzuală de turnare şi presupune existenţa unei suprafeţe de separaţie care împarte forma, respectiv piesa în mai multe părţi:

- cavitatea formei umplută cu metal lichid;

- cele două semiforme;

- pâlnie de turnare;

- răsuflători.

Piesa semifabricat obţinută prin turnare va avea adaosuri de material clasificate astfel:

- Ap: adaosuri de prelucrare-pe toate suprafeţele ale căror precizie dimensională şi rugozitate nu pot reieşi din turnare;

- At: adaosuri tehnologice-pe toate suprafeţele a căror configuraţie nu iese din turnare, în vederea simplificării formei tehnologice a piesei;

- Aî: adaosuri de înclinare-facilitează scoaterea modelului din formă;

- Rc: adaosuri sub forma razelor de racordare constructive-evită defectele şi crăpăturile.

În funcţie de numărul de turnări ce se pot efectua în aceeaşi formă, procedeele de turnare pot fi:

- În formă temporară, folosită la o singură turnare după care se distruge pentru scoaterea piesei. Ele se execută din amestec de formare obişnuit (nisip şi argilă) sau special (nisip şi lianţi).

- În forme permanente folosite la un număr foarte mare de turnări ajungând chiar la zeci sau sute de mii, fără a necesita reparaţii intermediare. Sunt forme metalice din fontă, oţel sau aliaje neferoase.

- În forme semipermanente folosite la câteva turnări, după uşoare reparaţii intermediare. Acestea se execută din ciment, ipsos etc.

Pentru executarea roţilor de curea se întrebuinţează semifabricate forjate, laminate,turnate sau presate. Având în vedere avantajele şi dezavantajele pe care le prezintă obţinerea pieselor prin turnare faţă de procedeele enumerate anterior am optat pentru executarea pinionului prin turnare. Piesa poate fi executată prin majoritatea procedeelor de turnare cunoscute. Dintre toate aceste procedee în urma studierii condiţiilor tehnice şi economice necesare executării piesei am optat pentru realizarea acesteia prin unul dintre următoarele procedee:

- turnarea în forme temporare;- turnarea in forme permanente;

PROCEDEE DE OBŢINERE A PIESELOR ŞI SEMIFABRICATELOR PRIN DEFORMARE PLASTICĂ

Principalele procedee de obţinere pieselor şi semifabricatelor prin deformare plastică sunt:

- Laminarea; - Extrudarea; - Tragerea; - Forjarea; - Matriţarea;

Laminarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare plastică, la cald sau la rece, realizat prin trecerea forţată a

materialului prin spaţiul dintre doi cilindrii care se rotesc în acelaşi sens sau în sens contrar. Laminarea are următoarele scopuri: - să transforme materialul metalic (lingoul sau semifabricatul) în profile de secţiune dorită din care să poată fi prelucrate ulterior piesele dorite. - să schimbe structura rezultată in urma turnării (grosolană) într-o structură fină, care favorizează obţinerea de caracteristici fizico-mecanice ridicate. Datorită proprietăţilor bune pe care imprimă materialului şi datorită preţului de cost scăzut, laminarea prezintă o deosebită importanţă pentru economie (peste 75 % din cantitatea de oţel se prelucrează prin laminare, precum şi o parte din materialele neferoase, se prelucrează prin laminare). Semifabricatele care se laminează sunt lingourile de diferite forme şi mărimi sau alte produse, obţinute fie prin forjare, fie printr-o laminare anterioară (blume, ţagle, platine etc.). Operaţiile ce alcătuiesc fluxul tehnologic de lminare sunt : alegerea şi pregătirea semifabricatuluicurăţirea de retasuri, debitarea la dimensiunile necesare, încălzirea la temperatura de deformare, laminarea propriu-zisă, tăiera la dimensiunile prescrise, lucrările de completare(curăţire, sortare etc.), tratamentul termic de recoacere sau revenire şi controlul tehnic de calitate. Extrudarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică ce constă în trecerea forţată a materialului, datorită împingerii, prin orificiul unei scule cu dimensiunile secţiunii transversale mai mici decât cele ale semifabricatului iniţial. Forjarea liberă reprezintă procedeul de deformare plastică prin care materialul supus deformării curge liber sau dirijat de forma sculelor în două sau trei direcţii. Matriţarea reprezintă un procedeu de deformare plastică în cadrul căruia operaţia de deformare se execută în spaţiu îngrădit la o singură apăsare. Spre deosebire de forjarea liberă, matriţarea este un procedeu mult mai economic şi cu productivitate ridicată. Matriţarea prezintă următoarele avantaje: calitatea suprafeţei foarte bună, precizie dimensională ridicată, permite obţinerea unor piese de complexitate mare, consum redus de material, productivitate ridicată etc. Dezavantajele sunt legate în special de costul ridicat al matriţelor, greutatea limitată a pieselor care se pot obţine (0,01-100 daN), necesitatea unor utilaje specializate etc. Alegerea modului de obţinere a unei piese, prin forjare liberă sau prin matriţare este condiţionată în

primul rând de numărul de piese, un rol hotărâtor avându-l gabaritul şi configuraţia piesei. Piesele de dimensiuni mari se pot obţine numai prin forjare liberă, cele de dimensiuni medii şi mici prin ambele procedee (depinde de numărul de bucăţi), iar cele de dimensiuni mici şi în producţie de serie sau masă numai prin matriţare. La producţia de serie mică şi unicate este eficientă doar forjarea liberă. Clasificarea matriţării se face după mai multe criterii: - după temperatura de execuţie: la cald sau la rece; - după modul de deformare în matriţă: matriţarea cu bavură (în matriţă deschisă) şi fără bavură (închisă) - după utilajul folosit: matriţarea la ciocane, prese, la maşina orizontală de forjat etc. - după viteza de deformare: matriţarea cu viteze mici de deformare şi matriţarea cu viteze mari de deformare; Matriţare are loc în cavitatea unei scule denumită matriţă, alcătuită de obicei din două părţi numite semimatriţe. Semifabricatul brut , debitat la dimensiunile necesare, încălzit la temperatura optimă de deformare aşezat în locaşul de deformare din semimatriţa inferioară este apăsat cu o forţă mereu crescândă, sub acţiunea căreia metalul se deformează până la umplerea locaşului matriţei. Semimatriţa superioară se fixează pe berbecul ciocanului prin intermediul unei îmbinări coadă de rândunică şi al unor pene, iar semimatriţa inferioară se fixează în şabota ciocanului. În final rezultă piesa matriţată brută prevăzută cu o bavură, care se îndepărtează printr-o operaţie ulterioară, rezultând piesa finită. Matriţele pot fi închise sau deschise. La matriţarea în matriţe închise rezultă piese fără bavuri. În cazul obişnuit al folosirii matriţelor deschise, pentru a se umple complet locaşul de matriţare şi pentru o precizie cât mai ridicată este necesar ca volumul brut al piesei finite matriţate să fie mai mare decât volumul net al piesei finite, surplusul de material fiind împins în canalul de bavură. Rolul bavurii fiind acela de a forţa metalul să umple cavităţile matriţei, de a colecta surplusul de metal care curge şi de a atenua şocul loviturii semimatriţei superioare asupra celei inferioare. De modul cum este conceput canalul de bavură depinde nu numai umplerea corectă a cavităţilor matriţei ci şi consumul de metal, precum şi modul de debavurare. Volumul canalului de bavură se determină cu relaţia:

Vcb = P[h1b1+(h2+h1/2)b2] [mm3],

în care: P este perimetrul canalului de bavură ce trece prin centrul de greutate. Pentru a se evita spargerea matriţei trebuie ca surplusul de material să nu depăşească 0,6-0,8 din volumul canalului de bavură. Piesele simple se pot matriţa direct din materialul iniţial (oţel pătrat, rotund etc.). Pentru piesele de formă complexă se execută mai întâi un semifabricat cu configuraţia apropiată de cea a formei finite,prin operaţii pregătitoare (forjare liberă pentru producţia de serie mică şi calibrare pentru producţia de serie mare)în cazul producţiei de serie mică şi mijlocie toate cavităţile necesare pentru modificarea succesivă a formei semifabricatului, denumite calibre, se pot execta într-o singură matriţă, formând o matriţă cu calibre multiple. În acest caz matriţarea se realizează prin trecerea succesivă a semifabricatului prin toate calibrele matriţei, într-o ordine prestabilită. În cazul producţiei de serie mare sau de masă, fiecare calibru este amplasat pe o matriţă separată, montată fiecare pe alt utilaj (ciocan sau presă), permiţând o productivitate foarte mare. După rolul lor calibrele pot fi: - pregătitoare (de gâtuire, de întindere, de îndoire, de perforare, de formare, pentru turtire, pentrurefulare) ; - de matriţare(prefinisare-pregătitoare) ; - de retezare;

Tehnologia matriţării

Pentru ca un semifabricat să treacă de la forma iniţială (turnată sau laminată) la cea finală (piesa matriţată) trebuie să se realizeze o serie de faze, care prin ordinea lor conduc la o succesiune tehnologică. Acestea sunt:

– debitarea semifabricatelor (prin aşchiere sau deformare plastică);

– încălzirea semifabricatelor la temperatura optimă de deformare;

– matriţarea propriu-zisă, printr-o singură operaţie sau o succesiune de operaţii, în funcţie de mărimea şi complexitatea piesei;

– operaţii complementare(debavurare, tratament termic, calibrare, control tehnic, îndreptare etc.)

Pentru obţinerea unei piese finite de calitate este necesară proiectarea corectă a acesteia şi respectarea următoarelor principii de proiectare:

1) Întocmirea desenului piesei matriţate se face plecând de la desenul piesei finite, la care se consideră adaosurile de prelucrare, adaosurile tehnologice, înclinările necesare pentru scoaterea uşoară a piesei din cavitatea matriţei.

Stabilirea adaosurilor de prelucrare se face ţinând cont de calitatea suprafeţelor, valorile lor fiind stabilite în funcţie de dimensiunile principale H şi L sau D, precum şi de clasa de precizie

La stabilirea înclinărilor de matriţare trebuie să se aibă în vedere că, cu cât unghiurile de înclinare sunt mai mari, cu atât mai uşor se pot extrage piesele din cavitatea matriţei. Pe de altă parte însă cu cât unghiurile sunt mai mari materialul urcă mai greu în cavităţile adânci, iar consumul de material creşte. De obicei este valabilă regula că înclinările interioare (3–100) sunt mai mari decât cele exterioare (1–70) pentru a micşora nesiguranţa privind lipirea piesei pe dorn din cauza contracţiei la răcire.

Razele de racordare se execută cu două scopuri: să se elimine muchiile ascuţite şi să ajute la curgerea materialului în cavităţile matriţelor. 2) Alegerea planului de separaţie se face ţinând cont de următoarele principii de bază:

– pe cât posibil, planul de separaţie este bine să împartă piesa în părţi simetrice şi egale;

– din punct de vedere al construcţiei sculelor este mai avantajos ca acesta să fie drept;

– planul de separaţie să faciliteze şi o curgere uşoară a materialului;

– planul de separaţie trebuie astfel ales să fie pe cât posibil perpendicular pe suprafeţele ce urmează a fi aşchiate.

– Alegerea poziţiei planului de separaţie trebuie astfel făcută încât curgerea materialului să asigure un fibraj corespunzător realizării în anumite direcţii a unor proprietăţi mecanice superioare.

3) Determinarea masei semifabricatului iniţial Msm. Se pleacă de obicei de la masa piesei matriţate Mpm, luându-se în considerare şi materialul care trebuie să fie eliminat în timpul procesului, sub formă de bavură Mb şi de pierderi prin ardere Ma. Relaţia de calcul este:Msm=Mpm+Ma+Mb

La stabilirea dimensiunilor semifabricatului iniţial trebuie ţinut cont dacă se obţin piese de rotaţie sau piese alungite. Pentru a se obţine piese finite de calitate, a unei precizii dimensionale ridicate, după matriţare se execută operaţii de finisare ca: – debavurarea, care constă în îndepărtarea bavurii rezultată în urma procesului de matriţare, într-o matriţă de debavurat.

– îndreptarea , în timpul procesului de matriţare, a debavurării sau a tratamentului termic piesele pot suferi deformări nedorite (îndoiri, turtiri locale, răsuciri etc.) , de aceea se supun operaţiei de îndreptare. Îndreptarea se poate face la cald sau la rece (de regulă după tratamentul termic şi curăţire). Operaţia se poate efectua în locaşul de finisare al aeleiaşi matriţe, la presele de debavurare, în matriţe de îndreptat la ciocane etc.

– calibrarea este operaţia finală de deformare a piesei matriţate, având ca scop obţinerea unor dimensiuni mai exacte şi a unor suprafeţe mai netede. Operaţia se execută în matriţe speciale de calibrare. După modul de curgere a metalului, calibrarea poate fi plană sau în volum. Calibrarea plană acţionează numai asupra anumitor dimensiuni sau suprafeţe ale piesei matriţate, în timp ce calibrarea în volum (mai puţin precisă) acţionează asupra întregii piese.

Turnarea Matritarea

m= 0.0331 kg M=m*Q m= 0.029 kg M=m*QQ= 15000 buc Ctmat=Cmat*M Q= 15000 buc Ctmat=Cmat*MCmat= 0.7 ron/kg Cmat= 0.7 ron/kgCman= 0.45 ron/piesa Cman= 0.9 ron/piesaCr 0.15 ron/piesa Cr 0.15 ron/piesaM= 496.5 kg M= 435 kgCtmat 347.55 ron/lot Ctmat 304.5 ron/lot

Ctot=(Cr+Cman)*Q+Ctmat Ctot=(Cr+Cman)*Q+CtmatCtot= 9347.55 ron/lot Ctot= 16054.5 ron/lot OBS:-diferenta de masa in favoarea matritarii apare datorita pierderilor mici de material din

procesul de matritare; -costul marit al manoperei apare datorita investitiei realizate in realizarea matritei

m-masa piesei m-masa pieseiQ-cantitatea Q-cantitatea M-masa totala piese M-masa totala pieseCmat-costul cu materialul Cmat-costul cu materialulCman-cost manopera Cman-cost manoperaCr-cost regie Cr-cost regieCtmat-cost lot material Ctmat-cost lot materialCtot-costul total implicat de realizarea piesei Ctot-costul total implicat de realizarea piesei

Ctot(turnare)<Ctot(matritare)

Asadar, din punct de vedere economic, tinand cont de nr de piese de realizat, este recomandat ca si procedeu optim, procesul de turnare