67643169 proiect disertatie panificatie gataaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa

LUCRARE DE DISERTAŢIE – 2011

TEMA LUCRĂRII

Implementarea sistemului HACCP într-o unitate de producţie pe panificatie

1


TEMA PROIECTULUI..........................................................................................................I. INTRODUCERE..........................................................................................................3-4II. CONSIDERAŢII TEORETICE......................................................................................5

II.1. Importanţa făinii şi a produselor de panificaţie. Compoziţia chimică a acestora............................................................................................5-6

II.1.1. Caracterizarea ingredientelor utilizate în industria de panificaţie.............6-7II.1.1.1 Materii prime...............................................................................................7 II.1.1.2 Materii auxiliare..........................................................................................8

II.2. Sinteza principalelor legi, hotărâri, standarde şi reglementări naţionale şi internaţionale privind igiena produselor alimentare.........................................................8-9III. SISTEMUL HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points - Analiza pericolelor şi a Punctelor Critice de Control)...............................................................10-12

III.1. Etapele Sistemului de Management al Siguranţei Alimentelor........................13-28IV. PROCESUL TEHNOLOGIC PENTRU OBTINEREA PÂINII ALBE.....................29

IV.1. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare..................................................................29IV.2. Dozarea materiilor prime şi auxiliare.....................................................................30IV.3. Prepararea aluatului..........................................................................................30-33IV.4. Prelucrarea aluatului...............................................................................................33IV.5. Coacerea pâinii.................................................................................................34-35IV.6. Depozitarea.......................................................................................................35-37

V. STUDIU HACCP.........................................................................................................38V.1. DIAGRAMA DE FLUX- PÂINE ALBĂ ......................................................38-41 V.2.Analiza si evaluarea pericolelor- Pâine albă.....................................................42-50 V.3. Determinare - Puncte critice de control- Pâine albă .......................................50-56V.4.Planul HACCP............................................................................................. ....57-60V.5. Specificaţie tehnică..........................................................................................61-62Concluzii.......................................................................................................................63BIBLIOGRAFIE.....................................................................................................64-65ANEXE.........................................................................................................................66

2


I. INTRODUCERE

Gradul de civilizaţie al unui popor este fără îndoială în directă legătură cu felul său de a se hrăni. Se ştie că omul primitiv se hrănea fie cu vânat, carne sau peşte, fie cu fructe, ierburi şi rădăcini şi toate aceste alimente erau consumate în starea în care erau procurate sau erau pregătite în mod cu totul rudimentar. În decursul secolelor, cu cât omul a ajuns la o treaptă mai avansată de civilizaţie, cu atât hrana lui a devenit mai variată şi mai completă, iar modul de pregătire şi de păstrare a alimentelor, mai diferit şi mai complex.

Marile transformări economico-sociale, generate de procesele de industrializare şi urbanizare, au redus în mare măsură eforturile fizice, în schimbul unor solicitări intelectuale tot mai intense. S-au înregistrat mutaţii importante în ceea ce priveşte sortimentul de alimente, compoziţia acestora şi nevoile nutritive ale populaţiei. Decalajul dintre aceste modificări şi posibilităţile de adaptare biologice la noile condiţii de mediu s-a răsfrânt asupra patologiei omului, înregistrându-se o frecvenţă sporită a unor boli degenerative cronice, cum sunt obezitatea, arteroscreloza, diabetul zaharat, bolile cardio-vasculare etc [1]. Iată de ce, astăzi când omul munceşte în condiţii incomparabil mai bune ca în trecut şi locuieşte confortabil, când se dispune de suficiente resurse alimentare se impune ca, pe aceiaşi linie a progresului, să se situeze şi alimentaţia. Toate ţările civilizate au făcut din ştiinţa alimentaţiei raţionale un subiect pentru mass-media, şi rezultatele bune nu au întârziat să apară. Oamenii ştiu astăzi că un meniu trebuie să fie compus din elemente de origine animală şi vegetală în mod proporţional, că, pe lângă proprietăţi organoleptice (gust, aromă, aspect, consistenţă) alimentul trebuie să aibă şi o valoare nutritivă mare, care depinde de felul produsului, dar şi de modul în care au fost prelucrate materiile prime pentru obţinerea acestuia [2]

Dezvoltarea agriculturii a început acum aproximativ 10.000 de ani în Orientul Mijlociu, odată cu sfârşitul erei glaciare. Oamenii acelor vremuri au fost cei dintâi consumatori de pâine. Arheologii au descoperit, de-a lungul timpului, cavităţi umplute cu boabe de grâu în zonele în care înfloreau civilizaţiile anilor 8.000 î.Hr. Primele pâini au fost obţinute probabil în mod accidental, dintr-o compoziţie coaptă de făină (din diferite grâne) amestecată cu apă.

Pâinea este un aliment popular în aproape toate societăţile lumii cu excepţia Asiei care preferă orezul.

Datorită nivelelor înalte de gluten care dau aluatului un aspect buretos şi elastic, grâul este cea mai frecvent folosită cereală pentru prepararea pâinii, dar aceasta poate fi facută şi din secară, orz, porumb sau ovăz de obicei, dar nu întotdeauna, în combinaţie cu făina de grâu. Ingredientele minime sunt făina şi apa, sarea fiind deseori prezentă, plus un agent de dospire cum ar fi drojdia. Pâinea mai poate conţine condimente cum ar fi chimenul şi seminte (susan, mac), folosite pentru decorare. [1]

Numită şi "centrul vieţii", pâinea diferă mult ca gamă sortimentală în ceea ce priveşte dimensiunile, forma, textura, aspectul şi gustul. Dospită cu drojdie, pâinea se produce într-o varietate de forme: pâine pe vatră sau la tavă, cornuri, chifle, inclusiv diverse tipuri de lipii (ca de exemplu pita, focaccia şi tipurile de pâini orientale).

• Pâine la tavă: se poate fabrică din făină albă, făină integrală sau amestec de făinuri. Ca urmare a faptului că este coaptă în tavă are coaja moale şi fină.

3


• Pâine pe vatră: se coace direct pe vatră, ceea ce conduce la obţinerea unei coji crocante.

• Pâine din făină integrală: materia primă folosită la fabricarea acestui tip de pâine este făina integrală ce conţine toate componentele bobului de grâu: endosperm, tărâţe şi germene.

• Pâine de "grâu": se realizează din amestec de făină albă în proporţie de 75% şi 25% făină integrală.

• Pâine din amestec de cereale: conţine pe lângă făină de grâu şi făină sau seminţe de alte cereale: secară, ovăz, triticale, orz, soia.

În cadrul acestor categorii de pâine există o mare varietate de sortimente cu diverse arome şi adaosuri.

Există ideea, complet greşită, că pâinea şi produsele de panificaţie îngraşă. Aceste produse sunt foarte bogate în nutrienţi, dar nicidecum bogate în calorii. Ediţia din 1995 a Ghidului Dietetic pentru Americani recomandă introducerea în dietă a circa 6 până la 11 sortimente de pâine, cereale, orez şi paste făinoase. Aceste produse sunt o sursă valoaroasă de glucide complexe (în special amidon), fibre, fier şi vitamine din grupul B, având şi un conţinut scăzut de grăsimi.

Totodată trebuie ţinut cont că volumul consumului trebuie să fie mic, o felie de pâine sau un sandviş fiind suficiente la o masă.

În ceea ce priveşte produsele de panificaţie şi în special pâinea, o felie de pâine are un aport de 76% glucide (în majoritate complexe), 11% lipide şi 13% proteine. [2].

De asemenea, pâinea este o sursă foarte bună de vitamine din grupul B: tiamină, riboflavină, niacină şi acid folic în condiţii în care făina din care se obţine este îmbogăţită. Conţinutul de fibre este de circa 0,5 grame fibre solubile/felie, ceea ce constituie un aport zilnic de circa 20 - 35 g. Aceste fibre au un rol important în reducerea nivelului de colesterol din sânge.

Celelalte sortimente de pâine au un aport aproximativ similar, în funcţie de materiile prime folosite şi de sortiment.

Îmbunătăţirea calităţii produselor reprezintă o problemă deosebit de importantă în condiţiile economiei moderne. Trecerea la o nouă calitate impusă de norme ale comunităţii europene (CE) pune în faţa industriei alimentare sarcini deosebit de importante privind realizarea unor bunuri alimentare de calitate superioară, cu valoare nutritivă ridicată şi cu calităţi senzoriale care să satisfacă exigenţele mereu crescânde ale consumatorilor. Pentru realizarea acestor deziderate este necesar însă ca specialiştii din industria alimentară să cunoască toate pârghiile prin care pot acţiona în scopul îmbunătăţirii calităţii produselor şi prin care pot evalua această calitate.

Calitatea unui produs alimentar este o problemă complexă, de care depinde acceptarea sau respingerea lui de către consumator şi, în esenţă îndeplinirea rolului pentru care a fost creat [3].

Producerea produselor de panificatie a căpătat o dezvoltare largă în ultimii ani, putându-se vorbi de o industrie prosperă de produse.

4


II. CONSIDERAŢII TEORETICE

II.1. Importanţa făinii şi a produselor de panificaţie. Compoziţia chimică a acestora

,,Întoarcerea la natură” se realizează în afara faptului că dorim să trăim într-un mediu nepoluat şi printr-o alimentaţie care să fie cât mai aproape de cea naturală.

Definiţia pâinii se referă la alimentul de bază al omului, preparat dintr-un aluat de făină (de grâu, de secară etc.) și ingrediente, afânat prin fermentația drojdiei, frământat cu apă și copt în cuptor.

Aplicând reţete şi tehnologii adecvate, prin folosirea făinii ca materie primă de bază, brutarii obţin o gamă variată de produse, în scopul satisfacerii cerinţelor crescânde şi tot mai diversificate ale populaţiei. Însuşirile produselor sunt imprimate atât de sortimentul de făină utilizat, cât şi de compoziţia aluatului din care se obţin, la prepararea căruia, pe lângă făină, apă, drojdie şi sare se mai folosesc grăsimi, zahăr, lapte, ouă, arome. De asemenea, tehnologia de fabricaţie contribuie la devenirea specificului fiecărui produs. [4,5].

Compoziţia chimică a făinii de grâu este complexă. Ea conţine componente chimice şi biochimice în proporţii ce depind de extracţie, soiul grâului, gradului de maturizare biologică, condiţiile agro-climatice de cultură şi de depozitare după recoltare. Repartizarea neuniformă a acestor componente în bobul de grâu determină variaţia compoziţiei chimice şi biochimice a făinurilor cu gradul lor de extracţie.

Făina are un conţinutul de umiditate de 14-14,5%, iar substanţa uscată este formată din proteine, glucide, lipide, săruri minerale, vitamine, pigmenţi: Compoziţia chimică a făinii de grâu este prezentată mai jos în tabelul 1.[4 ]

Tabelul 1 Compoziţia chimică a făinii de grâu (în % s.u.)

Pro

du

sul

Cen

uşă

Pro

tein

e

(Nx5

,7)

GlucideL

ipid

e

Am

idon

Zah

aru

ri

Cel

ulo

ză

Pen

toza

ni

Făină

albă

0,63 12,1 69,35 1,36 0,29 2,92 1,57

Făină

intermediară

0,83 12,71 68,45 1,50 0,39 3,36 1,98

Făină

Neagră

1,26 12,94 62,73 1,98 1,36 4,72 2,11

5


Substanţele minerale sunt cunoscute sub denumirea « cenusă ». Substanţele minerale din făină au un rol important, contribuind la alcătuirea valorii alimentare a pâinii, iar în procesul tehnologic făina cu un conţinut ridicat de substanţe minerale permite obţinerea aluatului mai bine legat.

Grasimile (lipidele) se găsesc în proporţie de sub 1% în faina albă. Acestea contribuie la îmbunatăţirea propietăţilor reologice ale aluatului şi a calitaţii pâinii. In absenţa lor, aluatul se formează mai greu şi are elasticitate redusă.[4]

Vitaminele, compuşi organici cu structură complicată, având rol de catalizator în procesele metabolice,se găsesc în faină în cantităţi mici.

Proteinele (10-12%) sunt din punct de vedere tehnologic componentul principal al făinii de grâu. Se împart în două mari categorii:

- proteinele aglutenice

- proteinele glutenice (cele mai importante) reprezintă circa 85% din totalul proteinelor făinii.

Proteinele glutenice se găsesc în bobul de grâu numai în endosperm, în proporţie mai mică în centru şi mai mare la periferia bobului.

Amidonul este din punct de vedere cantitativ componentul principal. Amidonul de grâu prezintă ca specificitate o distribuţie dimensională bimodală şi anume două tipuri de granule din punct de vedere dimensional, şi anume: granule mici (cu dimensiuni 10m) şi granule mari (cu dimensiuni 10m). [5]

Cantitatea normală de amidon deteriorat la măcinare este de 6-9% şi ea este importantă pentru hidroliza enzimatică a acestuia în procesul tehnologic de preparare a pâinii, amidonul fiind sursa principală de zaharuri fermentescibile din aluat.

Poliglucide neamidonoase: cuprind celuloza, hemiceluloza şi pentozanii.

Dintre acestea cei mai importanţi sunt pentozanii. Pentozanii au fost identificaţi în aproape toate părţile anatomice ale bobului de grâu, dar cu pondere mai importantă în părţile periferice.

Pentozanii se caracterizează prin capacitate mare de legare a apei. [5]

Experimental s-a constatat că, pentozanii solubili în apă au efect pozitiv asupra calităţii pâinii, iar cei insolubili efect negativ, reducând volumul pâinii şi înrăutăţind însuşirile fizice ale miezului. [6]

II.1.1. Caracterizarea ingredientelor utilizate în industria de panificatie

În cadrul bunurilor de consum din ţara noastră industria panificaţiei ocupă un loc însemnat, pâinea constituind alimentul ce se consumă zilnic.

La fabricarea pâinii şi a celorlalte produse de panificaţie se utilizează următoarele materii prime şi auxiliare: făină de grâu, iar la unele sorturi şi faină de secară; apă potabilă; drojdie comprimată sau în unele cazuri drojdie lichidă; sare comestibilă măcinată; grăsimi; produse zaharoase; extract de malţ, ouă, lapte, cartofi, fructe, condimente; amelioratori, materiale pentru ambalarea produselor.

Materiile prime si auxiliare au un rol bine precizat la fabricarea pâinii prin compozitia lor asigurandu-i un anumit continut în substanţe valoroase din punct de vedere alimentar, gust

6


şi aroma, iar prin insusirile tehnologice pe care le au influenteaza asupra modului in care se desfasoara procesul de fabricatie . [6]

II.1.1.1 Materii prime

Faina reprezintă materia primă de bază, care intră în cea mai mare proporţie în componenţa produselor de panificaţie şi făinoase. Se utilizează în principal pentru pâine faina albă de tip 650.

Caracteristici senzoriale:Culoare-aspect - alb-galbuie cu nuanţa slab cenuşie şi fine particule de tărâţe.Miros - plăcut, specific făinii, fară miros de mucegai, de încins sau alt miros străin.

Gust- normal, puţin dulceag, nici amar, nici acru, fără scrâşnet la mestecare (datorită impurităţilor minerale : pământ, nisip, etc) [7]

Tabelul 2 : Caracteristici fizico-chimice ale făinii albe

Caracteristici Faina albăUmiditatea , % max 14,5Aciditate , grade 2,8Conţinutul de gluten umed , % min 26,0Indice de deformare al glutenului mm 5……12Conţinutul de cenuşă insolubilă în acid clorhidric 10% , % max

0,2

Conţinutul de cenuşă raportat la substanţa uscată , %

max 0,65

Conţinutul de substanţe proteice raportat la substanţa uscată, % min

10,5

Apa este ingredientul majoritar al aluaturilor. Apa pentru panificaţie trebuie să fie o apă potabilă.Un rol important il are duritatea ei. Se preferă apele cu duritate medie (5-10 grade duritate). Incărcarea microbiologică este foarte importantă, ea trebuie să conţină maxim 20 microorganisme/ml şi să nu conţină bacterii coliforme. .[4 ] Drojdia pentru panificatie. Afanarea aluatului destinat pâinii se face cu ajutorul drojdiei pentru panificatie, numita si drojdie comprimată. Drojdia produce în aluat fermentatia alcoolică, cu degajare de dioxid de carbon care afanează aluatul. Drojdia pentru panificaţie reprezintă o aglomerare de celule de drojdii din specia Saccharomyces cerevisiea şi se obţine în fabricile de spirt, prin fermentaţia melasei de zahar, la care se adauga saruri nutritive.

Drojdia uscată se rehidratează în apă caldă, timp de 5-10 minute. .[4 ]Sarea comestibila se utilizeaza la fabricarea pâinii atât pentru a-i da gust, cât şi pentru a

îmbunatati propietatile aluatului, facându-l mai elastic. Actiunea tehnologică a sării în aluat se datoreşte faptului ca exercită un efect de deshidratare asupra glutenului, fapt pentru care acesta devine mai compact, mai rezistent si cu o stabilitate mai bună. .[4 ]

7


II.1.1.2 Materii auxiliare

Zahărul (zaharoza) reprezintă substanţa dulce cea mai frecvent utilizată. Folosit într-o cantitate prea mare (peste 6%) la produsele afânate pe cale biochimică, zaharul – ca de altfel şi celelalte substanţe dulci – participă la formarea melanoidinelor prin reactia Maillard, rumenind coaja produselor. [6]

Grăsimile folosite în panificaţie cuprind uleiul untul, margarina, untura. Ele influenţează proprietăţile reologice ale aluatului reducând cantitatea de apă folosită la framântare. Influenţează activitatea fermentativă a drojdiei dacă este în cantitate mai mare de 10 %.

Laptele se foloseste in proporţie de 20-30% faţă de făină şi se introduce în faza de maia.

Ouăle se folosesc pentru produse speciale. .[4 ]Fibrele se folosesc pentru mărirea conţinutului de fibre al produsului curent sau la

prepararea pâinii cu valoare calorică redusă. Se folosesc în acest scop fibre insolubile fibre din tărâţe, soia, mazăre etc.In proporţie de peste 5% au efect negativ pentru volumul si structura porozităţii. .[4 ]

Conservanţii se folosesc pentru combaterea mucegăirii. Dintre aceştia cei mai utilizaţi sunt acetaţii, sorbaţii şi propionaţii. .[4 ]

II.2. Sinteza principalelor legi, hotărâri, standarde şi reglementări naţionale şi internaţionale privind igiena produselor alimentare

Obiectivul major legat de aplicarea principiilor HACCP îl constituie identificarea şi descrierea principalilor factori ai infrastructurii calităţii din România, sub aspectul cadrului legal de organizare şi funcţionare, atribuţii şi activitate desfăşurată, în vederea analizei impactului transpunerii sistemului calităţii din Uniunea Europeană în România. În ultimii ani, s-a pus un accent tot mai mare în ceea ce priveşte reglementarea producţiei, circulaţiei şi comercializării alimentelor. Legile, hotărârile şi reglementările existente în legislaţia în vigoare transpun prevederile Regulamentului Parlamentului European şi al Consiliului Uniunii Europene. [8,9].

Cerinţele de igienă şi de siguranţa alimentelor pentru produsele alimentare şi cele specifice domeniului producţiei de pâine şi specialităţi de panificaţie sunt stipulate în numeroase acte normative internaţionale, europene şi naţionale, unele cu caracter consultativ, altele cu caracter obligatoriu, dar toate cu rol de a fundamenta calitatea şi siguranţa alimentară a acestor produse şi de a veni în sprijinul producătorilor pentru a-i ghida pe calea unei procesări corecte, eficiente şi cu cât mai puţine implicaţii negative asupra consumatorilor. [ 10]

REGLEMENTĂRI INTERNAŢIONALE

1. CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003. Cod internaţional de practică - Codex Alimentarius. Principii generale de igiena alimentelor.

REGLEMENTĂRI EUROPENE

1. Cartea Albă pentru siguranţa alimentelor, Comisia Comunităţii Europene -Bruxelles 12.01.2000

2. Reglementarea 852/29.04.2004 cu privire la igiena produselor alimentare.

8


3. Reglementarea 178/2002/CE cu privire la principiile generale şi cerinţele legii alimentelor, la stabilirea Autorităţii Europene pentru Siguranţa Alimentelor şi procedurile în materie de siguranţa alimentelor.

REGLEMENTĂRI NAŢIONALE

1. OUG 97/2001 [MO 349/2001] privind reglementarea producţiei, circulaţiei şi comercializării alimentelor, aprobată şi modificată prin Legea 57/2002;

2. HG 106/2002 [MO 147/2002], privind etichetarea alimentelor, modificată prin HG 1719/2004 [MO 1014/2004];

3. HG 349/2002 [MO 269/2002] privind gestionarea ambalajelor şi deşeurilor de ambalaje, modificată cu HG 899/2004 [MO 601/2004];

4. HG 1196/2002 [MO 819/2004] pentru aprobarea Normelor privind controlul oficial al alimentelor;

5. HG 1197/2002 [MO 883/2002] pentru aprobarea Normelor privind materialele şi obiectele care vin în contact cu produsele alimentare, cu modificările şi completările făcute prin HG 512/2004 [MO 375/2004] şi HG 559/2004 [MO 410/2001];

6. HG 1198/2002 [MO 866/2002] privind aprobarea Normelor de igienă a produselor alimentare;

7. Legea 426/2001 [MO 411/2001] pentru aprobarea OUG nr 78/2000 [MO 283/200] privind regimul deşeurilor;

8. Legea 458/2002 [MO 552/2002] privind calitatea apei potabile, modificată de Legea 311/2004 [MO 582/2004];

9. Legea 150/2004 [MO 462/2004] privind siguranţa alimentelor, modificată şi completată cu Legea 412/18.10.2004 [MO 990/2004];

10. Legea 240/07.06.2004 [MO 552/2004] privind răspunderea producătorilor pentru pagubele generate de produsele defectuoase;

11. Legea 296/2004 [MO 593/2004] privind Codul consumului;

12. OMS 975/10.12.1998 [MO 268/1999] privind normele igienico-sanitare pentru alimente;

13. OMSF 84/13.02.2002 [MO 255/2002] pentru aprobarea Normelor privind contaminanţii din alimente, cu completările şi modificările ulterioare;

14. OMS 438/295/18.06.2002 [MO 722bis/2002] Norme privind aditivii alimentari destinaţi utilizării în produsele alimentare pentru consumul uman, cu completările şi modificările ulterioare;

15. OMMPS/OMSF 508/933 [MO 880bis/2002] Norme Generale de Protecţie a Muncii;

16. SR 13462 - 1/2001 - Igienă Agroalimentară. Principii generale;

17. SR 13462 - 2/2002 - Igienă agroalimentară. Sistemul de analiză a riscului şi punctele critice de control (HACCP) şi ghidul de aplicare a acestuia;

18. SR 13462 - 3/2002 - Igienă agroalimentară. Principii de stabilire a criteriilor microbiologice pentru alimente. [ 10]

9


III. SISTEMUL HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points - Analiza pericolelor şi a Punctelor Critice de

Control)

Calitatea alimentelor şi, mai ales, inocuitatea lor i-a preocupat în permanenţă pe specialişti şi, an de an, s-au îmbunătăţit reţetele, practicile, tratamentele, metodele astfel încât alimentele să-şi sporească valoarea si aportul la sănătatea şi dezvoltarea armonioasă a organismului uman. [10]

HACCP - ANALIZA RISCULUI. PUNCT CRITIC DE CONTROL (HAZARD ANALYSIS. CRITICAL CONTROL POINT) - este un sistem cu aplicaţie în domeniul alimentar, considerat un sistem eficient privind siguranţa alimentelor.

Analiza pericolelor şi determinarea punctelor critice de control reprezintă o metodă de abordare sistematică a asigurării siguranţei alimentelor, bazată pe identificarea, evaluarea şi prevenirea tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricaţie, manipulare şi distribuţie a acestora (pe întreg lanţul alimentar) şi ţinerea sub control a riscurilor din punctele critice. [10]

Conceptul a apărut la începutul anilor '60 în SUA, şi s-a aplicat pentru fabricarea hranei astronauţilor, hrană pentru care se prevedea o asigurare de 100% - lipsă de contaminanţi de orice natură (microbiologici, fizici sau chimici) care ar fi putut afecta sănătatea şi viaţa.

Testată ulterior ani de-a rândul în diferite sectoare ale industriei alimentare, metoda a fost îmbunătăţită şi propusă ca sistem esenţial pentru asigurarea siguranţei alimentelor pentru consumul uman.

În anul 1993, metoda a fost adoptată de Comisia Codex Alimentarius de pe lângă FAO/OMS ca sistem pentru siguranţa alimentelor, iar Uniunea Europeană, prin Comisia sa, a cuprins sistemul în Cartea Albă în anul 2000.

Apariţia în anul 2000 a noii variante a Standardului Internaţional ISO 9001 pentru managementul calităţii a permis abordarea sistemului de siguranţă a alimentelor bazat pe HACCP ca un sistem de management în care se pot folosi parte din elementele acestui standard.

Sistemul de siguranţa alimentelor a făcut obiectul unor reglementări româneşti încă din anul 1995 prin Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956 şi, ulterior, prin HG 1198/2002 privind aprobarea normelor de igienă a produselor alimentare şi prin Legea 150/2004 privind siguranţa alimentelor. [10]

In acelaşi timp, au fost elaborate Standardele Române SR13462-1 (Igienă agroalimentară - principii generale), SR 13462-2 (Igienă agroalimentară - sistemul de analiză a riscului şi punctele fcritice de control - HACCP - şi ghidul de aplicare a acestuia) şi SR 13462-3 (Igienă agroalimentară. Principii de stabilire a criteriilor microbiologice pentru alimente).

Ca şi alte sisteme sau programe importante existente într-o societate, implementarea HACCP necesită resurse, angajament şi foarte mult timp. Implementarea sistemului HACCP este dependentă de tehnici convenţionale ce includ stabilirea obiectivului şi o abordare "pas cu pas", trăsătura cheie a acestei abordări constând într-o implicare totală a personalului organizaţiei.[ 10] Un program HACCP, necesită în aceeaşi măsură tehnologii competente care să determine şi să monitorizeze fiecare punct critic.

Rolul caracterizării pericolelor şi a evaluării riscurilor la alimente nu poate fi neglijat. Un număr tot mai mare de companii se străduiesc să obţină un certificat de conformitate, să realizeze

10


atât ,,beneficii externe” ca parte a strategiei lor de piaţă, cât şi ,,beneficii interne” pentru a deschide o cale către îmbunătăţiri semnificative şi eficienţă [11].

În figura 1 este prezentată imaginea sintetică a etapelor sistemului HACCP

Fig. 1. Schema de proiectare a sistemului HACCP

11


Principiile HACCP au fost bine cunoscute chiar dinainte de apariţia sistemului HACCP în activitatea productivă (1970) şi au fost bine reglementate pe plan internaţional. [10]

Conform prevederilor din Codex Alimentarius, punerea în aplicaţie a sistemului HACCP se bazează pe şapte principii fundamentale şi anume:

Principiul 1 - Realizarea analizei riscurilor potenţiale. Pentru aceasta este nevoie să fie luate în considerare toate cele trei tipuri de riscuri potenţiale:

Biologice Chimice FiziceO primă categorie de riscuri potenţiale apar în etapa de recepţie şi depozitare a materiilor

prime şi a ambalajelor. Dacă buletinele de analiză si certificatele de conformitate nu sunt atent verificate sau nu există, poate apărea riscul ca materia prima să nu corespundă din punct de vedere igienico-sanitar sau microbiologic pentru consum. Dacă riscul este de natură microbiologică gravitatea lui este maximă, dar nu trebuie neglijate nici riscurile de natură fizică sau chimică. Pentru a preveni apariţia acestor riscuri trebuie luate măsurile adecvate de prevenire şi control.

Principiul 2 - Determinarea punctelor critice de control (PCC). Pe baza riscurilor identificate şi evaluate se stabilesc acele puncte (etape ale procesului tehnologic) din fluxul tehnologic care odata scăpate de sub control determină contaminarea produsului alimentar.

Principiul 3 - Stabilirea limitelor critice. Pentru fiecare PCC se vor stabili limite critice între care trebuie să se încadreze parametrii urmariţi. În cazul depozitării materiilor prime, limitele critice sunt reprezentate de limitele parametrilor de păstrare, înscrişi pe eticheta materiei prime sau pe fişele tehnice.

Principiul 4 - Stabilirea unui sistem de monitorizare în PCC. Pentru o buna monitorizare se vor indica persoana care face monitorizarea, cum se face această monitorizare, cu ce frecventă şi ce parametrii se vor urmări.

Principiul 5 - Stabilirea acţiunilor corective pentru situaţiile în care monitorizarea indică faptul că un PCC nu este sub control. Atunci când este cazul (observarea tendinţei de scăpare de sub control a PCC sau chiar scăparea de sub control a PCC ) se vor lua măsurile corective necesare.

Principiul 6 - Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului că sistemul HACCP funcţionează efectiv. Întreg sistemul HACCP va fi verificat la perioade bine stabilite de timp sau de câte ori este cazul .

Principiul 7 - Stabilirea unui sistem de documente specifice pentru toate procedurile şi înregistrările, în conformitate cu principiile anterioare şi aplicarea lor în practică.

Pentru ca acest sistem de control să dea rezultate bune este, de asemenea, absolut necesar ca întreg personalul să activeze în filierea alimentară, să fie bine pregatit profesional, ca urmare a participării la cursuri de instruire privind Bunele practice de producţie (GMP; Good Manufacturing Practices) si Bunele practici de igiena (GHP; Good Hygiene Practices), condiţii preliminare, obligatorii pentru implemetarea sistemului HACCP. [13]

12


III.1 Etapele Sistemului de Management al Siguranţei Alimentelor

Etapa 1: Politica de siguranţa alimentelor

Pâinea şi specialităţile de panificaţie sunt produse destinate consumului zilnic, constituind un element de bază al hranei pentru toate categoriile de consumatori. Inocuitatea acestor produse este extrem de importantă pentru asigurarea şi menţinerea sănătăţii organismului uman. [10]

Orice producător care doreşte creşterea cotei de piaţă a produselor pe care le realizează trebuie să-şi stabilească o politică fermă de asigurare a siguranţei pentru consum, astfel încât produsele sale să nu afecteze sănătatea consumatorilor, să fie apreciate şi, implicit, să fie solicitate pe piaţă.

În acest sens, echipa managerială a unităţii de producţie trebuie să elaboreze un document prin care să-şi precizeze politica în domeniul siguranţei alimentelor, obiectivele şi angajamentul propriu. Politica de siguranţă a alimentelor trebuie să cuprindă de fapt alegerea societăţii de a:

• respecta prevederile ghidului de bune practici (GMP), sau

• elabora planuri HACCP, sau

• proiecta şi implementa un sistem de management al calităţii bazat pe metoda HACCP. [10]

Politica de siguranţă a alimentelor este elaborată de obicei de către departamentul executiv sau de către proprietarii companiei, aceasta fiind semnată de cea mai înaltă autoritate din cadrul organizaţiei care trebuie să se asigure că politica aleasă şi formulată se va difuza, va fi înţeleasă, implementată şi menţinută la toate nivelurile organizaţiei pe care o conduce.

Acest angajament devine documentul de bază al oricărui program de siguranţă a alimentelor.

Pentru elaborarea politicii privind asigurarea siguranţei alimentelor la toate produsele ce se realizează în cadrul societăţii, trebuie analizat în mod obiectiv:

• care este profilul de activitate şi cui se adresează produsele realizate;• produsele din nomenclatorul de produse al societăţii;• care este rolul şi poziţia societăţii în lanţul agro - alimentar;• care sunt caracteristicile produselor (perisabile sau durabile);• care sunt aşteptările clienţilor;• care sunt obligaţiile legale privind siguranţa alimentelor pentru grupa sau grupele de produse

fabricate;

• care sunt standardele ce se impun a fi luate ca referinţă;

• care sunt obiectivele societăţii şi cum se vor realiza acestea (referitor la clienţi, furnizori de materii prime, materii auxiliare şi materiale, produse, procese tehnologice etc.);

• care au fost problemele de asigurare a siguranţei alimentelor din istoria societăţii;

• cum se planifică proiectarea şi implementarea sistemului de management HACCP (acolo unde

13


se alege această variantă);

• care este echipa de lucru pentru HACCP sau care este responsabilul pentru siguranţa alimentelor, după caz;

• care va fi bugetul necesar a fi alocat pentru atingerea obiectivului planificat prin politica adoptată.

Analiza efectuată conduce la definirea obiectivului sistemului HACCP şi se poate opta pentru:

• anumite produse din gama sortimentală, cele perisabile sau care au creat probleme de siguranţă a alimentelor, reclamaţii;

• procese de fabricaţie care pot genera riscuri majore, fizice, chimice sau biologice, cu impact asupra inocuităţii produsului final;

• spaţii de producţie care necesită ţinerea sub control. Obiectivul sistemului poate viza:

• asigurarea inocuităţii produselor fabricate - pâine şi specialităţi de panificaţie;• protecţia sănătăţii consumatorilor;• îmbunătăţirea calităţii produselor realizate;• ţinerea sub control a riscurilor fizice, chimice şi microbiologice;

• zona de întindere de la .... până la ... (adică, de exemplu, zona de cuprindere a filierei produsului de la materia primă până la produsul final).

În cazul implementării unui sistem de management pentru siguranţa alimentelor, elementele planului mai sus menţionat vor fi completate cu cerinţele specifice unui sistem de management al calităţii. [10]

Etapa 2: Numirea şi instruirea echipei HACCP

Pentru proiectarea şi implementarea sistemului de management pentru siguranţa alimentelor este necesar să se constituie o echipă de lucru pluridisciplinară care să asigure culegerea datelor, întocmirea planului HACCP pentru domeniul propus prin politica societăţii pentru siguranţa alimentelor, coordonarea şi executarea acţiunilor pentru punerea în aplicare a acestuia.

Criteriile de selecţie pentru membrii acestei echipe vor fi:• competenţă;• experienţă;• conştiinciozitate;• abilităţi de comunicare.

Membrii echipei trebuie:

• să cunoască foarte bine activitatea din cadrul domeniului pentru «care s-a adoptat o politică de siguranţa alimentelor, precum şi produsul/produsele rezultate din acest domeniu;

• să aibă experienţă în procesul de producţie şi al controlului calităţii;

• să cunoască activitatea societăţii în ansamblu şi legăturile dintre compartimente;

• să poată face conexiuni la scară mare;

• să poată dezvolta, aplica, menţine şi revizui planul HACCP.

14


De aceea, se recomandă ca echipa să grupeze toate experienţele şi competenţele necesare pentru a acoperi întregul domeniu de realizare a produsului ţintă, adică va reuni persoane din compartimentul de producţie, tehnic, controlul calităţii, laboratoare, compartimentul marketing, cu experienţă, pregătiri şi specializări diferite (ingineri, economişti, experţi, maiştri, muncitori etc.)

Structura echipei este funcţională şi neierarhică!

Echipa HACCP va avea un lider numit prin decizia conducătorului organizaţiei şi un secretar. Liderul trebuie să fie o persoană cu abilităţi de coordonare şi comunicare, cu experienţă în domeniul de activitate şi instruit în aplicarea HACCP.

Funcţie de mărimea societăţii, echipa HACCP poate avea 3-5 membri, va fi numită prin decizie şi membrii săi vor avea atribuţii specifice consemnate în fişa postului .[10]

Etapa 3: Informaţii despre produs

În cadrul acestei etape, echipa HACCP trebuie să realizeze o documentare despre produsul sau produsele finale care fac obiectul politicii de siguranţa alimentelor propuse şi aprobate. Etapa se desfăşoară în două faze:

• descrierea caracteristicilor produsului final (ţintă)

• descrierea caracteristicilor materiilor prime şi auxiliare

Descrierea caracteristicilor şi proprietăţilor specifice ale produsului ţintă şi stabilirea destinaţiei sale:

Pentru fiecare produs pentru care urmează să se proiecteze sistemul de siguranţă a alimentelor se va întocmi o specificaţie care va cuprinde:

• descrierea produsului, pe scurt;

• materiile prime din care se realizează şi materialele utilizate în procesul tehnologic;

• descrierea pe scurt a procesului tehnologic aplicat;

• caracteristicile produsului (formă, aspect, greutate, caracteristici senzoriale);

• cerinţele legale de calitate şi de siguranţa alimentelor: compoziţie (grăsimi, proteine, glucide, sare, pH, activitatea apei etc), specificaţii microbiologice, aditivi, impurităţi;

• modul de ambalare, materiale utilizate;

• modul de etichetare şi marcare;

• date referitoare la condiţii de păstrare şi transport (temperatură, umiditate, lumină etc);

• durabilitatea minimală (termen de valabilitate);

• instrucţiuni de utilizare, după caz (pentru produse semifabricate, „pre -coapte", sau congelate).

Este necesar să se facă şi o analiză a destinaţiei produsului pentru diferite categorii de consumatori (copii, bătrâni, bolnavi cu afecţiuni diverse, creşe, cămine, unităţi militare) şi a legislaţiei speciale, dacă aceasta există pentru aceste situaţii.

15


Se va analiza calea pe care produsul va ajunge la consumatori (de ex: ce mijloace de transport se utilizează).

De asemenea, se vor analiza posibilele moduri de manipulare, păstrare şi utilizare necorespunzătoare ale produsului, care pot afecta calitatea şi siguranţa, pe traseul acestuia de la producător la consumator. .[10]

Stabilirea condiţiilor de calitate şi siguranţa alimentelor pentru toate materiile prime şi auxiliare (inclusiv ambalaje)

Pentru fiecare dintre acestea (materii prime, ingrediente, ambalaje şi materiale de ambalare) se vor întocmi specificaţii tehnice care vor sta la baza analizării ofertelor, evaluării furnizorilor, încheierii contractelor de aprovizionare, precum şi la efectuarea recepţiei calitative.

asigură

calitatea

Etapa 4: Informaţii despre proces

Etapa cuprinde:

• descrierea procesului de producţie şi detalierea sa sub forma diagramelor de flux;

• alcătuirea unui plan al spaţiilor de producţie;

• verificarea diagramei de flux şi a planului spaţiilor de producţie la faţa locului.

Echipa HACCP trebuie să facă o analiză în detaliu asupra procesului de fabricaţie a pâinii şi a specialităţilor de panificaţie, să culeagă informaţii cu referire la desfăşurarea procesului tehnologic şi să întocmească diagrama de flux care să cuprindă toate etapele acestuia (inclusiv intrările şi ieşirile).

Descrierea procesului de producţie. Diagrame de flux

La alcătuirea diagramelor de flux se vor folosi următoarele simboluri (standardizate conform cerinţelor ISO 9004):

ÎNCEPUT DOCUMENT(SFÂRŞIT)

PROCES DECIZIE

PRODUS COMANDA

CONTROL CONECTOR

16

INTRĂRILE(materii prime şi auxiliare)

IEŞIRILOR (produs final)


Fluxul tehnologic trebuie să urmărească traseul materiilor prime începând cu punctul de intrare a acestora în unitatea de producţie, de-a lungul procesului de fabricaţie, până la produsul final.

Pe aceste trasee se vor identifica riscurile microbiologice, chimice şi fizice potenţial periculoase pentru siguranţa produselor de panificaţie. [10]

Confirmarea pe teren a diagramei de flux şi a planului de amplasareInspecţia la faţa locului este obligatorie şi va asigura că toate etapele procesului au fost

identificate şi nu au fost omise detalii privind trasee, conducte, amplasamente. Funcţie de rezultatele acestei verificări se pot face modificări ale diagramei sau ale planului de amplasare cu elemente sau informaţii complementare care s-au dovedit inexacte.

Această etapă este necesară pentru a se verifica dacă elementele pentru proiectarea sistemului sunt actualizate cu ultimele modificări şi modernizări ale metodelor şi echipamentelor de lucru din fluxul respectiv.

Etapa 5: Analiza riscurilor potenţiale

Etapa răspunde Principiului 1 al sistemului HACCP şi constă în acţiunea de determinare a pericolelor potenţiale biologice, chimice şi fizice care ar putea afecta siguranţa pâinii şi a produselor de panificaţie, respectiv sănătatea consumatorilor.

Analiza riscurilor potenţiale reprezintă etapa „cheie" a metodei HACCP şi va fi făcută de echipa HACCP cu responsabilitate şi minuţiozitate pentru a cuprinde toate materiile prime şi auxiliare, ambalajele, etapele proceselor, caracteristicile produsului final, condiţiile şi activităţile de producţie.

Un rol foarte important în această etapă îl au membrii echipei cu experienţă în domeniul microbiologiei şi al igienei procesului tehnologic. [12]

Analiza pericolelor include următoarele faze:

• identificarea riscurilor asociate produselor de panificaţie şi/sau ale specialităţilor de panificaţie în toate stadiile procesului tehnologic;

• evaluarea probabilităţii de apariţie a acestor riscuri şi a importanţei acestora;

• identificarea măsurilor preventive necesare pentru a ţine sub control aceste riscuri.

Odată identificată natura riscului, pot fi stabilite modalităţi prin care acesta poate fi eliminat sau redus.

Identificarea riscurilor potenţialeRiscurile asociate produselor de panificaţie şi/sau ale specialităţilor de panificaţie în toate

stadiile procesului tehnologic pot fi de natură biologică, chimică sau fizică.

Factorii potenţiali de risc în timpul procesării pot fi:

• contaminanţii din materiile prime, ingredientele şi semifabricatele care se procesează;

• creşterea inacceptabilă a numărului de microorganisme pe parcursul procesului tehnologic;

• contaminarea cu microorganisme sau poluarea cu compuşi chimici (inclusiv supradozele

17


de aditivi) şi/sau corpuri străine;

• insuficienta eliminare a contaminanţilor de orice natură;

• microorganismele şi toxinele care au scăpat de sub control sau au fost insuficient inactivate;

• apariţia unor reacţii chimice nedorite.

Elemente şi metode pentru analiza riscurilor

Pentru identificarea şi analiza riscurilor de orice natură, echipa HACCP va culege informaţii despre:

• Materii prime şi auxiliare: proprietăţi organoleptice, fizico-chimice şi microbiologice;

• Factorii intrinseci ai produsului ţintă:-proprietăţi fizice;-compoziţie;-pH;-glucide fermentescibile;-activitatea apei.

• Caracteristicile microbiologice ale produsului;

• Procesul tehnologic - date despre temperaturile de lucru, timpii de menţinere, umiditatea aerului etc; [12]

• Proiectarea spaţiului de producţie: compartimentare spaţii de depozitare şi de lucru, asigurarea infrastructurii clădirii, asigurare flux tehnologic şi de acces;

• Proiectarea şi construcţia utilajelor: amplasare în flux, automatizare, posibilităţi de igienizare;

• Asigurarea cu utilităţi: apă rece, apă caldă, agent frigorific, abur;• Ambalarea - dotare spaţii, asigurare microclimat;• Igienizarea - plan de igienizare, substanţe utilizate;• Sănătatea personalului - controlul periodic medical şi verificările zilnice;• Condiţiile de păstrare şi de depozitare;• Utilizarea produsului ţintă;

• Consumatorii cărora le este destinat produsul. [12]

Făina este materia primă care poate aduce cele mai multe riscuri potenţial periculoase pentru siguranţa alimentelor din grupa „Pâine şi specialităţi de panificaţie".

Elementele care pot genera riscuri pot fi grupate după metoda celor „5M"astfel:• Materii prime şi materiale;• Mediu;• Metode de lucru;• Muncitori;• Maşini.

Echipa HACCP face analiza riscurilor utilizând una din tehnicile recomandate: brainstorming sau diagrama cauză - efect.

18


BRAINSTORMING este o tehnică de analiză care are la bază colectarea de date, de informaţii, de idei ce stimulează spiritul creator şi gândirea unei echipe şi se desfăşoară respectând 4 reguli:

- fără critică;- cu ascultarea ideilor;- cu gândire liberă şi spontană;- cu culegere de cât mai multe idei.

Un membru al echipei notează toate ideile transmise de ceilalţi membri, le numerotează şi se face evaluarea lor, stabilindu-se cursul ulterior al acţiunilor. [10]

DIAGRAMA CAUZĂ - EFECT (ISHIKAWA)

Diagrama cauză - efect este o reprezentare grafică (Figura 2) prin care se reprezintă cauzele logic şi ordonat, într-o formă compactă, considerând că un efect poate avea mai multe cauze. Aceste cauze pot fi identificate tot cu ajutorul brainstorming-ului şi sunt înscrise în diagramă ca săgeţi îndreptate spre cauza principală.

Tehnologiile de fabricaţie pentru produsele şi specialităţile de panificaţie pot fi diferite în ceea ce priveşte riscul apariţiei pericolelor şi a punctelor (etapelor, operaţiilor) care constituie puncte critice de control. Acest lucru se poate datora diferenţelor existente în ceea ce priveşte: amplasarea secţiei, utilajele şi echipamentele, selectarea materiilor prime, materialelor şi ingredientelor.[12]

Fig. 2. Diagrama cauză - efect (Ishikawa)

După identificarea riscurilor se întocmeşte o listă a acestora în vederea evaluării lor şi a stabilirii măsurilor preventive.

19


Evaluarea riscurilor.

Complexitatea proceselor de fabricare a pâinii şi a specialităţilor de panificaţie conduce la identificarea unui număr mare de riscuri de natură biologică, chimică şi fizică cu efecte mai mari sau mai mici asupra siguranţei produsului final.

Pentru construirea unui sistem eficient de ţinere sub control a riscurilor care pot afecta sănătatea sau chiar viaţa consumatorilor este necesară evaluarea riscurilor din punctul de vedere al gravităţii (efectului) şi al frecvenţei de apariţie. Este important ca riscurile care pot avea efecte periculoase asupra sănătăţii să fie ţinute sub control cu prioritate.[12]

Sistemul HACCP asigură ţinerea sub control a riscurilor majore cu condiţia evaluării corecte a acestora şi a aplicării unor măsuri de control / prevenire adecvate.

Evaluarea riscurilor este o activitate bazată pe o analiză calitativă şi cantitativă şi care impune utilizarea elementelor ştiinţifice şi a reglementărilor legislative. [12]

Etapa 6: Determinarea punctelor critice de control - PCC

Al 2-lea Principiu al sistemului HACCP este acela de determinare a Punctelor Critice de Control, prescurtat în continuare PCC.

PCC trebuie determinate pe parcursul procesului tehnologic, acolo unde parametrii de desfăşurare ai acestuia sau parametrii produsului sunt controlabili.

Parte din riscurile identificate pe fluxul de fabricare al produsului ţintă pot fi ţinute sub control prin măsuri stabilite funcţie de tipul de risc .

Fiecare proces are puncte cheie în care ţinerea sub control a unuia sau a mai multor parametri prin măsurare sau observare asigură caracteristicile finale de . siguranţă ale produsului, definite de fapt Puncte Critice de Control. Aceste puncte trebuiesc identificate de echipa HACCP, lucru ce se poate realiza utilizând Arborele de decizie propus de Codex Alimentarius care conţine un set de întrebări ce vor conduce la stabilirea PCC.[13]

Pentru aplicarea Arborelui de decizie se recomandă utilizarea unui formular în care se vor înscrie răspunsurile la întrebări şi care vor fi analizate şi reanalizate în cadrul echipei pentru ca fundamentarea determinării PCC să fie temeinică.

Pentru identificarea PCC se analizează fiecare etapă a fluxului tehnologic, de la recepţia materiilor prime până la produsul final, chiar şi în etapele de depozitare, livrare şi comercializare. Din practica aplicării arborelui de decizie în domeniul fabricării pâinii şi specialităţilor de panificaţie a rezultat că, funcţie de condiţiile specifice ale unităţii de producţie, PCC pot fi la: recepţia materiilor prime, transportul intern al fainii, etape ale procesului de prelucrare (dospire, coacere), ambalarea, procese cu potenţial de contaminare, dar şi cu posibilităţi de ţinere sub control prin analize fizico-chimice şi microbiologice, măsurări şi observări periodice.

20


Arbore de decizie pentru materii prime

Pentru identificarea acelor materii prime care necesită un control deosebit ca posibil PCC, se poate folosi un arbore de decizie compus din trei întrebări (Figura 3):

Se trece la altă DA NU materie primă

DA NU

NU DA

Figura 3. Arborele de decizie pentru materii prime

Astfel, din multitudinea de materii prime şi ingrediente se vor selecta doar cele cu grad mare de risc.

La stabilirea PCC trebuie să se analizeze toate riscurile identificate. [13]

21

Q1= exista un risc asociat cu utilizarea acestei materii prime?

STOP*

Q2 = aveţi posibilitatea(dvs. Sau consumatorul) sa eliminaţi acest risc din produsul analizat?

Materie primă sensibilă;Cerinţă pentru controlPunct Critic de Control - PCC

Q3= este posibilă o creştere a contaminarii?

STOP*


Arbore de decizie pentru proces

Pentru determinarea PCC de proces se aplica arborele decizional standard, cu 4 întrebări (Figura 4):

Modificarea etapei, a procesuluitehnologic sau a produsului

DA NU DA În acastă etapă, prevenirea este

necesară pentru siguranţa produsului?

NU

NU DA

DA NU

DA NU

Figura 4. Arborele de decizie pentru proces

*Etapa nu este un PCC; aplicarea arborelui de decizie asupra cauzei, a riscului şi a etapei examinate.

22

Punct Critic de Control - PCC

Q3=poate intervenii in această etapă o contaminare sau riscul potenţial identificat sau poate să crească peste un nivel acceptabil?

STOP*

Q1=Măsuri preventive există sau pot fi aplicate(conceptul de produs nou)?

Q2 = această etapă este proiectată astfel încât să elimine riscul potenţial identificat sau să reducă probabilitatea de apariţie a acestuia la un nivel acceptabil?

STOP*

Q4= etapa următoare poate elimina riscul potenţial identificat sau poate reduce probabilitatea lui de apariţie la un nivel acceptabil?

STOP*


Pentru fiecare proces vor fi analizate riscurile potenţiale datorate:

• Materiei prime,• Contaminărilor pe flux (utilaje - operator - mediu),• Creşterii încărcăturii microbiene (temperaturi, timp),

dar şi posibila reducere a riscurilor datorită specificului procesului (cernere, fermentare, coacere)

Determinarea PCC este un proces complex care se aplică pentru toate tipurile de riscuri biologice, fizice şi chimice prin analize şi dezbateri susţinute în cadrul echipei HACCP.

Tehnologiile de fabricaţie variate ale aceluiaşi produs alimentar pot fi diferite în ceea ce priveşte riscul apariţiei pericolelor şi a punctelor/etapelor/operaţiilor care constituie PCC.

Este foarte important să nu se facă confuzie între Punctele Critice de Control. PCC şi Punctele de Control. PC (sau Puncte de Atenţie, PA). Diferenţa între acestea constă în răspunsul la întrebarea:

Da Nu

Etapa 7: Stabilirea limitelor critice

Etapa răspunde Principiului 3 al sistemului HACCP de a stabili valorile limitelor critice faţă de care un risc poate deveni periculos pentru siguranţa produsului.

Pe parcursul procesului de producţie, pentru fiecare etapă/produs care este constituit în PCC există o serie de caracteristici măsurabile care, menţinute între anumite limite asigură respectarea parametrilor de siguranţa alimentelor a produsului final. Astfel, menţinerea acestor caracteristici în intervalul considerat optim va confirma şi va garanta siguranţa produsului (Figura 5). [10]

Limită critică

. . . . . . Limită de atenţieValoare ţintă

Limită de atenţie Limită critică

Figura 5. Graficul pentru limite critice

Limitele critice sunt valori care separă zona acceptabilă de zona neacceptabilă şi vor fi stabilite ţinând cont de valorile de la care şi sub care produsul ar putea reprezenta o ameninţare pentru

Acţiune corectivă STOP

23

Dacă etapa iese de sub control, este posibil ca acest lucru să pună în pericol sănătatea sau viaţa consumatorului?

PCC PA


sănătatea consumatorului. Stabilirea lor necesită o foarte bună cunoaştere a procesului şi a produsului de către echipa HACCP. Ele trebuie să fie conforme cu reglementările în vigoare sau cu specificaţiile tehnice proprii ale firmei şi susţinute de date ştiinţifice. Atunci când aceste valori nu se regăsesc în surse de documentare unitatea va recurge la cercetări şi experimentări proprii pentru stabilirea lor.

Parametrii cei mai des folosiţi pentru domeniul fabricării produselor de panificaţie sunt:

temperaturi de depozitare, de fermentare, de dospire, de coacere;

timp de depozitare, de frământare, de fermentare, de dospire, de coacere, de răcire; pH-ul aluatului (aciditatea aluatului); umiditatea aerului în depozite, în spaţiile de lucru, în dospitoare; conţinut de impurităţi metalice la faină; grad de încărcare microbiană (mucegaiuri, bacterii patogene etc); conţinut de micotoxine; grad de infestare.

Etapa 8 : Stabilirea sistemului de monitorizare în PCC

Monitorizarea este secvenţa planificată de măsurare sau observare a parametrilor critici ai produsului sau procesului prin care se determină dacă măsurile de control luate în considerare continuă să funcţioneze aşa cum ar trebui pe tot parcursul procesului pentru ca produsul final să nu conţină contaminanţi biologici, chimici şi fizici peste limitele acceptabile şi răspunde celui de al 4-lea Principiu al sistemului. [13]

Echipa HACCP analizează şi stabileşte un sistem de monitorizare care să asigure în PCC detectarea pierderii de sub control a proceselor prin măsurarea caracteristicilor materiilor prime, a semifabricatelor, a proceselor pentru determinarea încadrării în limitele critice şi observarea respectării măsurilor de control / preventive stabilite.

Modalităţile -de analiză vor fi selectate în aşa fel încât să se asigure un control operativ şi eficient asupra proceselor şi operării.

Detectarea abaterilor trebuie făcută operativ şi eficient pentru a permite acţiunilor corective să limiteze consecinţele negative asupra siguranţei produsului final.

Monitorizarea asigură:

• determinarea momentului în care are loc o pierdere a controlului într-un punct esenţial pentru siguranţa alimentelor;

• informaţii privind funcţionarea şi menţinerea sistemului conform planului HACCP;

• intervenţii operative de corectare a abaterilor pentru diminuarea pierderilor;

• întărirea responsabilizării pentru efectuarea corectă a operaţiunilor;

• elemente de analiză pentru îmbunătăţirea performanţelor. La proiectarea sistemului de monitorizare trebuie să se aibă în vedere:

• ce anume trebuie monitorizat în PCC şi chiar în „punctele de atenţie";

• metoda care va fi utilizată pentru fiecare element ce trebuie ţinut sub control (instrumente, precizie, acurateţe a metodei);

24


• frecvenţa cu care se va face analiza, observarea, măsurarea;

• responsabilitatea pentru efectuarea acţiunilor de observare sau măsurare poate reveni operatorilor sau unei persoane imparţiale. [10,13]

De asemenea, echipa HACCP trebuie să stabilească instrucţiuni de operare pentru instrumentele de măsură sau instrucţiuni de lucru pentru efectuarea observaţiilor.

Sistemul de monitorizare necesită utilizarea unor formulare de înregistrare a datelor, concepute de echipa HACCP în colaborare cu coordonatorii proceselor în forme cât mai simple şi uşor de completat, disponibile la locurile de muncă unde este necesară monitorizarea.

Timpul şi numărul înregistrărilor diferă de la un proces la altul, funcţie de necesităţile de ţinere sub control, dar de cele mai multe ori se vor face înregistrări la recepţie, pe parcursul procesului, la ambalare, la depozitare, la transport, la efectuarea operaţiunilor de curăţare şi igienizare, a celor de combatere a dăunătorilor, la verificarea şi controlul sănătăţii operatorilor.

Etapa 9: Stabilirea de acţiuni corective în cazul abaterilor de la limitele critice

Principiul 5 al sistemului HACCP prevede stabilirea de acţiuni corective care trebuiesc aplicate când limitele critice sunt pe cale să fie depăşite sau chiar au fost depăşite.

Apariţia unei abateri a parametrilor către o zonă nesigură este considerată o pierdere a controlului în acel PCC. Abaterile posibile sunt de o mare diversitate funcţie de complexitatea procesului tehnologic. De aceea, numărul şi varietatea măsurilor corective este mare şi se impune şi o izolare, marcare şi control riguros al produsului realizat în timpul abaterii. [10,13]

Echipa HACCP va avea în obiectiv:

• identificarea modului de corectare a abaterilor funcţie de cauzele acestora, măsurările efective şi de eficacitatea acestora;

• stabilirea formularelor de înregistrare a acţiunilor corective;

• stabilirea responsabilităţilor şi autorizarea de a executa acţiuni corective;

• stabilirea de procedură pentru identificarea şi izolarea produselor fabricate în perioada abaterii de la parametri.

În general, acţiunile corective pot fi previzionate sau prestabilite ca mod de aplicare şi de acţiune pentru cele mai defavorabile situaţii şi, implicit, personalul poate fi instruit în acest sens.

Sunt însă şi situaţii în care pot apare abateri neprevăzute şi, în acest caz, este important ca personalul să fie pregătit (profesional şi psihic) să poată lua deciziile corecte pentru a elimina efectele negative asupra siguranţei produsului.

În toate punctele importante de pe parcursul fluxului vor fi disponibile formulare de înregistrare a acţiunilor corective care au fost executate.

Analiza acestor înregistrări asigură, în timp, elaborarea unor măsuri preventive care vor constitui o treaptă de îmbunătăţire a conducerii proceselor pentru a se evita apariţia altor abateri. [10,13]

Etapa 10: Stabilirea procedurilor de verificare

25


Verificare şi validare

Acest pas asigură realizarea celui de al 6-lea Principiu al sistemului HACCP, acela de stabilire a procedurilor de verificare care să certifice că sistemul implementat funcţionează conform planului HACCP şi că se realizează performanţa aşteptată din punctul de vedere al siguranţei alimentelor.

Verificarea este şi una din cele 4 etape ale ciclului îmbunătăţirii permanente -ciclul PDCA - al lui Deming (Planifică, Realizează, Verifică şi Acţionează) pentru managementul calităţii şi este absolut valabilă şi esenţială pentru managementul siguranţei alimentelor în cazul fabricării pâinii şi specialităţilor de panificaţie.

Verificarea este o activitate prin care se aplică metode, proceduri, teste şi alte forme de evaluare în plus faţă de monitorizare pentru a determina eficienţa sistemului

Acţiunea de verificare se face prima dată la implementarea sistemului odată cu validarea planului HACCP, respectiv obţinerea de dovezi în sprijinul concluziei că planul este eficient, că toate etapele sau fazele sunt corecte şi apte pentru atingerea obiectivului, conform unei proceduri întocmite de echipa HACCP.

De asemenea, validarea se impune şi după orice revizuire.Ulterior, verificarea se face la intervale de timp stabilite de echipa HACCP .Procedurile de

verificare se stabilesc prin planul HACCP şi se efectuează de persoane cu responsabilităţi în cadrul societăţii, dar care nu sunt implicate în aplicarea procedurilor şi instrucţiunilor.

Verificarea periodică are ca scop şi îmbunătăţirea planului HACCP prin eliminarea măsurilor de control care nu sunt necesare sau înlocuirea celor ineficiente.

Frecvenţa depinde de complexitatea produsului, de gradul de risc asociat cu produsul şi de câte ori apar schimbări în proces.

Verificarea modului în care este ţinut sub control procesul, respectiv eficienţa sistemului se evaluează prin aplicarea unor teste referitoare la procesul de producţie, prin analiza monitorizării în punctele critice, abaterile de proces şi măsurile corective executate. [10,13]

Elementele esenţiale ale activităţii de verificare sunt: conţinutul planului HACCP; conformitatea cu limitele stabilite în PCC (înregistrările în PCC);

confirmarea conformităţii cu procedurile pentru operarea în caz de abateri şi înregistrarea acestora;

conformitatea cu specificaţiile pentru materii prime; inspecţia vizuală a operaţiei când produsul este în proces; scrierea unui raport.

Se pot face următoarele tipuri de verificări: verificarea parametrilor în PCC; verificarea monitorizării; verificarea programului HACCP

Pentru verificarea eficacităţii sistemului se poate face un bilanţ al neconformităţilor depistate, al loturilor respinse, al reclamaţiilor;

verificarea materiilor prime, a ingredientelor (a modului de realizare a recepţiei, a depozitării);

verificarea procesului

Verificările se pot face şi în afara celor care au fost planificate, ori de câte ori se observă ca un PCC nu funcţionează în limitele stabilite, înregistrările semnalează o monitorizare

26


inconsistentă sau când un PCC operează repetat în afara limitelor critice, precum şi în cazul semnalelor de la consumatori sau a apariţiei unor noi date ştiinţifice sau tehnice pentru proces.[10]

Etapa 11: Documentele sistemului HACCP. Înregistrări

Principiul 7 al sistemului prevede stabilirea documentaţiei specifice pentru toate procedurile şi înregistrările, în conformitate cu principiile anterioare şi aplicarea lor în practică.

Întreg ansamblul de acţiuni ce trebuie parcurse pe traseul sistemului necesită descrieri şi înregistrări care să fie păstrate sub formă de documente pentru a asigura funcţionarea sistemului, dar şi o analiză permanentă şi o îmbunătăţire a acestuia.

Conform prevederilor Codex Alimentarius procedurile trebuie să fie scrise sub formă de documente, numărul de documente şi de înregistrări fiind influenţat de natura şi mărimea operaţiei (natura şi dimensiunea/complexitatea procesului tehnologic). .

Documentaţia sistemului HACCP trebuie să cuprindă obligatoriu:

• analiza riscurilor potenţiale;• determinarea PCC;• determinarea limitelor critice;

• monitorizarea în PCC.Implementarea sistemului HACCP presupune introducerea unui sistem de documente şi

înregistrări care să confirme toate datele şi informaţiile legate de siguranţa produselor fabricate, să reflecte severitatea riscurilor, metodele folosite pentru controlul acestora, precum şi măsurătorile realizate în PCC. [13]

Un sistem de management pentru siguranţa alimentelor bazat pe metoda HACCP necesită mai multe tipuri de documente, iar circulaţia lor trebuie ţinută sub control cu ajutorul unei proceduri pentru controlul documentelor.

Procedurile sunt documente ale sistemului care detaliază modul de îndeplinire a unei activităţi care depăşeşte graniţele unui departament şi care se elaborează prin acordul scris dintre departamentele implicate.

Ansamblul de documente elaborate pentru sistemul de management al siguranţei alimentelor necesită să treacă prin diferite etape de redactare, de aprobare, de verificare, de codificare, de difuzare controlată, de modificare, de revizuire, de înregistrare şi de arhivare.

Etapa 12: Revizuirea sistemului de management HACCP

Revizuirea sistemului reprezintă o verificare periodică, bine documentată a activităţilor incluse în planul HACCP în scopul modificării acestuia atunci când este necesar (adică atunci când apar modificări ale materiilor prime, ale reţetelor de fabricaţie, ale condiţiilor de producţie, ale condiţiilor de depozitare sau de distribuţie, informaţii ştiinţifice noi legate de contaminanţi, schimbări ale utilizării produsului, ineficientă a sistemului constatată pe traseul verificărilor).

Elementele utilizate pot fi: rezultatele auditurilor, reclamaţii ale clienţilor, realizările şi neconformitătile din proces, acţiunile corective, preventive, recomandările de îmbunătăţire. Aceste elemente trebuie să fie baza analizei manageriale, iar decizia de revizuire trebuie să asigure îmbunătăţirea caracteristicilor de calitate şi de siguranţă a produsului, îmbunătăţirea sistemului HACCP şi asigurarea resurselor necesare pentru ridicarea nivelului de siguranţă a alimentelor la toate

27


produsele ţintă.Pentru realizarea revizuirilor este necesară întocmirea unei proceduri specifice.[10,13]

28


IV. PROCESUL TEHNOLOGIC PENTRU OBTINEREA PÂINII ALBE

IV.1 Pregătirea materiilor prime şi auxiliare

Schema tehnologică de obţinere a pâinii albe, pentru care se va efectua studiul HACCP este prezentată în figura 6. În Anexa 1 este prezentată detalierea aceleiaşi scheme cuprinzând toate tipurile de operaţii şi vizualizarea CCP.

Pregatirea fainii - Pentru pregătirea făinii se efectuează urmatoarele operaţii :

- amestecarea loturilor de faină având calităţi diferite, spre a se obţine o masă de calitate omogenă pentru o perioadă cât mai lungă de timp, astfel încât produsele fabricate să aibă calitate superioară şi cât mai constantă.

- cernerea, pentru îndepărtarea eventualelor impurităţi care au pătruns în făină după măcinare şi pentru afânarea prin aerisire, îmbunătăţirea condiţiilor de fermentaţie a aluatului.

Dupa pregatire se recomandă trecera făinii printr-o instalaţie cu magneţi, pentru separarea eventualelor impurităţi metalice care nu au putut fi eliminate prin cernere sau a celor care nu au mai pătruns în făina pe parcursul operaţiilor de pregătire. [6]

Pregătirea apei: constă în aducerea ei la temperatura necesară pentru obţinerea aluatului cu temperatura dorită. Se realizează prin amestecarea apei reci de la retea cu apă caldă având temperatura cu circa 60º C, obţinută în boilere sau prin barbotarea în apă rece a aburului saturat de joasă presiune.

Pregatirea afânătorilor

-Drojdia: înainte de folosire, drojdia comprimată se desface în apă caldă, formându-se suspensie, cu scopul de a se realiza o distribuţie uniformă a celulelor bacteriene în masa semifabricatului supus fermentaţiei şi în acest mod, o afânare uniformă a aluatului, respectiv a pâinii. Pentru preararea drojdiei se foloseşte agitatorul mecanic simplu.

- Sarea se foloseşte dizolvată, atît cu scopul de a se repartiza uniform în masa aluatului, cît şi pentru eliminarea impurităţilor minerale pe care le conţine uneori. De obicei, se prepară soluţia saturată de sare (concentraţia circa 30g/100ml, corespunzănd la densitatea de 1,2g/cm³), care se filtrează înainte de utilizare.

Materiile auxiliare comportă operaţii de pregătire specifice fiecăreia dintre ele: zahărul se dizolvă, laptele şi grăsimile se încălzesc, ouăle se bat, etc. [6]

29


IV.2 Dozarea materiilor prime şi auxiliareDozarea făinii. Pentru aplicarea corectă a reţetei de fabricaţie, dozarea făinii are un rol

important, ţinând seama de ponderea cu care aceasta intră în compoziţia aluatului.Dozarea porţiilor de făină se face utilizând cântarul semiautomat. Acesta se utilizează în

fabricile mari. El reprezintă un mijloc perfecţionat care, pe de o parte, asigură precizia dozării, iar pe de alta uşurează munca frământorului la frământare.

Dozarea drojdiei comprimate, sării, zahărului şi a apei: se face dozând fiecare materie în cantităţile prevăzute în reţetele pentru fabricarea produsului.

Se face prin măsurarea fie cu vase simple, gradate, fie cu ajutorul unor instalaţii semimecanice sau mecanizate. Instalaţiile sunt dotate cu posibilităţi de citire a volumului de lichid măsurat şi, eventual, a temperaturii acestuia (în cazul apei). [7]

IV.3 Prepararea aluatuluiPrepararea aluatului – o fază tehnologică importantă la fabricarea produselor de panificaţie –

se poate realiza prin două metode:

Metoda indirectă – practicată în cazul unor făinuri slabe – cuprinde 2 faze (bifazică) (maia-aluat) sau 3 faze (trifazică) (prospătură- maia- aluat) de preparare a aluatului şi constă în realizarea, în prima fază, a unor semifabricate intermediare (prospătură- maia), ca apoi să se obţină aluatul final.

Metoda directă sau monofazică – într-o singură fază – constă în prepararea aluatului prin frământarea deodată a întregii cantităţi de făină, apă, drojdie, sare şi alte materii auxiliare . Aceasă metoda este prezentată schematic mai jos.(figura 6)

30


Fig. 6 SCHEMĂ TEHNOLOCICĂ PĂINE ALBĂ -METODA DIRECTĂ

31


Fazele tehnologice de preparare a aluatului sunt:-dozarea materiilor prime şi auxiliare;-frământarea;-fermentarea.

Dozarea materiilor prime şi auxiliare folosite la prepararea aluatului se face prin cântărire sau măsurare, conform reţetelor tehnologice, cu ajutorul cântarelor semiautomate sau cântarelor basculă, după care se introduc în cubele de preparare a aluatului.

Reţetele pentru principalele sorturi de pâine din făină de grâu prevăd următoarele cantităţi de materii prime sunt prezentate în tabelul 3.

Tabelul 3. Cantităţi de materii prime pentru principalele sorturi de pâine din făină de grâu

Pentru 100 kg făină

Pâine neagră

Pâine semialbă

Pâine albăProduse de franzelărie

simple

Apă (l) 58-60 54-57 54-56 50-52

Drojdie (kg)

0,3-0,5 0,5-0,6 0,6-0,8 0,9-1,2

Sare (kg) 1,3-1,6 1,3-1,6 1,2-1,5 1,2-1,5

La prepararea prospăturii şi maielei se foloseşte o cantitate de făină în următoarea proporţie faţă de cantitatea totală de făină utilizată pentru prepararea aluatului:

- 55-60% - în cazul făinii de calitate foarte bună;- 45-50% - în cazul făinii de calitate bună;- 30-40% - în cazul făinii de calitate slabă.

Apoi se adaugă drojdia (întreaga cantitate) şi o parte din apa folosită la prepararea aluatului, aceasta depinzând şi de calitatea făinii.

După frământare, prospătura şi maiaua se fermentează timp de 3-5 ore.

Din maia se prepară aluatul, prin adăugarea restului de făină, apă, sare şi celelalte materii auxiliare prevăzute în reţeta de fabricaţie.[ 14]

Frământarea aluatului. Procesul de frământare trebuie să se desfăşoare astfel încât să se obţină o masă de aluat omogenă, cu elasticitate şi consistenţă optime pentru prelucrarea ulterioară.

Frământarea aluatului durează 6-12 min., în funcţie de calitatea făinii prelucrate şi tipul de maşină de frământat. Prin frământare se urmăreşte atât omogenizarea materiilor prime, cât şi obţinerea unor proprietăţi fizice şi structurale ale aluatului, care să permită o comportare optimă a acestuia în timpul divizării modelării şi a coacerii.

Temperatura la care are loc frământarea influenţează calitatea aluatului, temperatura optimă fiind 28-30°C. O temperatură mai mare sau mai mică în timpul frământării conduce la înrăutăţirea elasticităţii şi plasticităţii aluatului.

Sfârşitul frământării aluatului se apreciază organoleptic (aluatul este omogen, consistent, uscat la pipăire, elastic şi se dezlipeşte uşor de mână şi de peretele cuvei de frământare). [ 14]

32


Fermentarea aluatului – o fază importantă a procesului de fabricare a pâinii – se face cu scopul obţinerii unui aluat bine afânat, din care să rezulte produse cu volum mare, al căror miez să fie elastic, cu pori deşi, uniformi. De asemenea, în aluat se acumulează, în urma fermentării, produsele care condiţionează gustul şi aroma pâinii.

Procesul de fermentare este un ansamblu de transformări ce au loc în aluat, conducând la obţinerea unui aluat optim pentru divizare şi coacere. [ 14]

IV.4 Prelucrarea aluatuluiDupă preparare, aluatul este supus fazei de prelucrare, ce cuprinde o serie de operaţii

tehnologice:

divizare în bucăţi; fermentare intermediară (predospirea); modelarea bucăţilor de aluat; fermentarea finală (dospirea). Prin divizare, aluatul este împărţit în bucăţi de diferite greutăţi (în funcţie de

greutatea produsului finit), această operaţie realizându-se fie manual, fie mecanic cu ajutorul maşinilor de divizat.

Prin introducerea predospirii între divizare şi modelare, care constă în menţinerea bucăţilor de aluat timp de 5-8 minute în repaus, se urmăreşte relaxarea aluatului şi refacerea structurii glutenului. Are loc, astfel, o îmbunătăţire a structurii şi a caracterului porozităţii.

Modelarea aluatului constituie operaţia tehnologică în care aluatul capătă o formă specifică produsului finit ce urmează a se realiza (rotundă, împletită, lungă).

Modelarea cuprinde:- pentru pâine: modelarea sub formă rotundă sau alungită ori rularea în formă de

franzelă;- pentru produse de franzelărie: împletirea în diferite forme a bucăţilor de aluat

transformate în fitile, modelarea în formă de corn, chifle, batoane în funcţie de specificul sortimentului.

În afară de forma ce trebuie să o obţină produsul finit, prin modelare se urmăreşte şi realizarea unei structuri uniforme a porozităţii aluatului, prin eliminarea golurilor mari formate în timpul fermentării.

Modelarea se execută manual (de către muncitorul modelator) sau mecanic, în care caz se folosesc diferite tipuri de rotunjit, alungit sau rulat. [ 14]

Dospirea finală se efectuează în scopul evitării unor neajunsuri datorate operaţiei de modelare (eliminare de gaze din aluat care conduc la obţinerea unui produs cu miez neafânat, dens, cu coajă crăpată după coacere). În timpul dospirii finale, datorită fermentaţiei, se produce CO2, care măreşte volumul pâinii şi o afânează .

Durata dospirii finale (25-60min.) depinde de greutatea produsului, de compoziţia din aluat şi de calitatea făinii, de condiţiile de dospire (t=35-40°C, φ=75-85%). O umiditate excesivă conduce la lipirea aluatului de casetele leagănelor.

Pentru dospire, bucăţile de aluat se aşează distanţate cu 4-5cm, pentru a nu se lipi între ele datorită creşterii în volum.

Dospirea finală a bucăţilor de aluat se realizează fie pe rastele, în camere speciale pentru dospire, fie în dospitoare continue, pe conveiere cu leagăne. [ 14]

33


IV.5.Coacerea pâinii

Cea mai importantă fază din procesul tehnologic de fabricare a pâinii – coacerea – se realizează după dospirea finală când, bucăţile de aluat fermentate se introduc în cuptor la o anumită temperatură (pentru coacere), obţinându-se astfel produsul finit – pâinea.

În timpul coacerii pâinii au loc fenomene complexe atât din punct de vedere hidrotermic – determinate de mecanismul transferului de căldură şi umiditate în aluatul supus coacerii – cât şi din punct de vedere fizico-chimic, biochimic, microbiologic datorită modificărilor pe care le suferă componenţii aluatului în timpul acestei operaţii. [15]

Dintre procesele fizico-chimice mai importante putem enumera:

încălzirea bucăţilor de aluat ce poate avea loc prin:- conductibilitate – de la vatră la suprafaţa bucăţii de aluat;- radiaţie – de la boltă şi pereţii laterali ai camerei de coacere la bucata de aluat;- convecţie – prin intermediul curenţilor amestecului de aer şi abur ce se deplasează

în camera de coacere şi care înconjoară suprafaţa pâinii. variaţia umidităţii bucăţii de aluat în timpul coacerii: la începutul coacerii, umiditatea

din straturile superficiale trece în bucata de aluat, dar pe măsură ce coaja se usucă iar straturile interioare se încălzesc, o parte din vaporii de apă trec prin coajă în mediul camerei de coacere şi masa bucăţii de aluat se reduce;

brunificarea – închiderea la culoare a cojii datorită temperaturii ridicate este o consecinţă a dextrinizării termice a amidonului şi a modificărilor substanţelor proteice din coajă. Se formează melanine ca urmare a interacţiunii dintre substanţele proteiuce şi zaharuri;

formarea aromei şi gustului pâinii – ca rezultat al producerii de aldehide, alcooli superiori, furfurol, diacetil, metilglioxal şi alţi esteri în urma fermentaţiei. Principalul produs de aromă al pâinii este metilglicoxalul.

Procesele coloidale ce au loc în aluat în timpul coacerii sunt coagularea substanţelor proteice şi gelificarea amidonului, procese care determină transformarea aluatului în pâine. [ 15]

Activitatea enzimelor determină în aluatul supus coacerii procese biochimice de natură fermentativă cum ar fi: descompunerea zaharurilor sub influenţa zimazei, hidroliza amidonului sub acţiunea amilazelor cu formare de dextrine şi maltoză.

Procese mirobiologice care au loc în aluat în decursul coacerii sunt legate de activitatea microflorei de fermentare, care se modifică pe măsura încălzirii bucăţii de aluat.

În funcţie de temperatura atinsă în timpul coacerii putem ilustra următoarele domenii de temperatură în care au loc procesele de mai sus:

- 35°C – se consideră graniţa convenţională dintre fermentarea lentă şi rapidă;

- 45°C – temperatura limită peste care se consideră că activitatea fermentativă a drojdiilor încetează;- 50-55°C – temperatură la care se constată cea mai mică consistenţă a aluatului, din cauza modificării capacităţii de legare a apei a substanţelor proteice. În aluat apare apa liberă;- 60°C – începutul gelificării granulelor de amidon – acestea prin umflare se crapă şi îşi pierd rezistenţa faţă de acţiunea enzimatică a α-amilazei;- 70-75°C – începutul inactivării α-amilazei;

34


- 95°C – sfârşitul gelificării amidonului şi transformarea aluatului în miez. Limita inferioară a temperaturii de evaporare a apei din miez;- 95-97°C – sfârşitul coacerii;- 100-180°C (în coajă) – formarea melaninelor, care dau cojii culoarea brună.

În ultima parte a coacerii are loc potenţarea însuşirilor calitative ale pâinii.

Durata de coacere a pâinii este un element important al regimului tehnologic, stabilită prin probe de coacere şi variază în funcţie de:

- mărimea şi forma produsului;- modul de coacere (pe vatra cuptorului sau în forme);- compoziţia aluatului supus coacerii;- tipul cuptorului.

Procesul de coacere a produselor de panificaţie are loc în cuptoare speciale, acestea reprezentând utilajul conducător al unei fabrici de pâine, deoarece determină capacitatea de producţie. [ 14,15]

IV.6 Depozitarea

Scopul depozitării este răcirea pâinii în condiţii optime şi păstrarea calităţii ei pe durata depozitării.

După scoaterea din cuptor, pâinea este aşezată în lădiţe sau pe rastele (containere), care sunt transportate în depozite special amenajate pentru răcire şi păstrare în condiţii corespunzătoare.

Răcirea pâinii are loc în primele ore de la scoaterea din cuptor durata de răcire variind cu masa şi forma pâinii şi cu parametrul aerului din depozit. Temperatura trebuie să fie între 18º-20º C şi umiditatea între 65-70%.[5 ]

În timpul depozitării şi păstrării, în pâine au loc importante transformări, dintre care principale sunt: răcirea însoţită de modificarea umidităţii şi modificarea calităţii (învechirea). [ 15]

Influenţa temperaturii asupra învechirii pâinii a fost pusă în evidenţă de mai mulţi cercetători. Învechirea pâinii apare la 10-12 ore de la păstrare. Studiile efectuate au arătat că pâinea îşi menţine prospeţimea o perioadă îndelungată dacă este păstrată la temperaturi mai mari de +60°C sau la temperaturi sub -7º C, învechirea cea mai intensă producându-se la temperaturi cuprinse între +2 şi +3°C. [ 15]

Tabelele 4 şi 5 prezintă riscurile potenţiale specifice industriei de panificaţie, respectiv factorii de risc pentru făina albă şi materia primă pentru procesul studiat.

35


Tabelul 4 Riscuri potenţiale în industria de panificaţie

FIZICE CHIMICE - BIOCHIMICE BIOLOGICE

Produse de origine vegetalăSâmburi, seminţe, paie, frunze, resturi vegetale, nisip, pământ, aşchii de lemn etc

Compuşi de origine naturalăMicotoxine şi toxine

Agenţi patogeni infecţioşi care în mod normal produc tulburări gastrointestinaleBacterii:- Salmonella- Campylobacter- Vibrio parahemolyticus- Escherichia coli- Listeria monocitogenes- Shigella- Bacillus mezentericus- Clostridium perfringens- Vibrio cholere etc. Virusuri:- Rotavirus -Astrovirus - Hepatitis etc. Protozoare:- Criptosporidium- Giardia etc.

SticlăCioburi (de sticlă, borcane, becuri, geamuri etc.)

Substanţe chimicePesticide, îngrăşăminte, etc

MetalePilitură, cuie, şuruburi, sârme, agrafe, aşchii metalice etc

Poluanţi de mediuMetale grele, fum, praf, substanţe radioactive etc.

DăunătoriInsecte, în diferite stadii de dezvoltare, rozătoare etc.

Aditivi de procesConservanţi,

Supradoze de aditivi (agenţi de colorare, antioxidanţi, agenţi de legare, arome etc.)

Substanţe chimice de igienizare şi dezinfecţie (detergenţi, dezinfectanţi etc.) Vopsele şi lacuri etc.

PlasticAşchii, folii, pungi, fragmente etc.

HârtieResturi de ambalaje etc.

Impurităţi datorate operaţiilor de întreţinereCabluri, cârpe, fragmente metalice etc.

Materiale de ambalarePolimeri, plastifianţi, solvenţi, adezivi, cerneluri, plumb, staniu etc.

Agenţi patogeni producători de toxine termostabileBacterii:-Clostridium botulinum

- Bacillus cereus- Staphylococcus aureus

Mucegaiuri:- Aspergillus- Penicillium- Fusarium

Obiecte personaleAgrafe de păr, cercei, inele, ceasuri, monede, creioane, pixuri etc.

Acte de sabotajMercur, arsen etc

36


Tabelul 5 Exemple de factori de risc pentru făină

MATERIA PRIMĂ

NATURA PERICOLULUI

AGENŢI

FĂINĂ ALBĂ DE PANIFICAŢIE

Floră banală- drojdii, mucegaiuri, floră aerobă mezofilă,bacterii coliforme,

Biologică Floră patogenă

sau - Salmonella, Clostridium perfringens,Microbiologică Escherichia coli, Bacillus cereus, Bacillus

mezentericus

Dăunători

- Paraziţi şi insecte

Micotoxine- Ochratoxina, vomitoxina, aflatoxine

Reziduuri de pesticide de cultură

- ierbicide, fungicide

Chimică Reziduuri de insecticide de stocare- insecticide, fumicide, rodondecide

Reziduuri de substanţe de întreţinere- lubrifianţi, hidrocarburi

Metale grele

- Plumb, CadmiuCorpuri străine magnetice

Fizică - particule metalice desprinse dinfuncţionarea utilajelor, obiecte personaleCorpuri străine nemagnetice- lemn, plastic, rafie, hârtie, sticlă,garnituri, obiecte personale

37


38


V. STUDIU HACCP

V.1. DIAGRAMA DE FLUX – PÂINE ALBĂ

ETAPA

PROCES DESCRIERE

1.Recepţia calitativă şi cantitativă a materiilor prime şi auxiliare :făină, drojdie, apă, sare,etc

Materiile prime sunt recepţionate cantitativ şi calitativ de către Comisia de recepţie, verificându-se actele însoţitoatre (Factură, Fişe tehnice, Buletine de analiză fizico-chimică şi microbiologică), verificându-se conformitatea cu Descrierea de Produs.Se întocmeşte Fişa de magazie şi apoi se opereazaă în programul de evidenţă contabilă.

3.

Depozitarea materiilor prime şi auxiliare: făină, drojdie, apă, sare,etc

Materiile prime sunt depozitate paletizat în zona de produse alimentare a depozitului de materii prime, situat în incinta unităţii de producţieLa utilizarea materiilor prime în producţie se va respecta principiul FIFO ( primul intrat, primul ieşit). Se vor monitoriza temperatura şi umiditatea în depozit în Registrul de temperatură/umiditate depozite, de către şeful de tură, de 3 ori pe zi.

4.Cernerea făinii

Făina se cerne în mod obligatoriu, prin trecerea ei printr-o sită metalică având 7-8 ochiuri/cm sau cernător cu magneti. Prin această cernere de control se indepărtează eventualele impurităţi, asigurându-se puritatea făinii. Se utilizează cerenatorul vibrator.

5. Emulsionare drojdie

Înainte de folosire, drojdia comprimată se desface în apa caldă, formându-se suspensie, cu scopul de a se realiza o distribuţie uniformă a celulelor bacteriene în masa semifabricatului supus fermentaţiei şi în acest mod, o afânare uniformă a aluatului, respectiv a pâinii. Pentru preararea drojdiei se foloseşte agitatorul mecanic simplu.

6. Dizolvare sare iodată

Se prepară soluţia saturată de sare, care se filtrează înainte de utilizare. Pregătirea sării se face cu ajutorul dizolvantului ca agitator, sau utilizand o instalaţie continuă de dizolvat. Cantitatea de sare este determinată din reţeta de fabricaţie

7.

Temperare apă

Apa tehnologica trebuie încalzita până la o anumită temperatură, care variază de obicei între 25º-35ºC, în funcţie de temperatura necesară pentru aluat, temperatura făinii şi anotimpul de lucru.

39

CCP

CCP

CCP

CCP


ETAPA

PROCES DESCRIERE

8.Dozare materii prime şi auxiliare

Se face dozând apa în cantităţile prevăzute în reţetele pentru fabricarea produsului

9. Frământare

Ingredientele pregătite şi dozate anterior sunt introduse în malaxor în următoarea ordine: apă, făină, sare, drojdie. – Frământarea se face de către Seful de tură.-Are loc frământarea ingredientelor timp de 15-20 min, cu ajutorul malaxorului

10. Fermentare

Fermentaţia se face cu scopul de a se obţine aluat bine afânat, din care să rezulte un produs bine crescut. Temperatura la care are loc fermentaţia este de C pentru aluat. Durata fermentaţiei este mai mare 120-150 min. la maia şi 20-30 min la aluat.

11. Divizare aluat

-Bucata de aluat este cântărită si divizata in porţii cu masa nominală corespunzătoare produsului-Are loc verificarea gramajului cu ajutorul cântarului bucată cu bucată la divizare-Divizarea se realizează, în cazul fabricării pâinii, cu maşini având funcţionare continuă, sau manual

12.Premodelare/ modelare mecanică

Aluatul se împarte în două bucăţi, iar fiecare bucată se modelează rotund.Operaţia de modelare permite să se obţină atât forma estetică ca a produsului, cât şi o structură uniformă a miezului, prin eliminarea golurilor mari formate în timpul fermentaţiei.

13.

Predospire Această opreraţie se realizează prin menţinerea în stare de repaus, în condiţii corespunzatoare de microclimat, a bucăţilor de aluat după divizare sau premodelare. Durata predospirii este de 5-8 min, într-o atmosferă condiţionată, având temperatura de circa C şi umiditate relativă de 75%.

14. Dospire finală Dospirea finală trebuie să se desfăşoare într-un mediu cald şi umed, cu temperatura de C şi umiditate relativă de 75-80%. Aciditatea finală a bucăţii de aluat 3-3.5 grade.

15. Coacere Coacerea are loc în cuptor, cu monitorizare a temperaturii, timpul este programat în funcţie de gramaj: 15 min ,iar temperatura la cuptor este de 280° -2900 C ; Etapa de coacere este punct critic de control şi se monitorizează temperatura şi timpul de coacere, datele fiind înregistrate in Registru TemperaturiScoaterea produselor se face manual, produsul trebuie sa aiba un aspect frumos cu o culoare specifica unui produs

40

CCP

CCP

CCP


ETAPA

PROCES DESCRIERE

bine copt.

16.

Răcire Răcirea se are loc la o temperatură de 18-20 C. Ventilaţa trebuie să fie suficientă iar umiditatea relativă a aerului de 65-70%.

17.Spălare navete-uscare

Navetele se spălate, se uscă şi se igienizează corespunzător fără să rămână detergenţi reziduali pe ele sau alte resturi.

18.Ambalare Se execută ambalarea în condiţii de igienă adecvate şi se

folosesc ambalaje(navete) spălate, uscate şi igienizate.

19.Depozitare In depozitul de produs finit pe rastel , timp de 1-2 h.

20.

Livrare ( şi mijloace de transport)

Se efectueaza respectandu-se principiul FIFO, cu mijloace de transport corespunzătoare din punct de vedere igienico-sanitar

41


Fluxul tehnologic trebuie să urmărească traseul materiilor prime începând cu punctul de intrare a acestora în unitatea de producţie, de-a lungul procesului de fabricaţie, traseul semifabricatelor, al deşeurilor rezultate, al subproduselor până la produsul final.

Pe aceste trasee se vor identifica riscurile microbiologice, chimice şi fizice potenţial periculoase pentru siguranţa produselor de panificaţie. [16]

• Gravitatea – reprezintă consecinţele suferite de un consumator ca urmare a expunerii la un contaminant şi se clasifică în 3 nivele:

- mare – consecinţe fatale, îmbolnăviri grave, prejudicii incurabile, care se manifesă imediat, fie după o perioadă mai lungă;

- medie – prejudicii substanţiale şi / sau îmbolnăviri;- mică – leziuni minore şi / sau îmbolnăviri, absenţa efectelor sau efecte

minore, sau consecinţe care apar numai dupa expunerea la doze ridicate, perioade lungi de timp.

• Frecvenţa - este probabilitatea (şansa) de a avea un contaminant în produsul final în momentul consumului. Probabilitatea se determină prin măsurători sau observaţii în timpul anumitor situaţii specifice apărute în cadrul societăţii comerciale. Se clasifică în nivele de frecvenţă:

- mică –practic imposibil să se producă sau imposibilă (« risc teoretic »);- medie – poate să apară, se întâmplă;- mare – apare în mod sistematic, repetat

În funcţie de garvitatea şi frecvenţa riscului analizat, se stabileşte clasa de risc (1, 2, 3 sau 4) rezultată la intersecţia acestor două elemente, folosind tabelul de lucru prezentat mai jos.

Tabelul 6 : Gravitatea şi frecventa pericolelor

Gravitatea Frecvenţa apariţiei (în produsul final; la consum)

Mare 3 4 4Medie 2 3 4Mică 1 2 3

Mică Medie Mare

Evaluarea riscului de apariţie a pericolelor constă în analiza probabilităţii (frecvenţei) de manifestare a fiecărui pericol identificat şi a severităţii (gravităţii) acestora, în momentul consumării produsului alimentar, considerând că măsurile de control (sau cele preventive) nu şi-au atins scopul.

Această evaluare realizează o ordonare cantitativă a pericolelor, urmând ca prin aplicarea arborelui decizional HACCP, să fie identificate punctele critice de control pentru riscurile semnificative, care de regulă provin din clasele 3 şi 4. Etapele din diagramele de flux identificate ca fiind puncte critice de control sunt tratate în planul HACCP pentru fiecare produs în parte. Celelalte etape identificate ca puncte de control sunt tratate pentru fiecare produs în parte. [16]

42


V.2. Analiza si Evaluarea pericolelor – Pâine albă

Materia primă/ Etapa de proces

Riscuri potenţiale Evaluare risc Măsuri preventive

Tip Denumire G Fr GxFr

Făină B Mucegaiuri Bacillus cereus B. mezentericusBacterii patogene

3 3 2 3

1 1 2 1

3 3 43

Procedură de selectare a furnizorilor. Analize microbiologice la selectarea furnizorilor şi periodic pentru flecare furnizor / Recepţie calitativă conform specificaţiei tehnice / Instrucţiuni de combatere a dăunătorilor / Proba de coacere

C Micotoxine Pesticide Metale grele

3 3 3

1 1 1

3 3 3

Procedură de selectare a furnizorilor. Analize periodice

F Aşchii metalice Cioburi de sticlă Infestare

2 3 2

2 12

4 3 4

Cernere cu cernător cu sistem de magneţi / Cernere.

Drojdie B Mucegaiuri 3 1 3 Procedură de selectare a furnizorilor. Recepţie calitativă conform specificaţiei tehnice

F Impurităţi nemetalice 1 1 1 Emulsionare drojdie şi filtrare

43





Sare iodată C Impurificare cu substanţe străine

2 1 2 Analize periodice la recepţie

F Pământ, nisip 2 1 2 Dizolvarea, decantarea şi filtrarea saramurii

Apă tehnologică B Bacterii patogene 3 1 3 Analize microbiologice periodice. Buletin de analiză de la furnizor

C Pesticide 3 1 3 Analize periodice. Buletin de analiză de la furnizor

F Nisip Rugin

2 2

2 2

4 4

Inspecţie zilnică vizuală / Filtrare

Depozitare B Dezvoltare mucegaiuriContaminare cu spori din mediu

3

3

1

1

3

3

Instrucţiuni de depozitare. Monitorizare temperatură şi umiditate. Respectarea utilizării în ordinea vechimii. Scurtarea duratei de depozitare / Proceduri de întreţinere depozite. Controlul ventilării în depozite

C Micotoxine / Substanţe chimice

3 2

1 1

32

Respectarea utilizării în ordinea vechimii / Supravegherea tratamentelor care implică utilizarea substanţelor chimice (agenţi de fumigare, substanţe de dezinfecţie etc)

FNisip,

tencuială

Dăunători

2

2

1

1

2

2

Igienizarea depozitului conform procedurii de igienizare.. Respectarea instrucţiunilor dedepozitare. / Controlul dăunătorilor

44





Transport intern B Contaminare cu mucegaiuri

3 1 3 Igienizare conform programului de igienizare

F InfestareCorpuri străine de pe tubulatură

2 3

1 1

2 3

Controlul dăunătorilor. Igienizare tubulatură conform programului de igienizare /Verificarea stării tubulaturii şi întreţinerea acesteia

Cernere B Contaminare cemător cu mucegaiuri

3 1 3 Igienizare cernător conform instrucţiunilor

F Corpuri străine metalice Corpuri străine nemetalice Dăunători

2

1

1

2

2

2

4

2

2

Verificare stare sită şi magneţi / Verificare stare sită / Controlul dăunătorilor

Emulsionare drojdie (mecanică)

B Staphilococcus aureus -contaminare de la personal

3 1 3 Instruire personal privind comportamentul. Verificarea stării de sănătate a personalului

C Contaminare cu detergenţi reziduali

3 1 3 Instrucţiuni pentru igienizarea ustensilelor

F Hârtie, staniol 2 1 2 Filtrarea emulsiei de drojdie

Dizolvare sare iodată

F Impurităţi Rugină 12

1 1

12

Filtrarea soluţiei de sare / Verificarea stării de întreţinere a instalaţiei.

45





Temperare apă B Creştere microbiană 3 1 3 Instrucţiuni de încălzire apă. Evitarea stagnărilor de apă la temperaturi mai mari de 15 °C

C Oxizi de fier 3 1 3 Monitorizare calitatea apei la dozator. Utilizarea de conducte din materiale care nu ruginesc

F Depuneri de piatră Rugină

22

22

4 4

Monitorizare calitatea apei la dozator / Utilizarea de conducte din materiale care nu ruginesc

Dozare faină în sistem automat

B Contaminare cu mucegaiuri

3 1 3 Igienizare conform programului de igienizare

F InfestareCorpuri străine de petubulatură

2 3

1 1

2 3

Controlul dăunătorilor. Igienizare tubulatură conform programului de igienizare / Verificarea stării tubulaturii şi întreţinerea acesteia

Dozare alte materii prime

B Contaminare de la personal

3 1 3 Instruire personal privind comportamental. Verificarea stării de sănătate a personalului.

C Supradozare cu aditivi-amelioratori

2 1 2 Respectarea instrucţiunilor pentru dozare

FImpurităţi Obiecte personale

2 2

1 1

2 2

Respectarea instrucţiunilor pentru operaţia de dozare / Instruire personal.

Dozare apă F Rugină, piatră (depunere)

2 1 2Verificare stare dozator si instalaţii. Control vizual al calităţii apei

46



Riscuri potenţiale Evaluare risc Măsurii preventive

Tip Denumire G Fr GxFrFrământare B Contaminare cu spori de

mucegai din mediu Contaminare cu bacterii patogene

2

2

1

1

2

2

Proceduri de întreţinere şi igienizare spaţiu de lucru. Instruire personal privind comportamentul. Verificarea stării de sănătate a personalului.

C Urme de lubrifianţi Substanţe de igienizare reziduale

12

11

12

Proceduri pentru ungere utilaje / Instrucţiuni de igienizare malaxor

F Pilitură de la frecarea angrenajelor Obiecte personale Insecte

3

22

1

11

3

2 2

Verificarea zilnică a angrenajelor, supravegherea utilajelor / Instruire personal privind comportamentul. Verificarea stării de sănătate a per-sonalului / Combaterea dăunătorilor

Fermentare încuve

B Creştere microbiologică Contaminare din mediu

32

11

3 2

Respectarea timpilor de fermentare / Proceduri de întreţinere şi igienizare spaţiu de lucru.

F Impurificare cu cioburiInfestareObiecte personale

332

111

3 3 2

Protecţia cuvelor / Combaterea dăunătorilor / Instruirea personalului pentru comportament adecvat

Divizare aluat B Contaminare din mediuContaminare de la utilaj

22

11

2 2

Proceduri de întreţinere şi igienizare spaţiu de lucru. Sistem de protecţie a pâlniei de alimentare. Procedură de igienizare divizor.

C Ulei de ungere uzat 2 1 2 Supraveghere vizuală a aluatului. Procedură întreţinere divizor. Verifi-carea stării garniturilor si furtunurilor de cauciuc. Monitorizare

47


F

Pilitură aşchii metalice de la cuţiteResturi de aluat întărit

3

1

1

1

3

1

Verificarea stării cuţitelor. Monitorizare / Procedură de igienizare utilaj.




Premodelaremodelaremecanică

B Contaminare cu mucegai din mediu Contaminare de la utilaj

3

3

1

1

3

3

Procedură de întreţinere şi igienizare spaţiu de lucru / Instrucţiuni de igienizare utilaj de modelare

F Resturi de aluat întărit Obiecte personale

22

11

2 2

Instrucţiuni de curăţare utilaj de modelare. Instruire personal privind comportamentul. Verificarea stării de sănătate a personalului.

Predospire B Contaminare benzi şi pânze 3 1 3 Procedură igienizare benzi şi pânze. Verificarea stării acestora

C Urme de lubrifîanţi 2 1 2 Procedură de întreţinere predospitor

F DăunătoriImpurităţi (aluat uscat)

21

11

2 1

Combaterea dăunătorilor / Procedură de curăţare predospitor

Dospire finală B Contaminare de pe benzi Creştere microbiană Dezvoltare B. mezentericus

2 3 2

211

4 32

Verificarea stării de igienă a benzilor. Procedură pentru igienizare / Monitorizarea temperaturii şi a umidităţii aerului. Corelarea duratei de dospire cu acestea.

FImpurităţi din dospitorRuginăInsecte

212

111

2 1 2

Curăţirea benzilor de dospire şi a incintei dospitorului / Procedură de verificare a instalaţiei de producere abur / Combaterea dăunătorilor

Coacere B Insuficienta distrugere a microorganismelor

2 2 4 Verificarea şi monitorizarea a temperaturii optime de coacere

48


F Aşchii metalice de la bandă Rugină Cenuşă de faină, arsuri

321

111

32 1

Verificarea stării tehnice a benzii sau a vetrelor / Procedură de verificare a instalaţiei de producere abur / Verificarea benzilor metalice ale cuptorului / Instrucţiunide curăţare a benzilor (vetrelor,tăvilor)




Ambalare B Contaminare din mediuContaminare de la personalContaminare de la navetemurdare

3

32

1 12

3

34

Proceduri de întreţinere şi igienizare spaţiu de ambalare / Instruire personal privind comportamentul. / Verificarea stării de sănătate şi igienă a personalului / Procedură spălare şi uscare navete goale

C Detergent rezidual de la navete 2 2 4 Procedură spălare şi uscare navete goale

F Contaminare de la navete murdare

2 2 4 Procedura ambalare. Verificare spălare şi uscare navete goale

Spălare navete -uscare

B Navete insuficient spălate Contaminare de la personal Contaminare din mediu

3 3 3

111

3 33

Procedură de spălare ambalaje / Instruire personal privind comporta-mentul.Verificarea stării de sănătate şi igienă a personalului / Procedură întreţinere şi igienizare spaţiu de spălare

C Detergenţi reziduali 2 1 2 Procedură de spălare ambalaje

F Navete insuficient spălate Contaminare cu bucăţi de tencuială, nisip

2 2

1

1

2

2

Procedură de spălare ambalaje / Procedură întreţinere şi igienizare spaţiu de spălare

Răcire - depozitare B Contaminare mediu Contaminare rozătoare

33

11

33

Procedură de igienizare spaţiu de depozitare. Asigurarea condiţiilor de microclimat / Procedură pentru combaterea dăunătorilor

49


F

Impurificare cu excremente de păsări Praf, bucăţi de tencuială

3

2

1

1

3

2

Asigurarea protecţiei spaţiului de depozitare împotriva pătrunderii păsărilor / Procedură întreţinere şi igienizare spaţiu de depozitare




Livrare (şi mijloace de transport)

B Contaminare din mediu Contaminare de la personal

3 3

1 1

3

3

Procedură igienizare spaţiu de livrare/mijloace de transport Instruire personal. Verificare stare de sănătate.

F PrafApă pluvială

2 2

1 1

2

2

Procedură întreţinere şi igienizare spaţiu de livrare/mijloace de transport

50


51


B- biologiceF- fiziceC- chimiceG- gravitatea Fr- frecvenţa - S-au identificat punctele critice de control (CCP) corespunzător măsurilor de control

identificate.

Stabilire limite critice de control

-Sunt stabilite limite critice de control pentru fiecare punct critic de control. Aceste limite critice de control sunt măsurabile, sunt bazate pe date subiective şi sunt susţinute prin instrucţiuni sau specificaţii şi/sau studii şi instruire.

Sistem pentru monitorizarea punctelor critice de control

- La punctul critic de control s-a stabilit un sistem de monitorizare pentru a demonstra că acesta este sub control. Sistemul de monitorizare include toate măsurătorile şi observaţiile planificate referitoare la limita critică. [16]

V.3. Determinare – puncte critice de control – PÂINE ALBĂ

Punctele Critice de Control (PCC) corespund operaţiilor din procesul tehnologic care pot şi trebuie să fiecontrolate în scopul eliminării unui pericol potenţial, sau minimalizării probabilităţii sale de apariţie. Termenul de“critic” este cuvântul “cheie” al conceptului HACCP. Ca instrument de lucru s-a utilizat Arborele decizional de determinare a PCC, conform Codex Alinorm. 97/13.Identificarea Punctelor Critice de Control este prezentată mai jos în tabelul 7 :[10]

52


Tabelul 7: Puncte critice de control

Nr. crt.

Faza din procesul

tehnologic

Tip de risc

Clasa de

risc

Întrebări în Arborele de decizie CCP/PA

ConcluziiQ 1 Q 2 Q 3 Q 4

Există măsuri

de control

?

Este etapa special

proiectată pentru a elimina

sau a reduce posibilitatea de apariţie a unui risc la un nivel acceptabil ?

Există posibilitatea contaminării

datorită apariţiei unui risc potenţial

peste nivelul acceptabil, sau

chiar să crească la nivele

inacceptabile ?

Poate o etapă ulterioară să

elimine un risc potenţial

identificat şi să reducă

posibilitatea de apariţie a unui risc potenţial la

un nivel acceptabil ?

1 Recepţia cantitativă şi calitativă a materiilor prime şi a materiilor auxiliare

Biologic 3 DA NU NU - CCP1

Etapa este nominalizată ca PCC şi necesită control calitativ conform specificaţiei tehnice;

Chimic 3 DA NU NU -Fizic 3 DA NU DA DA

2 Depozitarea materiilor prime şi a materiilor auxiliare

Biologic 2 DA NU NU - PA1

Etapa nu îndeplineşte condiţiile pentru a fi PCC, deoarece riscurile identificate nu sunt majore şi pot fi ţinute sub control;

Chimic 1 DA NU NU -Fizic 1 DA NU NU -

53


3 Cernerea făinii

Fizic 3 DA DA - - CCP 2

Cernerea este nominalizată ca PCC şi necesită activităţi pentru ţinerea sub control riguros a prezenţei impurităţilor şi a infestării;

4 Dozarea făinii şi a celorlalte materii prime

Biologic 2 DA NU NU - CCP3

Dozarea este nominalizată ca PCC şi necesită activităţi pentru ţinerea sub control a aparaturii;

Chimic 1 DA DA NU -

Fizic 2 DA NU NU -

5 Obţinerea emulsiei de drojdie pentru panificaţie

Fizic 1 DA NU NU - PA2


54


6 Dizolvarea sării, obţinerea saramurii şi strecurarea

Fizic 1 DA DA NU - CCP4

Dizolvarea sarii este nominalizată ca PCC şi necesită verificarea aparaturii

7 Temperarea apei şi dozarea apei(pregătirea apei tehnologice)

Biologic 2 DA DA NU - CCP5

Temperarea apei este nominalizată ca PCC şi necesită activităţi pentru ţinerea sub control a temperaturii;

Fizic 1 DA NU NU -

8 Frământarea aluatului



Chimic 1 DA NU NU -

Fizic 1 DA NU NU -

9 Fermentarea aluatului



Fizic 1 DA NU NU -

55


10 Divizarea aluatului




11 Premodelareaaluatului




12 Modelarea finală a aluatului

Fizic 1 DA NU NU - PA7


13. Predospire Biologic 2 DA NU NU - PA8


Chimic 2 NU - - -Fizic 1 NU - - -

14. Dospirea finală Biologic 2 DA DA NU - CCP6

Etapa este nominalizată ca fiind PCC şi necesită ţinerea sub control a igienii benzilor, a temperaturii şi a

Fizic 1 DA NU NU -

56


umidităţii aerului. Corelarea duratei de dospire cu acestea;

15. Coacerea aluatului

Fizic 1 DA DA NU - CCP7

Coacerea este nominalizată ca PCC şi necesită activităţi pentru ţinerea sub control a curatirii benzilor şi a vetrelor ;

16. Răcirea Biologic 2 DA NU NU - PA9


Fizic 1 DA NU NU -

17. Spălare navete Chimic 1 DA NU NU - PA10


18 Ambalarea Biologic 2 DA NU NU - PA11


19 Depozitarea produselor finite Biologic

2 DA NU NU - PA 12

Etapa nu îndeplineşte condiţiile pentru a fi PCC, deoarece riscurile Chimic 1 DA NU NU -

57


identificate nu sunt majore şi pot fi ţinute sub control;

Fizic 1 DA NU NU -

20Livrarea Biologic 2 DA NU NU - PA

13Etapa nu îndeplineşte condiţiile pentru a fi PCC, deoarece riscurile identificate nu sunt majore şi pot fi ţinute sub control;

58


V. 4. Planul HACCP - Pâine albă

Etapă proces

CCP Pericolul

Măsuri control

Limite critice

Monitorizare / Verificare Acţiuni CorectiveÎnregistra

reModul de lucru

Frecvenţă

Responsa-bilitate

Procedura

Responsa-bilitate

Recepţie calitativă şi cantitati-vă

1 Mucegaiuri, aşchii, pesticide, infestare

Analize microbiolo-gice, recepţia conform specificaţii-lor tehnice

Depozi-tarea şi transportul in conditii nefavora-bile

Verificarea respectării procedurii de selectare a furnizori-lor, de transport si achiziţie a materiilor prime, verificarea receptiei calitative şi cantitative

Zilnic Şef comparti-ment recepţie ,Tehnolog

Constatarea primirii, anuntarea furnizoru-lui

Tehnolog Certificat analize, Formular de inregistra-re a temperatu-rii si a umidităţii

59


Cernerea făinii

2 Corpuri străine metalice sau nemetalice, dăunători, sau contaminare cernător cu mucegai

Verificarea stării sitelor şi a magneşilor , control dăunători, igienizare cernător

Sită intactă Verificarea respectării proceduri-lor cu privire la etapele de pregătire a materiilor prime si a materiale-lor

Zilnic Laborator Operator Curăţire

site

Operator Certificat european de calitate

Dizolva-rea sării

3 Impurităţi, rugină

Filtrarea soluţiei, verificarea instalaţiei

Instalaţie defectă

Verificarea respectării procedurilor privind dizolvarea

Zilnic Operator Înlocuirea filtrelor şi a instalaţiei

Operator Înregistrări-le parametri-lor de proces

60


Tempera-re apă

4 Creştere microbiană, oxizi de fier, rugină, depuneri de piatră

Instruc-ţiuni de încălzire, utilizarea conduc-telor din materiale care nu ruginesc, monitoriza-rea calităţii apei

Conducte ruginite, nerespectarea instruc-tiunilor de încălzire

Verificarea respectării procedurii privind alimentarea cu apa

Zilnic Operator Înlocuirea conduc-telor ruginite, respecta-rea tempera-turii de încălzire

Operator Înregistrări-le privind calitatea apei

Dozare

5 Contamina-re cu mucegai, corpuri straine, Infestare, supradozare

Controlul dăunători-lor, întretinerea instalatiei de dozare, igienizare

Instalaţia de dozare

Verificarea aparaturii

3 ori/zi Tehnolog Înlocuirea aparaturii, respecta-rea dozajului, modificarea reţetei

Operator Înregistră-rile privind dozarea, reţeta de fabricaţie

61


Dospirea

6 Contamina-rea pe benzi, infestarea cu micro-organisme, impurităţi, rugină, insecte

Curăţirea benzilor, monitoriza-rea tempera-turii

Benzile de dospire şi temperatura

Verificarea benzilor tempera-turii, igienizarea

2ori/zi Tehnolog Alarma automată şi intervenţie

Operato-rul

Formular de înregistrare a tempera-turii şi umidităţii

Coacerea aluatului

7 Impurificarea bucăţilor de aluat cu impurităţi provenite de pe vetrele cuptorului;

Efectuarea în mod planificat a activităţi-lor de întreţinere a cuptorului;

Incinta cuptorului

Verificarea tempera-turii, umidităţii şi timpul

La fiecare şarjă

Tehnolog Verifica-rea aparaturii şi termome-trelor

Operato-rul

Formular de înregistrare a tempera-turii şi umidităţii

62


V.5. Specificaţie tehnică

Prezenta specificaţie tehnică se referă la pâinea albă simplă , preparată din făină de grâu, drojdie, sare, apă, amelioratori, conform instrucţiunilor de lucru.

Condiţii tehnice de calitate

Materii prime si auxiliare

1. Materiile prime folosite la fabricarea pâinii albe, trebuie să corespundă condiţiilor de calitate, normelor sanitare în vigoare, stabilite de Ministerul Sănătăţii.

Apa potabilă, conform STAS 1342/91.2. Materiile auxiliare trebuie să corespundă reglementărilor naţionale şi europene

852/29.04.2004 cu privire la igiena produselor alimentare.

Proprietăţi organoleptice Caracteristici Condiţii de admisibilitate

Aspect Formă specifică, produs bine dezvoltat, neturtit, nerupt, nedeformat, fără urme de funingine

Gust Plăcut, caracteristic unui produs bine copt, potrivit de sărat, fără gust străin

Culoare Coajă: Galben-aurie, rumenă, uniformăMiez: alb-gălbui

Proprietăţi fizico-chimice Caracteristici Limite admise

Umiditate < 44Aciditate < 3 gradeVolum >300 cm³/100 gr

Porozitate >47Elasticitate >93

Sare <1,3%Corpuri străine lipsă

63


Proprietăţi microbiologice făină

CaracteristiciCondiţii de admisibilitate

Floră anaerobă absent/100gNr total Bacterii

coliformeabsent/100g

Drojdii şi mucegaiuri < 100/g

Ambalarea se face în navete de material plastic/cărucioare rastel metalice.Condiţii de depozitare : în spaţii luminoase, aerisite, ferite de umiditate, la temperaturi uniforme de 15º-20º C.

Termen de valabilitate 24h. Organizaţia a definit ca şi obiectiv: asigurarea unui proces de producţie şi ambalare astfel

încât produsele finite să se încadreze în specificaţii şi să îndeplinească reglementările în rigoare, prin: asigurarea obţinerii inocuităţii produsului, a implementării studiului HACCP şi validarea pentru toate procesele incluzând şi manipularea produselor alimentare.

Modificările pot include schimbarea măsurilor de control sau schimbarea tehnologiei, a caracteristicilor produselor, a metodelor de distribuţie şi/sau utilizării preconizate. [16]

64


CONCLUZII

HACCP descrie un sistem de control al siguranţei alimentare, ce propune o abordare structurată si strictă asupra riscurilor identificabile, spre deosebire de inspecţii şi de procedurile tradiţionale de verificare a calităţii.

Abordarea HACCP a modului de asigurare a siguranţei alimentare mută atenţia de la testarea produsului finit la controlul procesului si al materiei prime.

Pentru ca alimentele să fie sigure pentru consum, ele trebuie să respecte anumite condiţii privind calitatea lor igienică. Elementele cheie ale procesului de fabricaţie trebuie să fie în permanenţă urmărite şi controlate, permiţând aplicarea în timp util a unor măsuri corective. Elementele cheie prin care se poate contola procesul pot fi identificate printr-o analiză HACCP. Riscurile asociate produsului şi procesului sunt analizate, indicându-se apoi punctele din procesul tehnologic care sunt critice pentru realizarea inocuităţii produsului. Lipsa controlului în oricare din aceste puncte poate conduce la fabricarea unor produse finite care să pună în pericol sănătatea sau chiar viaţa consumatorilor.

Implementarea sistemului HACCP asigură beneficii pentru societate şi pentru consumatori fiind o metoda preventivă de asigurare a calităţii. Contribuie la reducerea rebuturilor şi reclamaţiilor clienţilor şi permite prelungirea duratei de valabilitate a produselor. Creşte încrederea clienţilor şi salariaţilor în companie, în capacitatea acesteia de a realiza exclusiv produse de calitate, în mod constant reprezentand o modalitate de a rezista concurenţei mereu crescânde. Contribuie la îmbunatatirea imaginii firmei si credibilităţii pe pieţele internaţionale, cât şi faţă de eventualii investitori. Pentru implementarea eficientă a programului HACCP este esenţială instruirea personalului şi conştientizarea consumatorilor privind principiile şi aplicaţiile HACCP.

Beneficiile sunt, pe langă siguranţa produselor alimentare fabricate, utilizarea mai bună a resurselor şi un răspuns mai rapid la problemele apărute in producţie. Studiul realizat a scos in evidenţă că producţia de panificaţie se află sub incidenţa unei diversităţi de factori de risc, de-a lungul fluxului tehnologic. Sistemul de monitorizare HACCP reprezintă un cadru eficient pentru stabilirea factorilor de risc in producţia de panificaţie.

65


BIBLIOGRAFIE

1. Niculescu N., Crişanu M., Tehnologia panificaţiei, Editura Didactică si Pedagogică,

Bucureşti, 1968

2. Veronica Brote ,,Preparate culinare”, Editura ,,CERES”, Bucureşti, 1974

3. R. Segal, I. Barbu ,,Analiza senzorială a produselor alimentare”, Editura Tehnică,

Bucureşti,1982

4. Manualul inginerului de industrie alimentară, vol.2, Editura Tehnică Bucureşti, 2002

5. Manualul inginerului de industrie alimentară, vol.1, Editura Tehnică Bucureşti, 1998

6. Elisabeta Tache ş a. - Pregătire de bază în industria alimemtară - Ed. Oscar Print

Bucureşti 2000

7. *** - Colecţie de STAS-uri din industria alimentară (Produse finite, materii prime şi

auxiliare), Ed. Tehnic, Bucureşti 1971

8. LEGIS - H.G. nr. 924 din 11 august 2005, publicată în M.O. nr. 804 din 5 septembrie

2005 privind Aprobarea regulilor generale pentru igiena produselor alimentare, data

consultării 20.01.2007.

9. **** SintACT EON Programming SA – Ordinul 510/2003, M.Of. 660 din 17-sept-

2003, dara consultării 22.02.2007

10. Marin Viorel D.,ş.a., Ghid de bune practici pentru siguranţa alimentelor/ Managementul

sigurantei alimentului / Industria de panificaţie, Editura Uranus, Bucureşti 2005

11. A.W. Barendsz ,,Food safety and total quality management”, Elsevier Science-Food

Control, Vol.9, Nr.2-3, p.163-170, 1998

66


12. Nediţă G., Ghidul implementării sistemului HACCP, Institutul de bioresurse Alimentare,

Bucureşti, 2001

13. Codul de practică internaţional, recomandat principii generale ale igienei alimentare,

CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003

14. Muscă, M.,- Tehnologia produselor alimentare, Universitatea Galaţi, 1980.

15. Muscă, M., - Tehnologia generală a industriei alimentare, Universitatea Galaţi,

1984.

16. Standard român SR EN ISO 22000:2005

67

67643169 proiect disertatie panificatie gataaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa

Documents