21356019 licenta flansa de legatura

192
Universitatea ”Ovidius,, Constanţa Facultatea de Inginerie Mecanică Specializarea Inginerie Economică în Domeniul Mecanic PROIECT DE DIPLOMĂ Conducător ştiinţific Prof. Univ. Dr. Ing. Chircor Mihail Absolvent Iagăr Nicolae

Upload: cocalaurentiu

Post on 27-Jun-2015

2.370 views

Category:

Documents


15 download

TRANSCRIPT

Universitatea ”Ovidius,, ConstanţaFacultatea de Inginerie Mecanică

Specializarea Inginerie Economică în Domeniul Mecanic

PROIECT DE DIPLOMĂ

Conducător ştiinţific

Prof. Univ. Dr. Ing. Chircor Mihail

Absolvent

Iagăr Nicolae

Constanţa-2006-

Universitatea ”Ovidius,, ConstanţaFacultatea de Inginerie Mecanică

Specializarea Inginerie Economică în Domeniul Mecanic

Studiul tehnico-economic privind proiectarea, programarea şi conducerea unui proces şi sistem de producţie pentru piesa

,,Flanşă de legătură’’

Conducător ştiinţific

Prof. Univ. Dr. Ing. Chircor Mihail

Absolvent

Iagăr Nicolae

2

Constanţa-2006-

CUPRINS

Partea I. Proiectarea tehnologiei de fabricaţie………………………………………….6

1.1. Analiza desenului de execuţie şi a tehnologicităţii piesei.……..…………….……..7

1.2. Stabilirea tipului de productie……………..………………………………….….…9

1.3. Alegerea procedeului de elaborare a semifabricatului……………..……………...11

1.4. Stabilirea preliminara a succesiunii operaţii de prelucrare ……………………….14

1.5. Stabilirea maşinilor-unelte necesare………………………………………………16

1.6. Stabilirea sistemului de orientare şi fixare a pieselor……………………………..18

1.7. Alegerea sculei aşchietoare………………………………………………………..18

1.8. Stabilirea adaosurilor de prelucrare totale si

intermediare………………………..20

1.9. Determinarea parametrilor regimului de aschiere…………………………………22

1.10. Normarea tehnică………………………………………………………………38

1.11. Tratamente termice……………………………………………………………..48

1.12. Intocmirea documentatiei tehnologice…………………………………………49

Partea a II- a. Programarea şi conducerea producţiei………………………………..51

Ghid de proiectare……………………………………………………………………...52

Capitolul 1. Date iniţiale ………………………………………………………………54

1.1 Tema proiectului……………………………………………………….54

1.2 Condiţii generale………………………………………………………54

Capitolul 2. Analiza proiectului de producţie………………………………………….55

2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP)…………………………55

2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL)…………………………..57

2.3. Programul de producţie director (PPD)……………………………….60

Capitolul 3. Parametrii de programare şi conducere a producţiei

3.1. Determinarea tipului de producţie…………………………………….62

3.2. Stabilirea formei de organizare a producţiei…………………………..65

3.3. Calculul numărului de maşini-unelte…………………………………..66

3

3.4. Calculul lotului de fabricaţie optim……………………………………68

3.5. Stabilirea lotului de fabricaţie economic………………………………71

Capitolul 4. Varianta I – a: Programarea şi conducerea producţiei

în condiţii de resurse nelimitate şi fără date impuse……………………..72

4.1. Calculul lotului economic de transport…………………………………

72

4.2. Durata ciclului de producţie……………………………………………73

4.3. Perioada de repetare a loturilor………………………………………...75

4.4. Calculul costului de producţie…………………………………………76

4.5. Elaborarea programelor de lucru………………………………………78

4.6. Corelarea programelor de lucru cu PPD……………………………….81

Capitolul 5. Varianta a II– a: Programarea şi conducerea producţiei

în condiţii de resurse limitate şi date impuse…………………………….85

5.1. Identificarea resurselor de

producţie…………………………………...85

5.2. Structura organizatorică a atelierului de producţie…………………….86

5.3. Elaborarea reţelei logice a proiectului…………………………………87

5.4. Programarea şi conducerea proiectului prin durate……………………88

5.5. Programarea şi conducerea proiectului prin resurse…………………...91

5.6. Ordonanţarea lucrarilor din

proiect…………………………………….93

5.7. Selectarea scenariului optim…………………………………………...97

5.8. Amplasarea optimală a resurselor……………………………………...98

5.9. Calculul costului de producţie………………………………………..104

Capitolul 6. Compararea variantelor

6.1. În funcţie de timpul mediu de execuţie pe unitatea

convenţională…...109

6.2. În funcţie de gradul de încărcare a

resurselor………………………...109

6.3. În funcţie de costul de productie……………………………………..110

Partea a III- a. Calitatea modelării proceselor în economia

4

de piaţă concurenţială……………………………………………..112

Introducere – Justificarea alegerii temei……………………………………………...113

Capitolul 1. Calitatea modelării proceselor în economia de piaţă

concurenţială……..114

1.1. Concurenţa Dimensiune europeană şi mondială………………………114

1.2. Relaţiile de

concurenţă………………………………………………...115

1.3. Pracţici abuzive anticoncurentiale pe baza preţului

cu efecte împotriva consumatorilor………………………………………...123

Capitolul 2. Analiza sistemelor……………………………………………………….126

2.1. Introducere în problematica analizei şi sistemelor…………………...126

2.2. Abordarea sistemică a proceselor şi fenomenelor din economie……..128

2.3. Metode ale analizei sistemelor economice…………………………...131

Capitolul 3. Procesul de modelare în analiza sistemelor aconomice…………………134

3.1. Conceptul de model………………………………………………….134

3.2. Etapele procesului de modelare………………………………………149

Capitolul 4. Rolul modelelor în analiza de sistem……………………………………156

4.1. Rolul modelelor în explicare, predicţie şi

control…………………….156

4.2. Rolul de comunicare al modelelor……………………………………158

4.3. Rolul de documentare al modelelor…………………………………..158

4.4. Rolul de suport decizional al modelelor……………………………...159

Capitolul 5. Probleme privind modificarea proceselor concurenţiale

în economia de piaţă……………………………………………………...160

5.1. Dificultăţi care apar la elaborarea modelelor legate

de fenomenele concurenţiale…………………………………………160

Bibliografie…………………………………………………………………………...165

5

PARTEA a I-a

Proiectarea tehnologiei de fabricaţie

pentru piesa ,,Flanşă de legătură’’

6

Pentru un lot de 2000 bucăţi executate

din materialul OLC60

1.1. Analiza desenului de execuţie şi a tehnologicităţii piesei.

Reperul FLANŞĂ DE LEGĂTURĂ trebuie prelucrat în conformitate cu conditiile tehnice, deoarece numai astfel se asigură condiţii bune de funcţionare asubansamblului din care face parte. Pentru aceasta, în documentaţia de execuţie a flanşei se prescriu condiţii tehnice care se referă la semifabricat, precizie dimensională şi de formă, poziţie reciprocă a suprafeţelor şi rugozitatea.

Pentru suprafeţele libere ale flanşei, suprafeţe care nu determină parametrii de funcţionare, toleranţele la dimensiuni sunt prescrise la valori mai mici decât cele corespunzătoare preciziei economice.

Parametrul de rugozitate Ra , pentru suprafeţele libere are valori mai mici decât cele corespunzătoare preciziei economice.

Desenul de executie al flanşei evidenţiază şi măsura în care forma constructivă asigură prelucrarea in condiţii cât mai convenabile, adică măsura încare diferitele suprafeţe ale sale, care urmează a fi executate, sunt uşor accesibile şi pot fi prelucrate cu scule standardizate. Astfel se constată că:

- există forme constructive simple ( suprafete plane şi suprafeţe de revoluţie);-există posibilitatea utilizării corespunzătoare a anumitor suprafeţe în calitate de suprafeţe de orientare sau de fixare;- sunt asigurate posibilităţi de strângere suficientă a semifabricatului în dispozitiv;- accesul şi ieşirea sculelor şi verificatoarelor la nivelul suprafeţelor de prelucrat sunt în toate cazurile comode; - se pot folosi scule standardizate; - sunt necesare dispozitive de găurire şi frezare.

Rolul funcţional al piesei:

7

-Piesa face parte din grupa ’’ flanşe’’ .Din punct de vedere al cinematicii este fixă. Nu are mişcare axială datorită suprafeţelor cilindrice prin intermediul cărora se fixează un subansamblu.

Tehnologicitatea piesei.Tehnologicitatea –reprezintă proprietatea unei piese de a putea fi realizată uşor şi cu

costuri reduse.Tehnologicitatea, ca noţiune , se referă la două aspecte:- tehnologicitatea de exploatare, care priveşte latura utilizării reperului;- tehnologicitatea de fabricaţie, legată de măsura în care reperul poate fi obţinut cu un

cost minim de execuţie, cu un volum redus de muncă şi cu un consum scăzut de materiale.

Trecând la cazul al existenţei desenului de execuţie, se vor urmări succesiv următoarele aspecte:

a) -prelucrabilitatea prin aşchiere;b) -forma constructivă a piesei;c) -posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de baze de referinţă,

baze de orientare, baze de fixare;d) -prescrierea raţională a toleranţelor şi a rugozităţilor suprafeţelor prelucrate;e) -gradul de unificare şi normalizare.

a) Prelucrabilitatea prin aşchiere Examinând desenul de execuţie al flanşei se constată ca materialul prescris, adică OL

60, este în stare de semifabricat (înaintea prelucrărilor prin aşchiere ) suficient de prelucrabil.Deci din punct de vedere al prelucrabilităţii prin aşchiere nu se ridică probleme deosebite.

b) Forma constructivă a piesei Desenul de executie al flanşei evidenţiază şi măsura în care forma constructivă asigură

prelucrarea in condiţii cât mai convenabile, adică măsura încare diferitele suprafeţe ale sale, care urmează a fi executate, sunt uşor accesibile şi pot fi prelucrate cu scule standardizate. Astfel se constată că:

- există forme constructive simple ( suprafete plane şi suprafeţe de revoluţie);-există posibilitatea utilizării corespunzătoare a anumitor suprafeţe în calitate de suprafeţe de orientare sau de fixare;- sunt asigurate posibilităţi de strângere suficientă a semifabricatului în dispozitiv;- accesul şi ieşirea sculelor şi verificatoarelor la nivelul suprafeţelor de prelucrat sunt în toate cazurile comode;- se pot folosi scule standardizate.c) Posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de baze de referinţă, baze de orientare, baze de fixare

In cadrul studiului desenului de execuţie al flanşei trebuie analizat şi modul de cotare a diferitelor suprafeţe. În general , cotele care determină poziţia suprafeţelor, s-au dat in raport cu o bază funcţională, fiind deci cote funcţionale.

Cotele nefuncţionale, care sunt utile procesului tehnologic de prelucrare, au fost date corect, în raport cu anumite elemente ale flanşei, folosite în calitate de baze de referinţă. Totodată, desenul de execuţie pune în evidenţă şi existenţa suprafeţelor care se folosesc pentru instalarea semifabricatului în vederea prelucrării mecanice prin aşchiere.

8

d) Prescrierea raţională a toleranţelor şi a rugozităţilor suprafeţelor prelucrate;Analizând desenul de execuţie al flanşei se poate spune că, pentru suprafeţele care nu

determină parametri de funcţionare, toleranţele la dimensiuni au fost prescrise conform STAS 2300-88, clasa de precizie 7, deci nu mai mici decât cele corespunzătoare preciziei economice.

Pentru suprafeţele principale, adică acele suprafeţe, care determină parametrii de funcţionare ai flanşei, toleranţele prescrise ţin cont de aceste condiţii de funcţionare.

Parametrul de rugozitate Ra pentru aceste suprafeţe este încadrat în intervalul economic.Concluzionând, putem spune ca reperul FLANŞĂ DE LEGĂTURĂ prezintă o

tehnologicitate bună şi deci se poate trece la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanică.- Denumirea pisei: FLANŞĂ DE LEGĂTURĂ - Material: OL60- Rugozitatea suprafeţelor: Ra=6,3μm mai puţin acele suprafeţe cotate pe desen care

au valoarea 0,8μmToleranţe date:

- pentru dimensiuni liniare: 50±0,25 ; 10±0,15 ;- pentru dimensiuni circulare: Ø270±0,25 ; Ø 035,0

060 + ; Ø220±0,2 ; Ø100±0,15 ; Ø16±0,1.

1.2. Stabilirea tipului de producţie

Procesul tehnologic depinde într-o măsură hotărâtoare de volumul de producţie. Cunoaşterea volumului de producţie , adică a numărului de piese de acelaşi tip ce urmează să se realizeze într-o anumită perioadă de timp, dă posibilitatea încadrării programului de producţie într-unul din cele trei tipuri de producţie şi anume: individuală, de serie şi de masă. În funcţie de programul de producţie, deci de tipul producţiei , procesul tehnologic se proiectează pentru a se realiza pe maşini-unelte cu destinatie generala ( universale ) sau pe maşini-unelte cu destinatie determinată-specializate , sau speciale, care asigură o productivitate a muncii ridicată. De asemenea alegerea sau proiectarea SDV-urilor , este influenţată de volumul producţiei folosindu-se dupa caz cele universale şi standardizate, respectiv cele specializate sau speciale, cu grade diferite de complexitate , şi cu costuri de prelucrare a acestora, precum şi metodele de organizare a produci metodele de organizare a produţiei ( fără flux sau în flux ) este de asemenea influenţată de volumul producţiei. Aceasta determină totodată şi tipul procesului tehnologic de prelucrare ( individual sau de grup ) . Trebuie avut în vedere faptul că maşinile-unelte cu comandă numerică, caracterizate printr-o mare flexibilitate, se pot adapta uşor la schimbările frecvente de produse , specifice producţiei de serie mica şi mijlocie. În concluzie , începând cu elaborarea semifabricatului şi sfârşind cu ultima operaţie, procesul tehnologic de prelucrare este condiţionat de volumul de producţie , respectiv de tipul productiei în care se fabrică produsul.

O modalitate de determinare a tipului de producţie este utilizarea datelor din tabelul următor:

Tabelul 1.1. Determinarea tipului de producţieCaracterul Piese

9

productieiGrele

[buc/an]Mijlocii[buc/an]

Usoare[buc/an]

Individuala Pana la 5 Pana la 10 Pana la 100

Serie mica 5÷100 10÷200 100÷500

Serie mijlocie 100÷300 200÷500 500÷5000

Serie mare 300÷1000 500÷5000 5000÷50000

Masa Peste 1000 Peste 5000 Peste 50000

Determinarea tipului de producţie se realizează calculând greutatea piesei şi utilizând datele din tabelul 1.1.

)2.2.1(

)1.2.1(4

54321

22

VVVVVV

hD

hRV

p i s a

c i l

−−−+=

××=××= ππ

Pentru determinarea volumului total al piesei, aceasta se va descompune în volume

elementare. Astfel am notat cu :V1-volumul cilindrului de diametru Ø =270mm şi înălţime de h=30mm ; V2- volumul cilindrului de diametru Ø =100mm şi înălţime de h=10mm .

Din suma celor două volume se vor scade : a)V3-suma volumelor celor 4 găuri echidistante ale flanşei de diametru Ø=16mm şi

înălţime h=20mm ; b)V4-volumul cilindrului de diametru Ø=60mm şi înălţime h=40mm c)V5-volumul degajărilor din jurul celor 4 găuri ale flanşei. Degajarea o descompunem într-un semicilindru de diametru Ø=30mm şi înălţime

h=10mm şi un paralelogram de dimensiuni 10×30×45

( ) πππ

ππππ

4500420001800003072010000029160004

353010104

30

2

14

404

6020

4

16410

4

10030

4

270

2

2222

−−−−+×=

××+××

−×−××−××+××=flansaV

Vflanşă=2042100mm3 =2040cm3

G=ρ×VρOL 60 =7,85 g/cm3

Gflanşă =7,85 g/cm3 × 2040cm3 = 16029,7 g = 16 kgDupă greutatea pe bucată şi dimensiunile lor, piesele pot fi clasificate convenţional în :- pise mici (sub 100kg/buc.);- piese mijlocii ( 100÷1000kg/buc.) ;- piese mari ( 1000÷5000kg/buc.);- piese foarte mari ( peste 5000kg/buc.)Pentru m=16 kg (piesă uşoară) şi valoarea producţiei ( numărul de bucăţi) de 2000 bucăţi rezultă o Producţie de serie mijlocie.

1.3. Alegerea procedeului de elaborare a semifabricatului

10

Alegerea corectă ,raţională a metodei şi a procedeului de elaborare a semifabricatului este una din condiţiile principale care determină eficienţa procesului de asamblare.

Un semifabricat se poate realiza în general prin mai multe metode şi procedee diferite ca volum de muncă şi cost de fabricaţie. Referitor la semifabricat , tehnologul trebuie să aibă precizate sau să precizeze:

- metoda şi procedeul de elaborare;- poziţia de elaborare;- forma şi dimensiunile semifabricatului şi precizia acestuia;- adaosurile de prelucrare.Prin alegerea corectă a unui semifabricat s, necesar realizării unei piese, se

înţelege:stabilirea formei şi a metodelor de obţinere a acestuia , a dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a tolerantelor şi a durităţii acestuia astfel încât prelucrarea mecanică a piesei să se reducă la un număr minim de operaţii sau treceri, reducându-se astfel costul prelucrărilor şi al piesei finale.

Natura şi forma semifabricatului se stabilesc în funcţie de următorii factori:- forma, complexitatea şi dimensiunile piesei finale;- de procedeul tehnologic de obţinere a semifabricatului, ce se pretează unui anumit

material şi anumitor dimensiuni şi forme;- de materialul impus din condiţiile piesei finale, referitoare la rigiditate, rezistenţă la

uzură, oboseală, coroziune şi tratament termic (duritate);- precizia dimensională a suprafeţelor funcţionale, de calitatea suprafeţelor prelucrate

şia celor neprelucrate.Avem de ales între semifabricate obţinute prin deformare plastica,( semifabricate

laminate, semifabricate forjate liber, semifabricate matriţate, semifabricate ştanţate), semifabricate turnate şi semifabricate sudate. Având în vedere forma piesei şi dimensiunile acesteia alegem ca variante de obţinere a semifabricatului: din tablă laminată şi din bară laminată.

A. Semifabricat sub formă de tablă

Deoarece piesa are dimensiunile principale de gabarit: h=50 mm şi d=270 mm, semifabricatul va trebui să aibă forma unui paralelipiped cu următoarele dimensiuni :

h= 55 mm şi L=l=300 mm. Astfel vom alege o tablă cu grosimea g= 55 mm pe care o vom împărţi în pătrate cu latura l=300 mm.

Vedere din A

Conform STAS 437-87 avem tablă l=1500 ÷ 3000mm şi L=4000 ÷ 10000mm cu grosimea de 45mm.

Costul tablei necesare efectuări a 2000 bucăţi flansă se calculează astfel:

11

AØ300 55

G=ρ × VV=1500×6000×45=405×106mm3=0,405 m3

ρ=7850 kg/m3

G=3179,25 kg ( greutatea unei foi de tablă )Cost 1kg tablă =5000 lei/kgCost 1 foaie tablă 1500×6000=3179,25 kg×5000lei/kg=15,89625mil leiCostul unui semifabricat = 15,98mil lei/100 buc = 159862 lei/buc.Calculul pierderilor de material prin utilizarea ca semifabricat a tablei laminate se face

astfel:G piesă=16 kgG 2000 flanşe=32000 kgG 20 foi de tablă=63585 kgG tablă pierdută =63585kg - 32000 kg = 31585 kg

Pierderi de material 49,67% Material utilizat 50,32%

Semifabricat laminat sub formă de bară

Deoarece diametrul maxim al piesei este : d=270 mm, iar adaosul de prelucrare nominal calculat pentru operaţiile de degroşare şi finisare este 3,123mm pe diametru, deci este necesar un semifabricat cu diametru de minim 273,123≈274mm.

Conform STAS 333-66, alegem o bară de Ø=300 mm, dimensiunile de livrare fiind L= 4 m.Deoarece înălţimea piesei este h=50 mm, înălţimea semifabricatului va fi h=58 mm, deoarece adaosurile de prelucrare la debitarea semifabricatului din

bară utilizând ferăstrău circular este 8 mm .• la degroşare- Rzi-1 + Si-1 = 200 (treapta a-13-a de precizie)

-ρi-1 =0,01D=0,01×270=2,7mm=2700μm-Ti-1 =460μm=0,46mmApi min. =2×200+2×2700=5800μmApi nom. =5800+460 =6260μm≈6,6mm

Deci adaosul de prelucrare la degroşare este de 7mm şi cu 1mm la finisare, rezultă un adaos total de 8 mm.

Astfel bara va fi tăiată pe strung în bucăţi cu lungimea l=58 mm Ø300

L=58

Se calculeză masa brută a semifabricatului ce revine unei pise:

12

kggcmcmcmgld

M sf 18,322,321838,54

3014,3/85,7

42

23

2

1 ==×××=××= πρ

(1.3.1)Se determină masa netă a piesei finite, prin descompunerea în volume elementare:M2 =16 kgSe calculează în procente pierderile de material rezultate in urma retezării, in urma

divizării barei şi la capătul ultimei piese necesare pentru fixare:- pierderi de material la fixare

62,810058

51001

1 =×=×=sfl

lm % (1.3.2)

- pierderile de material prin capătul de fixare

25,11004000

501002

2 =×=×=L

lm %

(1.3.3)- pierderi de material rezultate în urma divizării

,

,100

1

2

3

31

ll

lLn

lnLlL

lm

sf

sf

−−

=

×−=

×=

, (1.3.4)

unde: - l3 =lungimea deşeului rezultat în urma divizării- L =lungimea barei- n =numărul de semifabricate ce se obtin dintr-o bară

.69,62558

504000bucn =

+−= deci 62 bucăţi de semifabricate se obţin dintr-o bară

mmmmbucmml 40458.6240003 =×−=

1,101004000

4043 =×=m

% (1.3.5)Pierderile totale procentuale vor fi:

m=m1+m2+m3 =8,62% +1,25% +10,1% =19,97% (1.3.6)Calculul normei de consum al materialului:

kgkgm

MM 6,38100

97,19118,32

10011 =

+=

+=

(1.3.7)Cost 1kg tablă =5000 lei/kgCost un semifabricat =38,6kg×5000 lei/kg =193031 lei

Calculul coeficientului de utilizare a materialului:

%45,414145,06,38

162 ⇒===M

Mη 41,45% material utilizat

Deci 58,5% sunt pierderi de materialDintr-o bară de lungime L=4000mm se obţin 62 bucăţi piese finite. Deci sunt necesare

32 de bare de Ø 300×4000mm.

13

Cum pierderea de material este mai mare atunci când semifabricatul este bară laminată şi costul semifabricatului în acest caz este mai mare decât costul semifabricatului din tablă laminată, vom opta pentru alegerea semifabricatului din tablă laminată .

1.4. Stabilirea preliminara a succesiunii operaţiilor de prelucrare

O etapă deosebit de importantă la proiectarea procesului tehnologic de prelucrare o constituie stabilirea structurii acestuia, adică a determinării numărului, conţinutului şi succesiunii operaţiilor.

Pentru obţinerea piesei finite există mai multe variante de proces tehnologic, din din punct de vedere al succesiunilor operaţiilor, care asigură fiecare în parte toate condiţiile tehnice impuse piesei.

Pentru stabilirea succesiunii optime a operaţiilor este necesar să se respecte o serie de condiţii tehnologice, care din punct de vedere matematic sunt echivalente cu restricţii şi anume:

- în primele operaţii ale procesului tehnologic să se prelucreze suprafeţele ce vor servi ulterior ca baze tehnologice la prelucrarea celorlalte suprafeţe ale piesei, urmărinduse suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele de cotare;

- numărul de schimburi al bazelor tehnologice să fie minim;- operaţiile de degroşare în cursul cărora se înlătură cea mai mare parte a adaosului

de prelucrare, să se efectueze la începutul procesului tehnologic;- descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatelor în prima sau în primele operaţii

;- suprafeţele care au precizia cea mai ridicată şi rugozitatea minimă să se prelucreze

ultimele, pentru a se evita deteriorarea suprafeţelor prelucrate foarte fin;- prelucrarea, în ultimele operaţii ale procesului tehnologic, a suprafeţelor care reduc

rigiditatea piesei;- suprafeţele pentru care se impun condiţii severe privind precizia poziţiei reciproce (

concentricitate, paralelism, perpendicularitate ), să se prelucreze într-o singură aşezare a piesei pe maşina-unealtă;

- stabilirea corectă a tratamentelor termice pe parcursul procesului de prelucrare;- succesiunea operaţiilor trebuie să fie astfel stabilită încât să menţină, pe cât posibil,

aceleaşi baze tehnologice la majoritatea operaţiilor de prelucrare.

Executarea piesei cu schimbarea continuă a bazelor de orientare este în cele mai multe cazuri, un indiciu al imperfecţiunii procesului tehnologic deoarece prin aceasta se poate introduce erori de orientare care vor influenţa precizia de orientare.

Ţinând seama de recomandările menţionate, succesiunea operaţiilor de prelucrare a unei piese este în general următoarea:

- prelucrarea suprafeţelor care devin baze tehnologice şi de măsurare pentru operaţiile următoare;

- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale;- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor secundare;- prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale;- prelucrarea de finisare a suprafeţelor secundare;- tratamentele termice, dacă acestea sunt indicate pe desenul de execuţie al piesei;- executarea operaţiilor de netezire a suprafeţelor principale.

14

Ţinând seama de recomandările menţionate mai sus privind ordinea de prelucrare a suprafeţelor piesei o stabilire preliminară a succesiunii operaţiilor privind piesa care trebuie obţinută este următoarea:

1. –Debitare cu flacără oxiacetilenică la cota Ø276×55 ;2. – Strunjire frontală de degroşare până laØ276× 53mm ; –Strunjire frontală de finisare până laØ276× 52,5mm ;3. –Strunjire cilindrică exterioară de degroşare până la Ø271×30 ; –Strunjire cilindrică exterioară de finisare până la Ø270×30 ; –Teşire 1×45˚ ;4. –Găurire până la Ø30 străpuns utilizând burghiuri de Ø10 ; –Lărgire Ø10/Ø20 şi Ø20/Ø30 ;5. –Strunjire cilindrică interioară de degroşare până la Ø58,5×52,5 ; –Strunjire cilindrică interioară de finisare până la Ø59,5×52,5 ; – Teşire 1×45˚ ;6. –Întoarcerea semifabricatului ;

– Strunjire frontală de degroşare până la Ø276×51mm ; – Strunjire frontală de finisare până la Ø276×50mm ;

7. – Strunjire cilindrică exterioară de degroşare până la Ø271×20 ; - Strunjire cilindrică exterioară de finisare până la Ø270×20 ; – Teşire 1×45˚ ;

8. – Strunjire cilindrică exterioară de degroşare până la Ø101×10 ; – Strunjire cilindrică exterioară de finisare până la Ø100×10 ;

– Teşire 1×45˚ ;9. –Frezare cu freză deget 30×50;10. –Găurire 4 găuri Ø16×30 cu dispozitiv;11. –Rectificare rotundă la Ø60 035,0

0+ ×50

12. –Control tehnic de calitate.

1.5.Stabilirea maşinilor-unelte necesare.

Alegerea maşinilor-unelte pentru prelucrarea pieselor conform tehnologiei stabilite se face pe baza tipului de producţie şi forma semifabricatelor ce urmează a se proiecta.

Pentru alegerea tipului şi dimensiunilor maşinilor-unelte trebuie să se ia în considerare următorii factori :

- procedeul de prelucrare ;- dimensiunile şi forma semifabricatelor, care trebuie să corespundă cu cele ale

maşinii-unelte ;- precizia de prelucrare prescrisă piesei trebuie să fie în concordanţă cu cea a maşinii-

unelte ;- puterea efectivă a maşinii-unelte ;- gradul de utilizare al maşinii-unelte ;

Principalele maşini-unelte folosite în procesul de prelucrare mecanică pentru obţinerea piesei Flanşă intermediară sunt următoarele :

- Strungul SN 400- Maşina de găurit G16- Maşina de frezat FUS 32- Maşina de rectificat interior WMW 450

15

1.6. Stabilirea sistemului de orientare şi fixare a pieselor

a) Orientarea şi fixarea pieselor pe strunguri. Orientarea semifabricatelor pe strunguri constă în suprapunerea axei sale

geometrice peste axa arborelui principal.Fixarea pieselor pe strung în vederea prelucrării presupune realizarea străngerii

piesei, în scopul transmiterii mişcării de rotatie de la arboreal principal la semifabricat şi a centrării acesteia pe axa de rotatie a arborelui principal.Pentru orientarea si fixarea pieselor de tip arbore se pot utiliza urmatoarele scheme:- fixarea în universal pentru piese scurte si rigide (l/d<1,8÷ 3);- fixarea în universal si varful de centrare , pentru piese mai putin rigide (l/d=3÷ 10);- fixarea între varfuri;- fixarea între varfuri si lineta pentru piese cu rigiditate mica (l/d>10); În cazul de faţă deoarece piesa de prelucrat este de numai 43mm, deci scurtă şi care nu

necesită prinderea între vârfuri, fiind foarte rigidă se va fixa în universal.

b) Orientarea şi fixarea pieselor pe maşina de găurit.- fixarea pe platoul divizor fixat pe masa maşini de găurit.c) Orientarea şi fixarea pieselor pe masa maşini de frezat.- pe platoul divizor fixat pe masa maşinii de frezat.Prelucrarea pieselor pe maşina de găurit se caracterizează prin marea varietate a

acestora şi a prelucrărilor. În general, potrivit caracteristicilor funcţionale ale maşinilor de găurit şi a cerinţelor de poziţionare a pieselor în raport cu scula, în cursul prelucrării piesa este fixată pe masa maşinii, fie direct, fie într-un dispozitiv specific, iar scula în arborele principal.

Dispozitivele de orientare şi fixare sunt universale şi speciale. Cele universale asigură orientarea şi fixarea similară a unor categorii de piese asemănătoare, iar cele speciale de găurit au o configuraţie particulară, fiind destinate prelucrării unui singur tip de piese. Ele sunt utilizate în producţia de serie mare şi de masă.

Dispozitivul necesar pentru realizarea găurilor flanşei este formată din 4 bucşe de ghidare introduce in placa port-bucşă a dispozitivului cu ajustaj cu stângere, iar aceasta se prinde pe mas maşinii cu bride.

Precizia care se obţine la un dispozitiv cu placă dintr-o bucată cu corpul este în funcţie numai de precizia de execuţie a bucşelor de ghidare , şi de precizia amplasării acestora.

Tabel 1.6.1. Scheme de orientare şi fixare.

Nr

Crt.

Denumirea operatiei Schiţa de prelucrare Maşina unealtă

0 1 2 3

1

Debitare cu flacără

oxiacetilenică la cota

Ø276×55mm

Aparat de tăiat

oxiacetilenic

16

2

Prindere în universal

Strunjire frontală de

degroşare până la

Ø276× 53mm ;

Strunjire frontală

de finisare până

la Ø276× 52,5mm

(faţa 1)

[

•]

[

••••

]

Strung normal SN

400

3 Strunjire cilindrică

exterioară de degroşare

până la Ø271×30 ;

Strunjire cilinrică

exterioară de finisare

până la Ø270×30 mm;

Teşire 1×45˚ .

[

•]

[••

••]

Strung normal SN

400

17

4

Găurire până la Ø30

străpuns utilizând

burghiuri de Ø10 ;

Lărgire Ø10/Ø20 şi

Ø20/Ø30 ;

[

•]

[••

••]

Strung normal SN

400

18

5

Strunjire cilindrică

interioară de degroşare

până la Ø59×52,5mm

Strunjire cilindrică

interioară de finisare

până la Ø60×52,5mm ;

Teşire 1×45˚ ;

[

•]

[••

••]

Strung normal SN

400

6 Desprinderea,

întoarcerea

semifabricatului ;

Strunjire frontală de

degroşare până la cota

Ø276×50,5mm ;

Strunjire frontală de

finisare până la cota

Ø276×50mm

(Faţa 2)

[•]

[

••••

]

Strung normal SN

400

19

7

Strunjire cilindrică

exterioară de degroşare

până la Ø271×20mm ;

Strunjire cilindrică

exterioară de finisare

până la Ø270×20mm ;

Teşire 1×45˚

[

•]

[••

••]

Strung normal SN

400

20

8

Strunjire cilindrică

exterioară de degroşare

până la Ø101×10mm ;

Strunjire cilindrică

exterioară de finisare

până la Ø100×10mm ;

Teşire 1×45˚ ;

[

•]

[••

••]

Strung normal SN

400

9Frezare cu freză deget

30×50×10mm;Maşina de frezat

FUS 32

21

10

Găurire 4 găuri

Ø16×30mm cu

dispozitiv;

[•]

[

•••]

Maşină de găurit

G16

11 Rectificare rotundă la

Ø60 035,00+ ×50mm ;

[•]

[

••••

]

Maşină de rectificat

rotund interior

WMW 450

22

12

Ajustare,

Control tehnic de

calitate

Banc de control

1.7. Alegerea sculelor aşchietoare

În funcţie de natura şi proprietăţile fizico-chimice ale materialului semifabricatului se alege materialul părţii active a sculelor, care poate fi : oţel rapid, oţel carbon pentru scule, carburi metalice şi mineralo-ceramice, diamante industriale. Pentru FLANŞA INTERMEDIARĂ care trebuie să fie prelucrată din OL60 este de preferabil să utilizăm o sculă al cărui material al părţii active să fie cu plăcuţă din carburi mrtalice şi anume P30 care poate fi utilizată pentru oţel, oţel turnat, fontă maleabilă cu aşchii lungi. Acest tip de plăcuţă poate fi folosită atât pentru degroşare cât şi pentru finisare, el utilizându-se pentru strunjire, frezare, rabotare, găurire adâncă. Se utilizează pentru viteze de aşchiere mijlocii şi condiţiile grele de lucru.

Urmărind succesiunea operaţiilor observăm că ne trebuie mai multe tipuri de cuţite de strung şi anume :

a) Pentru strunjirea de degroşare a suprafeţelor frontale folosim :-Cuţit de strung frontal :STAS 6382-80 – Cuţit frontal de degroşare cu plăcuţă din carbură metalică P30 (h×b=20×20 ;L=50 ; L1=125 ;).

b) Pentru strunjirea de finisare a suprafeţelor frontale folosim :

23

- Cuţit de strung frontal :STAS 6382-80 – Cuţit frontal de finisare cu plăcuţă din carbură metalică P30 (h×b=20×20 ; L1=125 ;).

c) Pentru strunjirea de degroşare a suprafeţelor cilindrice exterioare folosim :

-Cuţit de strung de degroşare cilindrică exterioară :STAS 6376-80 –Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică

P30(h×b=20×20 ; L1=125 ;). –Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică

P30(h×b=16×16 ;L=50 ; L1=110 ;).d) Pentru strunjirea de finisare a suprafeţelor cilindrice exterioare folosim :

-Cuţit de strung de finisare cilindrică exterioară :STAS 6376-80 –Cuţit drept pentru finisat exterior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=20×20 ; L1=125 ;). -Cuţit de strung de finisare cilindrică exterioară :STAS 6378-80 –Cuţit drept pentru finisat exterior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=20×12 ; L1=125 ).

e) Pentru prelucrarea găurilor prin burghiere folosim :-Burghiu elicoidal lung cu coadă cilindrică pentru găuri de Ø10 ;16 ;20 ;30 conform STAS 574-79.

-Ø10 ( L=184, l=121)-Ø20 (L=254, l=166)-Ø30 (L=307, l=201)

f) Pentru strunjirea de degroşare a suprafeţelor cilindrice interioare folosim :-Cuţit de interior pentru degroşarea suprafeţelor cilindrice şi conice :STAS 6384-80 - Cuţit de strung de interior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=25×25 ; L=50 ;L1=150 ;).

g) Pentru strunjirea de finisare a suprafeţelor cilindrice interioare folosim :-Cuţit de interior pentru finisarea suprafeţelor cilindrice şi conice :STAS 6384-80 - Cuţit de strung de interior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=25×25 ; L1=150 ;).

h) Pentru frezare vom folosi :-Freză cilindrico-frontală cu coadă conică : STAS 9212/3-84 – Freză cu plăcuţe lipite din carburi metalice P30(D=30 ; L=147 ; l=22 ; z=6)

i) Pentru rectificare interioară vom folosi:-Disc de rectificat cu diametrul Dd =54mm şi lăţimea B =50mmDin STAS 601-63 se alege o piatră cilindrică plană 55×50×10

j)Pentru controlul final vom folosi :-S.D.V. :-Şubler

-Micrometru-Comparator

Parametrii geometrici ai partii active a cutitelor sunt recomandate in STAS-urile R6375-80 si R6781-83:-a)unghiul de degajare γ=5°÷15°

-b)unghiul de asezare α =8°÷12° -c)unghiul de atac principal δ =45° -d) unghiul de inclinare al taisului λ =0°÷5°

24

Pentru operaţia de găurire: Recomandari ale partii aschietoare: -unghiul la varf 116°÷120°⇒2δ =118°

-unghiul de asezare 10°÷12°⇒α=10°

1.8. Adaosurile de prelucrare şi dimensiunile intermediare.

Stabilirea corectă a mărimii adaosurilor de prelucrare este o problemă deosebit de importantă din punct de vedere tehnic şi economic, pentru tehnologia de elaborare a semifabricatului însuşi şi mai ales pentru tehnologia de prelucrare ulterioară a acestuia.

Alegerea procedeului de prelucrare se face de regulă ţinându-se seama, printre altele ,şi de mărimea adaosului de prelucrare, respectiv de mărimea semifabricatului.

Dacă adaosul de prelucrare este mai mare decât cel necesar, în foarte multe cazuri acest adaos trebuie îndepărtat prin mai multe treceri :

I=a/t ,unde a= adios de prelucrare t= adâncime de aşchiere

Adaosul de prelucrare intermediar reprezintă stratul de material îndepărtat în cadrul unei operaţii sau faze în scopul obţinerii unor cote tolerate la un cost de prelucrare cât mai mic.

Adaosul de prelucrare este stratul de material care se îndepărtează de pe o suprafaţă a piesei în scopul obţinerii suprafeţei finite.

Adaosul de prelucrare poate fi de două feluri :- total – care este diferenţa dintre dimensiunile semifabricatului şi a piesei finite şi

este suma adaosurilor intermediare;- intermediar – care se îndepărtează la executarea unei faze sau operaţii.Adaosurile intermediare pot fi la rindul lor, de degroşare sau de finisare.Adaosul de degroşare cuprinde cea mai mare parte a adaosului total.Prin îndepărtarea

adaosului de degroşare, semifabricatul este adus la o formă foarte apropiată de piesa finită.Adaosul de finisare este necesar realizării preciziei prescrise piesei prelucrate.Adaosul de degroşare Ad este dat de relaţia :

ad = aSTAS - af ; Ad = ASTAS - Af (1.8.1)

Adaosul de prelucrare pentru pisa ,, FLANŞĂ INTERMEDIARĂ ’’se încadrează în clasa de precizie 7 , acesta fiind :

- pentru suprafaţa exterioară Ø270 a) strunjire de degroşare

Deci degroşarea se face de la 276mm la 271mm => 2Ap =5mm=Adb) strunjire de finisare

Deci finisarea se face de la 271mm la 270mm => 2Ap =1mm=AfÎn concluzie operaţia de finisare cilindrică exterioară se va executa până la diametrul

aproximativ Ø=270mmAdaosul totasul de îndepărtat pentru suprafaţa Ø270 este :

At=276mm –270mm =6mm- pentru suprafaţa interioară Ø 600

+0,035

a) strunjire de degroşare (operaţia anterioară este găurirea )Adaosul de prelucrare real calculat pentru operaţia de degroşare este :Deci degroşarea se face de la 30mm la 58,5mm => 2Ap =28,5mm=AdAdaosul totasul de îndepărtat pentru suprafaţa Ø60 este :

At=60mm –30mm =30mm

25

b) strunjirea de finisare( operaţia anterioară este degroşarea )Deci finisarea se face de la 58,5mm la 59,5mm => 2Ap =1mm=Afc) rectificarea (operaţia anterioară este finisarea )d=600

+0,035mm ; L=50mm ; ap=0,35 ;T=0,120Pentru a ţine seama de deformaţiile la tratamentul termic , adaosul de prelucrare

se va majora cu 50%. →; ap=0,35 +0,175=0,525dmin= d+Ai=60+0=60mm →Dmin=dmin – ap – T =60 – 0,35 – 0,120=59,53mmRotunjit :Dmin = 59,50mm →Diametrul D al piesei înainte de rectificare va fi :

D = 59,50+0,120

Deci rectificarea se face de la Ø59,50+0,120 mm la Ø 600

+0,035mm => Ap =0,35 mm

-pentru suprafaţa exterioară Ø100a) strunjire de degroşare ( operaţia anterioară de finisare la Ø270 )Deci degroşarea se face de la 270mm la 101mm => 2Ap =169mm=AdAdaosul totasul de îndepărtat pentru suprafaţa Ø100 este :

At=270mm –100mm =170mmb) strunjire de finisare ( operaţia anterioară degroşare )Deci finisarea se face de la 101mm la 100mm => 2Ap =1mm=Af- pentru suprafaţa frontală la 50±0,25 a) strunjirea de degroşareDar cum avem tablă laminată standardizată cu o grosime de 55mm=>valoarea totală

reală a adaosului nominal recalculată este: At=55mm- 50mm=5mmPentru fiecare suprafată frontală adaosul este :

Ap nom=2mm=Adb) strunjire de finisare

2Ap=0,5mm=Af pentru fiecare faţă.

1.9. Determinarea parametrilor regimului de aşchiere

1.9.1. Calculul regimului de aşchiere la strunjire.A. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de degroşare la 53mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.La prelucrarea de degroşare se tinde către realizarea unei productivităţi maxime prin

înlăturarea adaosului de prelucrare printr-o singură trecere , dacă sistemul tehnologic şi condiţiile de aşchiere permit.

Dacă adaosul de prelucrare este prea mare, atunci adâncimea de aşchiere se va calcula cu relaţia :

i

At c= [mm] (1.9.1)

în care :- Ac este adaosul de prelucrare calculat -i este numărul de treceri

Mărimea adaosului de prelucrare este limitat de puterea maşinii-unelte, de rezistenţa mecanismului de avans şi de momentul de torsiune admis la arborele principal.

26

În funcţie de aceste considerente, va lorile uzuale ale adâncimii de aşchiere la degroşare pot fi cuprinse între 2÷5 mm, la strungurile normale şi între 20÷25 mm la prelucrările pe strungurile carusel.

Adâncimea de aşchiere pentru operaţia de finisare se alege egală cu adaosul de prelucrare intermediar calculat , rotunjit la o mărime realizabilă prentru reglarea maşinii, având în vedere asigurarea preciziei de prelucrare şi a rugozităţii impuse.

La strunjirea de finisare, adâncimea de aşchiere poate fi de 0,5÷2 mm, pentru Ra≥5,3 şi 0,1÷0,4mm pentru Ra=1,5÷3,2 .

Adâncimea de aşchiere se va calcula cu relaţia :

i

At p= [mm]

(1.9.2)

Se ştie că 2Ap=2mm→Ap=1mm

i=1 trecere →t =1

1mm= 1 mm →

→ i1=1 trecere ; t1 = 1 mmb) Stabilirea avansului de aşchierePentru operaţia noastră avansul se alege din tabele.

s = 0,8….1,2mm/rot→ s1 =0,88 mm/rotc) Verificarea avansului

Pentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung frontal :STAS 6382-80 – Cuţit frontal de degroşare cu plăcuţă din carbură metalică P30 (h×b=20×20 ;L=50 ; L1=125 ;).

FY

FZ

Y

zx

Fz

ai

calculatKtC

RL

hhb

s⋅⋅⋅

⋅⋅

=6

;Rai=100daN/mm2 ;HB=197 (1.9.3)

k1 =1,0 ;k2=1,0 ;k3=1;k4=1;k5=0,95;k6=1,24→kz=1,178;CFz=105 ;t=1mm ;yfy =0,75 ; xFz=1.scalculat= 60 [mm/rot]→ scalculat>s luat din tabele.

d) Calculul vitezei de aşchiereÎn cazul strunjirii longitudinale , viteza de aşchiere poate fi calculată cu relaţia :

654321

200

kkkkkkHB

stT

Cn

yvxvm

v ⋅⋅⋅⋅⋅⋅

⋅⋅⋅

=ν (1.9.4)

k1= =

3,0

45

451 ;k2= =

09,0

45

150,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85;

T=90; t=1mm; s=0,88/rot ; CV=294 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.ν1=117 [m/min]

e) Calculul turaţiei

d

×=π

ν1000 [m/min]

(1.9.5)

13527614,3

1171000 =××=n [m/min]

27

n1=135[m/min]Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n1=150 [rot/min] f) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

Vr = 1000

alesnD ××π

(1.9.6)

Vr = min/9,1291000

15027614,3m=××

;Vr1=129,9[m/min]

%5%9,31009,129

1359,129%5100 <=×−=∆→<×

−=∆ V

V

VVV

r

ar (1.9.7)

g) Calculul puterii efectiveFz= KzstC yFzxFz

Fz ⋅⋅⋅ ; Fz = 105×1×0,880,75×1,178=112,38 N (1.9.8)

kWVF

P rzef 43,2

6000

9,12938,112

6000=×=

×=

(1.9.9)

Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de finisare la 52,5mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri. 2Ap= 0,5mm→Ap=0,25mm

i2= 1 trecere →t = mmmm

25,01

25,0 = →

→ t2= 0,25mmb) Stabilirea avansului de aşchiere

s = 0,12÷0,24mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s2=0,18mm/rot c) Verificarea avansului (unde : y=1,4 ;u= 0,7 ; x= 0,3 ; z= 0,35 )

zzx

uy

t

rRzCss

1χχ ××××= (1.9.10)

rotmms /0147,0454525,0

5,13,6008,035,035,03,0

7,04,1

=××××=

c) Calculul vitezei de aşchiere

654321

200

kkkkkkHB

stT

Cn

yvxvm

v ⋅⋅⋅⋅⋅⋅

⋅⋅⋅

k1= =

3,0

45

451 ;k2= =

09,0

45

150,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85;

T =90; t =0,25mm; s =0,19mm/rot ; CV= 257; t=0,5mm; s=0,19/rot ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.

ν2=178,37 [m/min]d) Calculul turaţiei

28

dn

××=

πν1000

8,20527614,3

37,1781000 =×

×= [rot/min]

Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n2=200 [rot/min]

e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

Vr = 1000

alesnD ××π

Vr = min/328,1731000

20027614,3m=××

;Vr2=173,328[m/min]

%5%9,2100328,173

37,178328,173%5100 <=×−=∆→<×

−=∆ V

V

VVV

r

ar

f) Calculul puterii efectiveFz= KzstC yFzxFz

Fz ⋅⋅⋅ ; Fz = 105×1×0,190,75×1,178=35,59 N

kWVF

P rzef 027,1

6000

37,17359,35

6000=×=

×=

C. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de degroşare la cota Ø271×30mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri. 2Ap =5mm →Ap=2,5mm

i3= 1 trecere →t = mmmm

5,21

5,2 =

t3= 2,5mmb) Stabilirea avansului de aşchiere

s = 0,8÷0,12mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s3=0,88mm/rotVerificarea avansului

Pentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung de degroşare cilindrică exterioară :STAS 6376-80

–Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=16×16 ;L=50 ; L1=110 ;).

FY

FZ

Y

zx

Fz

ai

calculatKtC

RL

hhb

s⋅⋅⋅

⋅⋅

=6

;Rai=100daN/mm2 ;HB=197

k1 =1,0 ;k2=1,0 ;k3=1;k4=1;k5=0,95;k6=1,24→kz=1,178; CFz =105 ; t=2,5mm. ;yfy =0,75 ; xFz=1

scalculat= 7,24 [mm/rot]→ s 3calculat>s luat din tabele.s3calculat =7,24 [mm/rot]

c) Calculul vitezei de aşchiere

654321

200

kkkkkkHB

stT

Cn

yvxvm

v ⋅⋅⋅⋅⋅⋅

⋅⋅⋅

29

k1= =

3,0

45

451 ;k2= =

09,0

45

150,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85; CV =297 ; T=90;

t=2,5mm ; s=0,88mm/rot; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.]ν3=100 [m/min]

d) Calculul turaţiei

dn

××=

πν1000

5,11727114,3

1001000 =××= [rot/min]

n=117,5[rot/min]Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n3=120 [rot/min]

e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

Vr = 1000

alesnD ××π

Vr = min/1,1021000

12027114,3m=××

;Vr3=102,1[m/min]

%5%05,21001,102

1001,102%5100 <=×−=∆→<×

−=∆ V

V

VVV

r

ar

f) Calculul puterii efective Fz= KzstC yFzxFz

Fz ⋅⋅⋅ ; Fz = 105×2,5×0,880,75×1,178=280,9N

kWVF

P rzef 7,4

6000

1,1029,280

6000=×=

×=

D. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de finisare la cota Ø270×30mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri. 2Ap =1mm →Ap=0,5mm

i4= 1 trecere →t4 = mmmm

5,01

5,0 =

t4= 0,5mmb) Stabilirea avansului de aşchiere

s = 0,12÷0,24mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s4=0,22mm/rot Verificarea avansului

zzx

uy

t

rRzCss

1χχ ××××=

rotmms /0147,045455,0

5,13,6008,035,035,03,0

7,04,1

=××××=

c) Calculul vitezei de aşchiere

30

654321

200

kkkkkkHB

stT

Cn

yvxvm

v ⋅⋅⋅⋅⋅⋅

⋅⋅⋅

k1= =

3,0

45

451 ;k2= =

09,0

45

150,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85

T=90; t=0,5mm; s=0,22mm/rot ; CV=257 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.ν4=152,9 [m/min]

d) Calculul turaţiei

dn

××=

πν1000

3,18027014,3

9,1521000 =××= [rot/min]

n4=180,3[rot/min]Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se allege ţinând cont de turaţia

maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n4=185 [rot/min] .

e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

Vr = 1000

alesnD ××π

Vr = min/843,1561000

18527014,3m=××

;Vr4=156,843[m/min]

%5%5,2100843,156

9,152843,156%5100 <=×−=∆→<×

−=∆ V

V

VVV

r

ar

f) Calculul puterii efectiveFz= KzstC yFzxFz

Fz ⋅⋅⋅ ; Fz = 105×0,5×0,220,75×1,178=19,86N

kWVF

P rzef 519,0

6000

843,15686,19

6000=×=

×=

E. Calculul regimului de aşchiere la găurire la cota Ø30×52,5mmFaza 1 :Găurire până la Ø10

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri. Adâncimea de aşchiere se calculează cu relaţiile:

- la găurire, ][2

mmD

t =

(1.9.10)

- la lărgire şi alezare, ][2

mmdD

t−=

(1.9.11) în care : D- este diametrul burghiului în mm

d – este diametrul găurilor iniţiale, în mm.

][52

10

2mm

Dt ===

t5= 5mmb) Stabilirea avansului de aşchiere

Avansul reprezintă deplasarea burghiului sau a piesei în lungul axei, la o rotaţie a axului principal al maşinii.

31

Avansul mecanic la găurire şi lărgire cu burghiul, depinde de mai mulţi factori, printre care enumerăm :

- rezistenţa burghiului ;- rigiditatea sistemului M.U.S.D.P. ;- prescripţiile pentru precizia şi calitatea suprafeţei găurii prelucrate ;- rezistenta mecanismului de avans al maşinii-unelte.-Relaţia de bază pentru calculul avansului la prelucrarea pe maşini de găurit este : s=Cs ×D0,6×Ks (1.9.12) unde:

Cs – este coeficientul de avans ale cărui valori se adoptă din tabelul din îndrumarul de proiectare ;

D – este diametrul burghiului cu care se prelucrează, în mm ;Ks – este un produs de coeficienţi de corecţie, dat de relaţia : Ks =Kl·Kα·Kg (1.9.13) în care:

Kl – este un coeficient de corecţie care ţine seama de lungimea găurii de prelucrat şi are valori specificate în tabel ;

Kα – este un coeficient de corecţie care ţine seama de înclinarea suprafeţei prelucrate cu unghiu α sau α1 ;

Kg – este un coeficient de corecţie care se introduce la găurirea ţevilor în funcţie de grosimea pereţilor acestora.

Pentru burghiu cu Ø10 avem :Ks =0,9Cs =0,063D =10mm

Avansul :s( D=10) =0,063·100,6·0,9 = 0,226mm/rotAleg : s5=0,22mm/rot

c) Calculul vitezei de aşchiere pentru găurire se calculează cu relaţia :

v = vpyvm

zvv K

sT

DC×

××

(1.9.14) svlvtvmvvp KKKKK ×××=

(1.9.15)în care T – durabilitatea burgiului ; D – diametrul burghiului ; iar m,Cv,yv,kvp,zv sunt

coeficienti ce se aleg din tabele.Pentru burghiu din oţel rapid, cu aşchiere simplă, pentru oţel carbon de constructii cu

s≤ 0,2mm/rot avem : Cv=5 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,7.Pentru burghiu din oţel rapid, cu aşchiere simplă, pentru oţel carbon de constructii cu

s≥ 0,2mm/rot avem : Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.

La D1=10mm avem : s=0,22 ; T=25; Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.

KMv= 818,0750

9,0

=

Rm ; KTv=1,14 ; KLv=0,85 ; KSv=1; KVp=0,793

v( D=10)= min/401,15793,022,025

1075,02,0

4,0

m=××

×

v5=15,401 [m/min]

32

d) Calculul turaţiei

d

n mmD ××== πν1000

)10( 47,4901014,3

401,151000 =×

×= [rot/min]

Alegem n5=480[rot/min] din cartea maşinii

e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

Vr = 1000

alesnD ××π

Vr = min/07,151000

4801014,3m=××

;Vr5=15,07[m/min]

%5%19,210046,168

4,1507,15%5100 <=×

−=∆→<×

−=∆ V

V

VVV

r

ar

f)Calculul forţei şi a momentuluiPentru oţeluri , relatiile de calcul pentru forţa axială şi momentul de torsiune sunt : F=Cf · Dxf

· syf · Kf [N] (1.9.16) Mt = CM · Dxm

· sym · KM [N·m] (1.9.17)Din tabele se aleg valorile coeficienţilor şi exponenţilor forţei şi momentului Cf , CM ,

xf , yf , xm ,ym Cf =780; CM = 61; xf =1,09; yf=0,78 ; xm =1,74;ym=0,78

Coeficienţii de corecţie pentru fortă şi moment la găurire, KF şi KM se calculează cu relaţiile :

KF = KaF· KsaF· KχF· KηF (1.9.18)KM= KηM (1.9.19)

Valoarea coeficientilor din aceste relaţii sunt date în tabele.KaF= 0,75; KsaF=0,95; KχF·=1; KηF= 1→ KF =0,71KM=1

F5 = 780·101,09·0,220,78·0,71 =2091,4 [N]M5 = 61·101,74·0,220,78·1 =10,3 [daN·m]

g)Calculul puterii efectivePuterea efectivă la găurire se calculează cu relaţia :

97505

nMN t

e

⋅= [KW] (1.9.20)

5,09750

4803,105 =⋅=eN [KW]

Faza 2 :Lărgire până la Ø20a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.

Adâncimea de aşchiere se calculează cu relaţiile:

- la găurire, ][2

mmD

t =

- la lărgire şi alezare, ][2

mmdD

t−=

în care : D- este diametrul burghiului în mm

33

d – este diametrul găurilor iniţiale, în mm.

][52

10

26 mmdD

t ==−=

t6= 5mmb) Stabilirea avansului de aşchiere

s=Cs ×D0,6×Ks

Ks =Kl·Kα·Kg

Pentru burghiu cu Ø20 avem :Ks =1Cs =0,063D =20mm

Avansul :s( D=20) =0,063·200,6·1 = 0,38mm/rotAleg : s6=0,36mm/rot

c) Calculul vitezei de aşchiere pentru găurire se calculează cu relaţia:

v = vpyvm

zvv K

sT

DC×

××

svlvtvmvvp KKKKK ×××=

Pentru burghiu din oţel rapid, cu aşchiere simplă, pentru oţel carbon de constructii cu s≥ 0,2mm/rot avem : Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.

La D2=20mm avem s=0,36 ; T=45; Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.

KMv= 818,0750

9,0

=

Rm ; KTv=1 ; KLv=1,1 ; KSv=1; KVp=0,8998

v6=16,25 [m/min]d) Calculul turaţiei

dn mmD ×

×== πν1000

)10( 75,2582014,3

25,161000 =×

×= [rot/min]

Alegem n6=270[rot/min] din cartea maşinii

e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

Vr = 1000

alesnD ××π

Vr = min/95,191000

2702014,3m=××

;Vr6=16,95[m/min]

%5%12,410095,16

25,1695,16%5100 <=×

−=∆→<×

−=∆ V

V

VVV

r

ar

Faza 3 :Lărgire până la Ø30a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.

Adâncimea de aşchiere se calculează cu relaţiile :

- la găurire, ][2

mmD

t =

- la lărgire şi alezare, ][2

mmdD

t−=

în care : D- este diametrul burghiului în mm

34

d – este diametrul găurilor iniţiale, în mm.

→ t7= 5mm

b) Stabilirea avansului de aşchieres=Cs ×D0,6×Ks

Ks =Kl·Kα·Kg

Pentru burghiu cu Ø30 avem :Ks =1Cs =0,047D =30mm

Avansul :s( D=30) =0,047·300,6·1 = 0,362mm/rotAleg : s7=0,36mm/rot

c) Calculul vitezei de aşchiere pentru găurire se calculează cu relaţia :

v = vpyvm

zvv K

sT

DC×

××

svlvtvmvvp KKKKK ×××=

Pentru burghiu din oţel rapid, cu aşchiere simplă, pentru oţel carbon de constructii cu s≥ 0,2mm/rot avem : Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.

La D3=30mm avem s=0,36 ; T=45; Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.

KMv= 818,0750

9,0

=

Rm ; KTv=1 ; KLv=1,2 ; KSv=1; KVp=0,9816

v( D=30)= min/85,209816,036,045

3075,02,0

4,0

m=××

×

v7=20,85 [m/min]d) Calculul turaţiei

dn mmD ×

×== πν1000

)30( 34,2213014,3

85,201000 =×

×= [rot/min]

Alegem n7=230[rot/min] din cartea maşiniie) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

Vr = 1000

alesnD ××π

Vr = min/66,211000

2303014,3m=××

;Vr7=21,66[m/min]

%5%73,310066,21

85,2066,21%5100 <=×

−=∆→<×

−=∆ V

V

VVV

r

ar

Calculul forţelor şi momentelor la lărgire nu este strict necesară, deoarece solicitările care apar sunt mici.

F. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea la cota Ø59,5×52,5mm

Faza 1:Strunjire de degroşare până la Ø58,5×52,5a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.

2Ap =28,5mm →Ap=14,25mm

35

][52

10

27 mmdD

t ==−=

i8= 5 trecere →t = mmmm

85,25

25,14 = ≈3mm

t8= 3mmb) Stabilirea avansului de aşchiere

s = 0,15÷0,40mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s8=0,4mm/rotVerificarea avansului

zzx

uy

t

rRzCss

1χχ ××××=

rotmms /0006,045453

5,13,6008,035,035,03,0

7,04,1

=××××=

c) Calculul vitezei de aşchiere

654321

200

kkkkkkHB

stT

Cn

yvxvm

v ⋅⋅⋅⋅⋅⋅

⋅⋅⋅

k1= =

3,0

45

451 ;k2= =

09,0

45

150,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85

T=90; t=3mm; s=0,4mm/rot ; CV=297 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.ν8=112,4 [m/min]

d) Calculul turaţiei

dn

××=

πν1000

9,6115,5814,3

4,1121000 =××= [rot/min]

n8=611,9[rot/min]Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n8=600 [rot/min]

e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

Vr = 1000

alesnD ××π

Vr = min/2,1101000

6005,5814,3m=××

;Vr8=110,2[m/min]

%5%9,11002,110

4,1122,110%5100 <=×

−=∆→<×

−=∆ V

V

VVV

r

ar

f) Calculul puterii efectiveFz= KzstC yFzxFz

Fz ⋅⋅⋅ ; Fz = 105×3×0,40,75×1,178=186,63 N

kWVF

P rzef 42,3

6000

2,11063,186

6000=×=

×=

Faza 2:Strunjire de finisare până la Ø59,5×52,5a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.

2Ap =1mm →Ap=0,5mm

i9= 1 trecere →t = mmmm

5,01

5,0 =

36

t9= 0,5mmb) Stabilirea avansului de aşchiere

s = 0,12÷0,24mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s9=0,22mm/rotVerificarea avansului

zzx

uy

t

rRzCss

1χχ ××××=

rotmms /00066,045455,0

5,18,0008,035,035,03,0

7,04,1

=××××=

c) Calculul vitezei de aşchiere

654321

200

kkkkkkHB

stT

Cn

yvxvm

v ⋅⋅⋅⋅⋅⋅

⋅⋅⋅

k1= =

3,0

45

451 ;k2= =

09,0

45

150,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85

T=90; t=0,5mm; s=0,22mm/rot ; CV=257 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.ν9=153 [m/min]

d) Calculul turaţiei

dn

××=

πν1000

9,8185,5914,3

1531000 =××= [rot/min]

n9=818,9[rot/min]Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia

maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n9=800 [rot/min] e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

Vr = 1000

alesnD ××π

Vr = min/46,1491000

8005,5914,3m=××

;Vr9=149,45[m/min]

%5%37,210045,149

15345,149%5100 <=×

−=∆→<×

−=∆ V

V

VVV

r

ar

f) Calculul puterii efectiveFz= KzstC yFzxFz

Fz ⋅⋅⋅ ; Fz = 105×0,5×0,220,75×1,178=19,86 N

kWVF

P rzef 49,0

6000

45,14986,19

6000=×=

×=

G. Calculul regimului de aşchiere la strunjire la faţa 2 până la suprafaţa frontală Ø276×50mm

Faza 1 strunjirea de degroşare până la suprafaţa frontală Ø50,5mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.2Ap =2mm →Ap=1mm

i10= 1 trecere →t = mmmm

11

1 =

t10= 1mmb) Stabilirea avansului de aşchiere

37

s = 0,8÷0,12mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s10=0,88mm/rotc) Verificarea avansului

Pentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung de degroşare cilindrică exterioară :STAS 6382-80

–Cuţit frontal pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=20×20 ;L=50 ; L1=110 ;).

FY

FZ

Y

zx

Fz

ai

calculatKtC

RL

hhb

s⋅⋅⋅

⋅⋅

=6

;Rai=100daN/mm2 ;HB=197

k1 =1,0 ;k2=1,0 ;k3=1;k4=1;k5=0,95;k6=1,24→kz=1,178;t=1mm; CFz =105 ;xFz=1 ;yFy= 0,75.scalculat=60 [mm/rot]→ s 3calculat>s luat din tabele.

S10calculat =60 [mm/rot]d) Calculul vitezei de aşchiere

654321

200

kkkkkkHB

stT

Cn

yvxvm

v ⋅⋅⋅⋅⋅⋅

⋅⋅⋅

k1= =

3,0

45

451 ;k2= =

09,0

45

150,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85

T=90; t=1mm; s=0,88mm/rot ; CV=294 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.ν10=117 [m/min]

e)Calculul turaţiei

dn

××=

πν1000

13527614,3

1171000 =××= [rot/min]

n10=135[rot/min]Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia

maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n10=140 [rot/min] g) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

Vr = 1000

alesnD ××π

Vr = min/3,1211000

14027614,3m=××

;Vr10=121,3[m/min]

%5%54,31003,121

1173,121%5100 <=×−=∆→<×

−=∆ V

V

VVV

r

ar

h) Calculul puterii efectiveFz= KzstC yFzxFz

Fz ⋅⋅⋅ ; Fz = 105×1×0,880,75×1,178=112,38N

kWVF

P rzef 27,2

6000

3,12138,112

6000=×=

×=

Faza 2 Strunjirea de finisare la suprafaţa frontală 50mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.2Ap =0,5mm →Ap=0,25mm

38

i11= 1 trecere →t = mmmm

25,01

25,0 =

t11= 0,25mmb) Stabilirea avansului de aşchiere

s = 0,12÷0,24mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s11=0,22mm/rot

c) Verificarea avansuluiPentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung de finisare cilindrică exterioară :STAS 6382-80

–Cuţit frontal pentru finisarea exterioară cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=20×20 ;L=50 ; L1=110 ;)

zzx

uy

t

rRzCss

1χχ ××××=

rotmms /0147,0454525,0

5,13,6008,035,035,03,0

7,04,1

=××××=

d) Calculul vitezei de aşchiere

654321

200

kkkkkkHB

stT

Cn

yvxvm

v ⋅⋅⋅⋅⋅⋅

⋅⋅⋅

k1= =

3,0

45

451 ;k2= =

09,0

45

150,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85

T=90; t=0,25mm; s=0,22mm/rot ; CV=257 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.v11=173 [m/min

f) Calculul turaţiei

dn

××=

πν1000

6,19927614,3

1731000 =××= [rot/min]

Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n11=200 [rot/min]

g) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

Vr = 1000

alesnD ××π

Vr = min/32,1731000

20027614,3m=××

;Vr11=173,32[m/min]

%5%18,010032,173

17332,173%5100 <=×

−=∆→<×

−=∆ V

V

VVV

r

ar

h) Calculul puterii efectiveFz= KzstC yFzxFz

Fz ⋅⋅⋅ ; Fz = 105×0,25×0,220,75×1,178=9,33 N

kWVF

P rzef 26,0

6000

32,17333,9

6000=×=

×=

H. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea exterioară până la cota Ø270×20mmFaza 1-Strunjirea de degroşare la cota Ø271×20mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.2Ap =5mm →Ap=2,5mm

39

i12= 1 trecere →t = mmmm

5,21

5,2 =

t12= 2,5mmb) Stabilirea avansului de aşchiere

s = 0,8÷0,12mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s12=0,88mm/rotc) Verificarea avansului

Pentru această suprafaţă avem - Cuţit de strung de degroşare cilindrică exterioară :STAS 6376-80 –Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică

P30(h×b=16×16 ;L=50 ; L1=150 ;).

FY

FZ

Y

zx

Fz

ai

calculatKtC

RL

hhb

s⋅⋅⋅

⋅⋅

=6

;Rai=100daN/mm2 ;HB=197

k1 =1,0 ;k2=1,0 ;k3=1;k4=1;k5=0,95;k6=1,24→kz=1,178: CFz=105 ; t=2,5mm.scalculat= 7,24[mm/rot]→ s 3calculat>s luat din tabele.

S12calculat =7,24 [mm/rot]d) Calculul vitezei de aşchiere

654321

200

kkkkkkHB

stT

Cn

yvxvm

v ⋅⋅⋅⋅⋅⋅

⋅⋅⋅

k1= =

3,0

45

451 ;k2= =

09,0

45

150,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85

T=90; t=2,5mm; s=0,88mm/rot ; CV=294 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.ν12=100 [m/min]

f) Calculul turaţiei

dn

××=

πν1000

5,11727114,3

1001000 =××= [rot/min]

Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n12=120 [rot/min]

g) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

Vr = 1000

alesnD ××π

Vr = min/1,1021000

12027114,3m=××

;Vr12=102,1[m/min]

%5%21001,102

1001,102%5100 <=×−=∆→<×

−=∆ V

V

VVV

r

ar

h) Calculul puterii efectiveFz= KzstC yFzxFz

Fz ⋅⋅⋅ ; Fz = 105×2,5×0,880,75×1,178=280,9 N

kWVF

P rzef 7,4

6000

1,1029,280

6000=×=

×=

Faza 2- Strunjire de finisare la cota Ø270×20mma) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.

2Ap =1mm →Ap=0,5mm

40

i13= 1 trecere →t = mmmm

5,01

5,0 =

t13= 0,5mmb) Stabilirea avansului de aşchiere

s = 0,12÷0,24mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s13=0,22mm/rotc) Verificarea avansuluiPentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung de finisare cilindrică exterioară :STAS 6378-80

–Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=20×12 ;L=50 ; L1=110 ;δ=70º ;δ’=20º).

zzx

uy

t

rRzCss

1χχ ××××=

rotmms /0136,020705,0

5,13,6008,035,035,03,0

7,04,1

=××××=

d) Calculul vitezei de aşchiere

654321

200

kkkkkkHB

stT

Cn

yvxvm

v ⋅⋅⋅⋅⋅⋅

⋅⋅⋅

k1= =

3,0

70

450,87 ;k2= =

09,0

20

150,97 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85

T=90; t=0,5mm; s=0,22mm/rot ; CV=257 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.ν13=152,9 [m/min]

b) Calculul turaţiei

dn

××=

πν1000

3,18027014,3

9,1521000 =××= [rot/min]

n13=180,3[rot/min]Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se allege ţinând cont de turaţia

maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n13=185 [rot/min] .

g) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

Vr = 1000

alesnD ××π

Vr = min/843,1561000

18527014,3m=××

;Vr13=156,843[m/min]

%5%5,2100843,156

9,152843,156%5100 <=×−=∆→<×

−=∆ V

V

VVV

r

ar

h) Calculul puterii efective Fz= KzstC yFzxFz

Fz ⋅⋅⋅ ; Fz = 105×0,5×0,220,75×1,178=19,86N

kWVF

P rzef 519,0

6000

843,15686,19

6000=×=

×=

I. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de degroşare la cota Ø101×10mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.2Ap =169mm →Ap=84,5mm

41

i14= 30 treceri →t = mmmm

330

5,84 ≈

t14= 3mm

b) Stabilirea avansului de aşchieres = 0,6÷0,12mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s14=0,8mm/rot

c) Verificarea avansuluiPentru această suprafaţă avem - Cuţit de strung de degroşare cilindrică

exterioară :STAS 6376-80 –Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=16×16 ;L=50 ; L1=150 ;δ=45º ; δ’=45º).

FY

FZ

Y

zx

Fz

ai

calculat KtC

RL

hhb

s⋅⋅⋅

⋅⋅

=6

;Rai=100daN/mm2 ;HB=197

k1 =1,0 ;k2=1,0 ;k3=1;k4=1;k5=0,95;k6=1,24→kz=1,178;CFz=105 ; t=3mm.scalculat= 5,68[mm/rot]→ s 3calculat>s luat din tabele.

S14calculat =5,68 [mm/rot]

d) Calculul vitezei de aşchiere

654321

200

kkkkkkHB

stT

Cn

yvxvm

v ⋅⋅⋅⋅⋅⋅

⋅⋅⋅

k1= =

3,0

45

451 ;k2= =

09,0

45

150,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85

T=90; t=3mm; s=0,8mm/rot ; CV=294 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.ν14=97,86 [m/min]

i) Calculul turaţiei

dn

××=

πν1000

58,30810114,3

86,971000 =××= [rot/min]

Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n14=305 [rot/min]

j) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

Vr = 1000

alesnD ××π

Vr = min/72,961000

30510114,3m=××

;Vr14=96,72[m/min]

%5%17,110072,96

86,9772,96%5100 <=×−=∆→<×

−=∆ V

V

VVV

r

ar

k) Calculul puterii efectiveFz= KzstC yFzxFz

Fz ⋅⋅⋅ ; Fz = 105×3×0,80,75×1,178=331,88 N

kWVF

P rzef 05,5

6000

72,9688,313

6000=×=

×=

42

J. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de finisare la cota Ø100×10mm

a)Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.2Ap =1,1mm →Ap=0,55mm

i13= 1 trecere →t = mmmm

55,01

55,0 =

t13= 0,55mmb) Stabilirea avansului de aşchiere

s = 0,12÷0,24mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s13=0,18mm/rotc) Verificarea avansuluiPentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung de finisare cilindrică exterioară :STAS 6378-80

–Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=20×12 ;L=50 ; L1=110 ;δ=70º ;δ’=20º).

zzx

uy

t

rRzCss

1χχ ××××=

rotmms /013,020705,0

5,13,6008,035,035,03,0

7,04,1

=××××=

d) Calculul vitezei de aşchiere

654321

200

kkkkkkHB

stT

Cn

yvxvm

v ⋅⋅⋅⋅⋅⋅

⋅⋅⋅

k1= =

3,0

70

450,87 ;k2= =

09,0

20

150,97 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85

T=90; t=0,55mm; s=0,18mm/rot ; CV=257 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.ν13=188,2 [m/min]

c) Calculul turaţiei

dn

××=

πν1000

36,59910014,3

2,1881000 =××= [rot/min]

Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n13=600 [rot/min]

d) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

Vr = 1000

alesnD ××π

Vr = min/4,1881000

60010014,3m=××

;Vr13=188,4[m/min]

%5%1.01004,188

2,1884,188%5100 <=×

−=∆→<×

−=∆ V

V

VVV

r

ar

e) Calculul puterii efectiveFz= KzstC yFzxFz

Fz ⋅⋅⋅ ; Fz = 105×0,55×0,180,75×1,178=18,79 N

kWVF

P rzef 59,0

6000

4,18879,18

6000=×=

×=

43

K. Calculul regimului de aşchiere la frezarea Faza 1:-Prinderea semifabricatului pe platoul rotativ

-Frezare de degroşareDupă fiecare frezare semifabricatul se indexează cu 90º.

Se foloseşte ca sculă aşchietoare-Freză cilindrico-frontală cu coadă conică: STAS 9212/3-84 – Freză cu plăcuţe lipite din carburi metalice ( D=30 ; L=147; l=22; z=6)

a)Stabilirea adâncimii de frezare şi a numărului de treceri.At=10mm; 2Ap=9mm ; Ap=4,5

i14=2 trecere t=2

5,4=2,25mm

t14 = 2,25mmb) Stabilirea avansului de frezare.

La frezare se deosebesc avansul pe dinte sd , avansul pe rotaţie al frezei sr şi avansul pe minut (viteza de avans va) între care există relaţia:

va =sr · n = sd · z ·n (1.9.21) z fiind numărul de dinţi ai frezei, iar n turaţia frezei.

La frezarea de degroşare se alege avansul pe dinte, deoarece acest avans caracterizează mărimea sarcinii pe un inte al frezei.

La frezarea de finisare se alege avansul de rotaţie al frezei, deoarece rugozitatea rugozitatea suprafetei este influenţată direct de avansul pe rotaţie. În funcţie de avansul pa rotatie adoptat pentru finisare, se calculează avansul pe dinte (sd =sr/z ), (1.9.22) mărime care este necesară la calculul vitezelor şi forţelor de aşchiere.

Avansul ales la frezarea de degroşare se verifică în funcţie de următoarele condiţii:- rezistenţa mecanismului de avans al maşinii de frezat;- rigiditatea dornului port freză ( la frezare cu alezaj);- pentru degroşare sd =0,05……0,09mm/dinte ( din tabel)

Alegem sd= 0,06mm/dinte- pentru finisare sr =0,12…….0,24mm/rot ( din tabel)

Alegem sr =0,18mm/rot→ sd=6

18,0= 0,03mm/dinte

c) Viteza de aşchiere

v= vd

kztstT

D ×××××

×1,01,05,05,0

133,0

45,07,46 (1.9.23)

unde : v = viteza de aşchiere economică [m/min]; D = diametrul frezei [mm] (30mm); T = duritatea economică a frezei [min] (120 min); t1 = lungimea de contact dintre tăişul sculei şi piesa de prelucrat raportată la o

rotaţie (30 mm); t = adâncimea de aşchiere [mm] (9 mm); z = numărul de dinţi ai frezei (6 dinţi); kv = coeficientul de corectie al vitezei

kv = Cmnv

Rm

750

;Cm = 1; nv = 1 ; Rm = 600÷700 ( rezistenta la tracţiune )

44

-pentru degroşarev14= 72,24600

750

625,206,050120

307,461,01,05,05,0

133,0

45,0

=×××××

×m/min

v14=24,72m/min

- pentru finisare v15= 64,40600

750

65,003,050120

307,461,01,05,05,0

133,0

45,0

=×××××

×m/min

v15=40,64 m/mind) Calculul turaţiei

ndegroşare = d

v

××

π1000

(1.9.24)

ndegroşare = 4,2623014,3

72,241000 =×

×[ rot/min]

Alegem n= 250 [rot/min]→n14=250[rot/min]

nfinisare = 4313014,3

64,401000 =×

×[ rot/min]

Alegem n= 450 [rot/min]→ n15= 450 [rot/min]

e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

- pentru degroşare : Vr=1000

alesnD ××π

(1.9.25)

Vr= 55,231000

2503014,3=

××m/min→ Vr14=23,55 m/min

ΔV = 100×−

r

ar

V

VV<5%→ΔV = 100

55,23

72,2455,23×

−=4,9%<5%

(1.9.26)

- pentru finisare : Vr=1000

alesnD ××π

Vr= 39,421000

4503014,3=

××m/min→ Vr15=42,39 m/min

ΔV = 100×−

r

ar

V

VV<5%→ΔV = 100

68,37

64,4039,42×

−=4,12%<5%

f) Calculul puterii efectivePuterea efectivă se calculează cu relaţia :

Ne= k×Dx× ut1 ×vf×yds ×tw [kw] (1.9.27)

În care diametrul D = diametrul frezei [mm] ; t1 = lungimea de contact [mm] ; t = grosimea de aşchiere[mm] ; vf = viteza de avans [mm].

Vf = zsD

vd ××

××

π1000

(1.9.28)

- pentru degroşare: vf = =×××

×606,0

3014,3

07,23100088,165 mm/min

- pentru finisare: vf = =×××

×603,0

3014,3

64,40100077,65 mm/min

45

Valorile coeficientului k şi al exponenţilor din relaţia puterii sunt date în tabele:K= 4·105 ; x =0,15 ;u = 0,9 ;y = -0,25 ; w = 1- pentru degroşare: Ne= 4×10-5 ×300,15×500,9×88,165×0,06-0,25×4,51 =1,8[kw]- pentru finisare: Ne= 4×10-5 ×300,15×500,9×77,65×0,03-0,25×11 =0,42[kw]

M. Calculul regimului de aşchiere la găurire( 4 găuri echidistante de Ø16mm)

Scula aşchietoare: Burghiu elicoidal cu coadă cilindrică ( STAS 574-79)-Ø16mmFaza 1:Prinderea în dispozitiv.(Platoul divizor fixat pe masa maşinii de găurit)

1. Burghiere la Ø16mm;2. Indexare cu 90º. Burghiere;3. Indexare cu 90º. Burghiere;4. Indexare cu 90º. Burghiere;

a) Adâncimea de aşchiere

mmD

t 82

== →t16=8mm

b) Avansul Ks =1Cs =0,047D =16mm

Avansul: s(D=160 = 1×0,047 × 160,6 =0,248 mm/rotSe alege s16 = 0,25 mm/rot

c) Calculul vitezei de aşchiere pentru găurire se calculează cu relaţia :

v = vpyvm

zvv K

sT

DC×

××

svlvtvmvvp KKKKK ×××=

Pentru burghiu din oţel rapid, cu aşchiere simplă, pentru oţel carbon de constructii cu s≥ 0,2mm/rot avem : Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.

La D1=16mm avem s=0,248 ; T=45; Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.

KMv= 818,0750

9,0

=

Rm ; KTv=1 ; KLv=1,1 ; KSv=1; KVp=0,8998

v( D=16)= min/84,178998,025,045

1675,02,0

4,0

m=××

×

v16=15,401 [m/min]d) Calculul turaţiei

dn mmD ×

×== πν1000

)16( 09,3551614,3

84,171000 =×

×= [rot/min]

Alegem n16=300[rot/min] din cartea maşiniie) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

Vr = 1000

alesnD ××π

Vr = min/07,151000

3001614,3m=××

;Vr16=15,07[m/min]

%5%19,210007,15

401,1507,15%5100 <=×

−=∆→<×

−=∆ V

V

VVV

r

ar

46

f) Calculul forţei şi a momentuluiPentru oţeluri , relatiile de calcul pentru forţa axială şi momentul de torsiune sunt :

F=Cf · Dxf · syf · Kf [N]

Mt = CM · Dxm · sym · KM [N·m]

Din tabele se aleg valorile coeficienţilor şi exponenţilor forţei şi momentului Cf , CM ,xf , yf , xm ,ym

Cf =780; CM = 61; xf =1,09; yf=0,78 ; xm =1,74;ym=0,78Coeficienţii de corecţie pentru fortă şi moment la găurire, KF şi KM se calculează cu

relaţiile :KF = KaF· KsaF· KχF· KηF

KM= KηM

Valoarea coeficientilor din aceste relaţii sunt date în tabele.KaF= 0,75; KsaF=0,95; KχF·=1; KηF= 1→ KF =0,71KM=1

F5 = 780·161,09·0,250,78·0,71 =3856,8 [N]M5 = 61·161,74·0,250,78·1 =25,75 [daN·m]

g) Calculul puterii efectivePuterea efectivă la găurire se calculează cu relaţia :

97505

nMN t

e

⋅= [KW]

79,09750

30075,255 =⋅=eN [KW]

N. Calculul regimului de aşchiere la rectificare(Ø 035,0060 + )

Sculă aşchietoare:-În funcţie de diametrul alezajului se alege un disc abraziv cu

diametrul: Dd = 0,9×Sf =0,9×60 =54 mm şi lăţimea B= 50mm. (1.9.29) -Piatră cilindrică plană 55×50×10;-Din tabele în funcţie de materialul de prelucrat, diametrul şi tipul

rectificării, se aleg: materialul abraziv En ,granulaţia 40, duritatea J ,liant C.a) Stabilirea adaosului de prelucrare;

În funcţie de materialul prelucrat, diametrul şi lungimea rectificată , se alege adaosul de prelucrare pe diametru:

Ap=0,45 mm.b) Stabilirea durităţii economice a discului abraziv ;

În funcţie de diametrul rectificat şi trepta de precizie se alege duritatea aeconomică:

Tec=7 min.c) Stabilirea adâncimea de aşchiere şi a numărului de treceri;

În functie de tipul rectificării şi a diametrului găurii se alege adăncimea de aşchiere – avansul de pătrundere – la o cursă dublă a mesei.

ta 17 =Sta 17= 0,0035 mm/c×d;Întrucât se lucrează pe o maşină de rectificat universală se dublează adâncimea

de aşchiere. → ta 17 =Sta 17= 0,007 mm/c×d;În aceste condiţii, numărul de treceri va fi:

32007,02

45,0

217 =⋅

=⋅

=t

Ai p

treceri; (1.9.30)

47

d) Stabilirea avansului longitudinal;Din tabele , în funcţie de materialul de prelucrat şi de tipul rectificării se alege

avansul longitudinal β=0,5 fracţiuni din lăţimea pietrei;

Sl = βl×β = 0,5 ×50 =25 mm/rot; (1.9.31) e) Stabilirea vitezei de aşchiere;

În functie de materialul de prelucrat şi diametrul găurii se alege viteza de aşchiere a discului abraziv:

v 17 =25 m/sSe calculeaza în continuare turatia discului abraziv:

D

vn

××=

π60000

178670

5514,3

2560000 =××= rot/min (1.9.32)

Maşina unealtă adoptată are o singură turaţie pentru rectificat alezaje:Nr =11000 rot/min

În aceste conditii , viteza de aşchiere reală a discului abraziv va fi :

6,3160000

110005514,3

6000017 =××=××

= rr

nDv

πm/s (1.9.33)

f) Stabilirea vitezei de rotaţie ( avans circular ) a piesei;În funcţie de adâncimea de aşchiere (avansul de pătrundere sp= 0,007 mm/c×d),

avansul longitudinal (sl =0,5 B) şi diametrul de rectificat (D=60 mm) , se alege viteza de avans( circular) a piesei:

vs17 =50 m/minSe calculeză în continuare turaţia piesei:

2656014,3

501000100017 =

××=

××

=d

vn s

p π rot/min (1.9.34)

Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia reală a piesei:npr =250 rot/min

În aceste condiţii, viteza de avans reală va fi:

471000

2506014,3

1000=××=

××= pr

sr

ndv

πm/min (1.9.35)

g) Stabilirea vitezei longitudinale a mesei;vl = sl × npr =25×250 =6250 mm/min =6,25 m/min (1.9.36)

h) Verificarea puterii ;În funcţie de viteza de avans, avansul longitudinal de trecere şi avansul de

pătrundere , se alege puterea afectivă :Ne =1,6 KW

Se corectează cu următorii coeficienti :K1=0,9K2= 1,0 →puterea reală va fi:Nr =Ne× K1× K2=1,44 KW (1.9.37) Din caracteristicile maşinii unelte se găseşte puterea : NM.U=1,5 KWDeci, Nr <NM.U.

O. Controlul tehnic de calitate.- Verificarea cotelor finale.

1.10. Normarea tehnică a operaţiilor de prelucrări mecanice prin aşchiere

La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obţinerea unei eficienţe economice maxime, trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atât pentru fiecare operaţie, cât şi

48

la totalitatea operaţiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obţinerea unor consumuri de timp minime în procesul de prelucrare este necesar ca aceasta să se desfăşoare pe baza unei munci normate.

Norma de muncă reprezintă cantitatea de muncă care se stabileşte unui executant, care are calificarea corespunzătoare şi lucrează în ritmul normal, pentru efectuarea unei operatii, lucrări sau serviciu, în anumite condiţii tehnico-economice precizate.

Normele de muncă pot fi clasificate după mai multe criterii, dar cel mai important este cel după specificul activităţii, după care se deosebesc:

- norma de timp NT , este timpul stabilit unui executant, care are calificarea corespunzătoare , pentru efectuarea unei unităţi de produs, în condiţii tehnice ale locului de muncă,precizate. Se exprimă în [ ore om /produs] , [min om / produs];

- Norma de producţie NP , reprezintă cantitatea de produse sau lucrări , stabilită a se efectua într-o unitate de timp de către un executant care are calificare corespunzătoare şi lucrează cu intensitate normală, în condiţii tehnice ale locului de muncă , precizate. Se exprimă în [ nr. produse om /min], [ nr.produse om/oră];

Relaţia dintre cele două norme este:

TP N

N1= (1.10.1)

- norma de servire, sau zona de servire – se referă la locul de muncă delimitat prin dimensiunile sau înzestrarea lui, în care un executant îsi exercită atribuţiile sau sarcinile de muncă;

- norma de personal – reprezintă numărul de lucrători, meseria ( functia) şi nivelul de calificare necesar pentru un executant colectiv ce lucrează la un loc de muncă complex sau pe o linie tehnologică cu flux continuu.

Figura 1.10.1. Structura normei tehnice de timp.

Norma de timp NT

Timpul de pregătire încheiere Tpi , este timpul necesar studierii documentaţiei tehnologice, pregătirii locului de muncă pentru începerea prelucrării şi apoi a aducerii lui în starea iniţială. Această componentă cuprinde următoarele activităţi: primirea comenzii; studierea documentaţiei tehnologice; aducerea S.D.V.-urilor; controlul pieselor produse.

Acest timp se acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese. Se exprimă în procente din timpul operativ.

Timpul operativ (efectiv) Top este format din timpul de bază şi timpul auxiliar.Top=Tb + Ta (1.10.2)

Timp de pregătire

încheiere

Timp

operativ

Timp de deservire a

locului de muncă

Timp de întreruperi

reglementare

De

bazăAjutător

Deservire

organizatorică

Odihnă şi

necesităţi

Întreruperi

tehnologice

49

Deservire

tehnică

Timpul de bază Tb reprezintă timpul în care au loc modificările cantitative şi calitative ale produsului şi se realizează efectiv transformarea semifabricatului în pisă finită.

Timpul auxiliar Ta este timpul în care nu se realizează aşchierea şi are următoarele componente: timpul de prindere şi desprindere a fabricatului; timpul pentru reglarea regimului de aşchiere, schimbarea sculei; timpul pentru măsurători, la luarea aşchiilor de probă; timpul perntru evacuarea aşchiilor ; timpul pentru măsurători de control.

Timpul de deservire tehnică Tdt a locului de muncă are două componente: -Timpul de deservire tehnică Tdt , care include timpul pentru ungerea unor organe de maşini, realizarea unor reglaje constructive, ascuţirea sculelor şi a schimbarea lor; -Timpul de deservire organizatorică Tdo , este timpul în care muncitorul asigură organizarea şi întreţinerea locului de muncă , respectiv, predarea schimbului de lucru, predarea pieselor, curăţirea şi ungerea utilajului;

Timp de întreruperi reglementare Tir are două componente:-Timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice Ton;-Timpul pentru întreriperi tehnologice şi organizatorice Tdo –este rezervat reglării periodice a utilajelor, înlocuirea unor materiale tehnologice care se uzează.

Norma tehnică de timp, pune în evidenţă utilizarea corectă a forţei de muncă şi a condiţiilor de dotare din întreprindere. Pentru determinarea normei de timp se pot utiliza următoarele metode:

a) Metoda analitică , care constă în determinarea analitică a unor componente ale normei de timp, iar pentru restul, făcându-se o apreciere procentuală.

Pentru o operaţie sau o fază oarecare, norma de timp se determină cu relaţia:

NT= upi

ondodtabpi T

n

TTTTTT

n

T+=+++++ (1.10.3)

în care : n- este numărul de piese din lot; Tu – timpul unitar.

Timpul de bază se calculează cu relaţiile caracteristice fiecărui procedeu de prelucrare. Pentru strunjire, se foloseşte relaţia:

isn

lT

lp

strb ⋅

⋅= (1.10.4)

unde: lstr – este lungimea suprafeţei strunjite; np – turaţia piesei; sl – avansul longitudinal ; i - numărul de treceri.

Timpul auxiliar ta se determină analitic, în cazul proceselor tehnologice mecanizate sau automatizate, sau prin cronometrare, în cazul realizării manuale a mişcărilor.

Timpul de deservire tehnică se dă în normative prin procente K1 % din timpul de bază,

bdt TK

T ⋅=100

1 (1.10.5)

Timpul de deservire organizatorică se dă în normative prin procente K2 % din timpul efectiv:

Edo TK

T ⋅=100

2 (1.10.6)

Timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice se dă în normative prin procente K3 % din timpul efectiv,:

50

Eon TK

T ⋅=100

3 (1.10.7)

Metoda analitică este o metodă ştiinţifică, pe baza ei putându-se stabili norma de timp foarte precis, pe baza calculului timpului fiecărui element al operaţiei.

h) Metoda cronometrării, constă în determinarea prin cronometrare a timpilor care se repetă ciclic în cadrul operaţiei. Această metodă se utilizează în cadrul producţiei de serie mijlocie şi mare;

i) Metoda similitudinii ( comparativă ) , constă în determinarea normei de timp , având la bază norma tehnică de timp a unei piese asemănătoare, dar de dimensiuni diferite.

1.10.1. Normarea tehnică la operaţia 1 de debitare la Ø 276mm.

Stabilirea normei de timp: Timpul unitar: TU = 9,1minTimpul de pregătire încheiere: Tpî = 16,9 min

Norma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

9,169,1= 9,10845 min

Nt1 = 9,10845

1.10.2. Normarea tehnică la operaţia 2 de strunjire.a) Normarea tehnică la strunjire de degroşare la 54mm:Timpul de bază va fi egal cu:

sn

iLTb ⋅

⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

l1 = ;)25,0( mmtgk

t ÷+

l2 = (0,5÷2)mm;

l =2

D

i =1 trecere (pentru fiecare fată) ; s =0,88mm/rot; t =1mm; v =117m/min; n =150rot/min→

→ l1 = mmmmtg

17,2145

10

=+ ;

l2 =1mm; → L =141mml =138mm

min06,188,0150

1141 =×

×=bT

Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14minTpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi

Ømax < 400 mm; Tdt =2%Tb=2% ×1,06= 0,021 min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(1,06+1,14)=0,022 minTon =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 2,2=0,066 minTu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =1,06+1,14+0,021+0,022+0,066 =2,309 minNorma tehnică va fi egală cu:

51

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

102,309= 2,314 min

b) Normarea tehnică la strunjire de finisare la 52,5mm:

sn

iLTb ⋅

⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

l1 = ;)25,0( mmtgk

t ÷+

l2 = (1÷5)mm;

l =2

D,( lungimea suprafetei strunjite)

i =1 trecere (pentru fiecare fată) ; s =0,18mm/rot; t =0,25mm; v =178,37m/min; n =200rot/min→

→ l1 = mmmmtg

29,1145

25,00

=+ ;

l2 =1mm; → L =140,29mml =138mm

min89,318,0200

129,140 =×

×=bT

Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14minTpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi

Ømax < 400 mm;Tdt =2%Tb=2% ×3,89= 0,0778 min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(3,89+1,14)=0,0503 minTon =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 5,03=0,1509 minTu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =3,89+1,14+0,09478 +0,0503 +0,1509 =5,3minNorma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

105,3= 5,305 min

Deci avem: - norma tehnică pentru strunjirea suprafeţei frontale 276 × 52,5 mm →Nt2 =7,619 min

- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min.

1.10.3.Normarea tehnică la operaţia 3 de strunjire cilindrică exterioară la Ø270 ×30mm

a) Normarea tehnică la strunjire de degroşare la Ø271 × 30mm:

sn

iLTb ⋅

⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

l1 = ;)25,0( mmtgk

t ÷+

l2 = (1÷5)mm;

i =1 trecere; s =0,88mm/rot; t =2,5mm; v =100m/min; n =120rot/min→

52

→ l1 = mmmmtg

92,3145

5,20

=+ ;

l2 =1,5mm; → L =35,42mml =30mm

min335,088,0120

142,35 =×

×=bT

Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14minTpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi

Ømax < 400 mm;Tdt =2%Tb=2% ×0,335= 0,0067 min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,335+1,14)=0,01475 minTon =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×1,475=0,04425 minTu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,335+1,14+0,0067 +0,01475 +0,04425 =1,5407minNorma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

101,5407= 1,5457 min

b) Normarea tehnică la strunjire de finisare la Ø270 × 30mm:

sn

iLTb ⋅

⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

l1 = ;)25,0( mmtgk

t ÷+

l2 = (1÷5)mm;

i =1 trecere; s =0,22mm/rot; t =0,5mm; v =152,9m/min; n =185rot/min→

→ l1 = mmmmtg

58,1145

5,00

=+ ;

l2 =2,5mm; → L =34,08mml =30mm

min83,022,0185

108,34 =×

×=bT

Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14minTpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi

Ømax < 400 mm;Tdt =2%Tb=2% ×0,83= 0,0166 min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,83+1,14)=0,0197minTon =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×1,97=0,0591 minTu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,83+1,14+0,0166 +0,0197 +0,0591 =2,06minNorma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

102,06= 2,065 min

Timp pentru teşituri: 2minDeci avem: - norma tehnică pentru strunjirea suprafeţei cilindrice Ø 270 × 30 mm →

Nt3 =5,61min- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min.

53

1.10.4.Normarea tehnică la operaţia 4 de găurire la Ø30 ×52,5mma) Normarea tehnică la găurire până la Ø10 × 52,5mm:- găurire cu burghiu de Ø10mmTimpul de bază va fi egal cu:

sn

iLTb ⋅

⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

l1 = ;)25,0(2

mmtgk

d ÷+⋅

l2 = (1÷5)mm;

i =1 trecere; s =0,22mm/rot; t =5mm; v =15,401m/min; n =480rot/min→

→ l1 = mmmmtg

81,21602

50

=+⋅ ;

l2 =2mm; → L =57,31mml =52,5mm

min54,022,0480

131,57 =×

×=bT

Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,16 ==1,09minTpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi

Ømax < 400 mm;Tdt =2%Tb=2% ×0,54= 0,01 min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,54+1,09)=0,0163 minTon =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×1,63= 0,0489minTu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,54+1,09+0,01 +0,0163 + 0,0489=1,7052 minNorma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

101,7052= 1,7102 min

b) Normarea tehnică la lărgire până la Ø20mm: - găurire cu burghiu de Ø20mm

sn

iLTb ⋅

⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

l1 = ;)25,0(2

mmtgk

dD ÷+⋅−

l2 = (1÷5)mm;

i =1 trecere; s =0,36mm/rot; t =5mm; v =16,25m/min; n =270rot/min→

→ l1 = mmmmtg

63,41602

100

=+⋅ ;

l2 =2mm; → L =59,13mml =52,5mm

min6,036,0270

113,59 =×

×=bT

Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,16 ==1,09min

54

Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi Ømax < 400 mm;

Tdt =2%Tb=2% ×0,6= 0,012min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,6+1,09)=0,0169 minTon =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×1,69=0,0507 minTu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,6+1,09+0,012+0,0169 +0,0507 =1,7696minNorma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

101,7696= 1,7746 min

c) Normarea tehnică la lărgire până la Ø30mm: - găurire cu burghiu de Ø30mm

sn

iLTb ⋅

⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

l1 = ;)25,0(2

mmtgk

dD ÷+⋅−

l2 = (1÷5)mm;

i =1 trecere; s =0,36mm/rot; t =5mm; v =20,85m/min; n =230rot/min→

→ l1 = mmmmtg

63,41602

100

=+⋅ ;

l2 =2mm; → L =59,13mml =52,5mm

min7,036,0230

113,59 =×

×=bT

Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,16 ==1,09minTpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi

Ømax < 400 mm;Tdt =2%Tb=2% ×0,7= 0,014 min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,7+1,09)=0,0179minTon =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×1,79=0,0537 minTu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,7+1,09+0,014 +0,0179 +0,0537 =1,8756min

Norma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

101,8756= 1,8806 min

Deci avem:- norma tehnică pentru întreaga găurire → Nt4 =5,36min- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min.

1.10.5.Normarea tehnică la operaţia 5 de strunjire cilindrică interioară până la Ø60 ×52,5mm

a) Normarea tehnică la strunjirea de degroşare până la Ø59 × 52,5mm:

sn

iLTb ⋅

⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

55

l1 = ;)25,0( mmtgt ÷+× χl2 = (1÷5)mm;l =52,5mm

i =5 trecere; s =0,4mm/rot; t =3mm; v =112,4m/min; n =600rot/min→ → l1 = mmmmtg 56,31453 0 =+× ;

l2 =2mm; → L =58,06mml =52,5mm

min2,14,0600

506,58 =×

×=bT

Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,18 ==1,11minTpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi

Ømax < 400 mm;Tdt =2%Tb=2% ×1,2= 0,024 min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(1,2+1,11)=0,0231 minTon =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×2,31=0,0693 minTu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =1,2+1,11+0,024 +0,0231 + 0,0693 =2,4264 minNorma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

102,4264= 2,4314min

b) Normarea tehnică la strunjirea de finisare până la Ø60 × 52,5mm:

Timpul de bază va fi egal cu:

sn

iLTb ⋅

⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

l1 = ;)25,0( mmtgt ÷+× χl2 = (1÷5)mm;l =52,5mm

i =1 trecere; s =0,22mm/rot; t =0,5mm; v =153m/min; n =800rot/min→ → l1 = mmmmtg 42,11455,0 0 =+× ;

l2 =2mm; → L =55,92mml =52,5mm

min31,022,0800

192,55 =×

×=bT

Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,18 ==1,11minTpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi

Ømax < 400 mm;Tdt =2%Tb=2% ×0,31= 0,0031 min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,0031+1,11)=0,01131 minTon =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×1,1131=0,03393 minTu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,31+1,11+0,0031 +0,01131 + 0,03393 =1,46834 min

Norma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

101,46834 = 1,47334min

56

Timp pentru teşitură: 2min Deci avem: - norma tehnică pentru întreaga strunjire a suprafetei Ø60 →

Nt5 =7,9min- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min.

1.10.6. Normarea tehnică la operaţia 6 . Întoarcerea semifabricatului. Strunjire frontală faţa 2 .

a) Normarea tehnică la strunjire de degroşare la Ø276×50,5mm:Timpul de bază va fi egal cu:

sn

iLTb ⋅

⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

l1 = ;)25,0( mmtgk

t ÷+

l2 = (0,5÷2)mm;l =50,5mm

i =1 trecere (pentru fiecare fată) ; s =0,88mm/rot; t =1mm; v =117m/min; n =140rot/min→

→ l1 = mmmmtg

58,1145

10

=+ ;

l2 =1mm; → L =140mml =138mm

min13,188,0140

1140 =×

×=bT

Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14minTpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi

Ømax < 400 mm;Tdt =2%Tb=2% ×1,13= 0,0226 min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(1,13+1,14)=0,0227 minTon =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 2,27=0,0681 minTu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton= 1,13+1,14+0,0226+0,0227 +0,0681 =2,3834 minNorma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

102,3834 = 2,3884 min

b) Normarea tehnică la strunjire de finisare la Ø276×50mm:

sn

iLTb ⋅

⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

l1 = ;)25,0( mmtgk

t ÷+

l2 = (1÷5)mm;l =138mm,( lungimea suprafetei strunjite)

i =1 trecere (pentru fiecare fată) ; s =0,22mm/rot; t =0,25mm; v =173m/min; n =200rot/min→

→ l1 = mmmmtg

17,2145

10

=+ ;

57

l2 =1mm; → L =141mml =138mm

min2,322,0200

1141 =×

×=bT

Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14minTpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi

Ømax < 400 mm;Tdt =2%Tb=2% ×3,2= 0,064 min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(3,2+1,14)=0,0434 minTon =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 4,34=0,1302 minTu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =3,2+1,14+0,064 +0,0434 +0,1302 =4,5776minNorma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

104,5776= 4,5826 min

Deci avem: - norma tehnică pentru strunjirea suprafeţei frontale 276 × 50 mm → Nt6 =6,97 min

- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min.

1.10.7. Normarea tehnică la operaţia 7. Strunjire cilindrică exterioară Ø270 × 20mm

a) Normarea tehnică la strunjirea cilindrică exterioară de degroşare la Ø271 ×20mm

Timpul de bază va fi egal cu:

sn

iLTb ⋅

⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

l1 = ;)25,0( mmtgk

t ÷+

l2 = (1÷5)mm;l =20mm

i =1 trecere (pentru fiecare fată) ; s =0,88mm/rot; t =2,5mm; v =100m/min; n =120rot/min→

→ l1 = mmmmtg

92,2145

5,20

=+ ;

l2 =2mm; → L =24,92mml =20mm

min23,088,0120

192,24 =×

×=bT

Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14minTpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi

Ømax < 400 mm;Tdt =2%Tb=2% ×0,23= 0,0047 min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,23+1,14)=0,0137 min

58

Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 1,37=0,0411 minTu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton= 0,23+1,14+0,0047 +0,0137+ 0,0411 =1,4295min

Norma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

101,4295= 1,4345min

b) Normarea tehnică la strunjirea cilindrică exterioară de finisare la 270 ×20mm:Timpul de bază va fi egal cu:

sn

iLTb ⋅

⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

l1 = ;)25,0( mmtgk

t ÷+

l2 = (1÷5)mm;l =20mm

i =1 trecere (pentru fiecare fată) ; s =0,22mm/rot; t =0,5mm; v =152,9m/min; n =185rot/min→

→ l1 = mmmmtg

58,1145

5,00

=+ ;

l2 =2mm; → L =23,58mml =20mm

min57,022,0185

158,23 =×

×=bT

Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14minTpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi

Ømax < 400 mm;Tdt =2%Tb=2% ×0,57= 0,0114 min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,57+1,14)=0,0171 minTon =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 1,71=0,0513 minTu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton= 0,57+1,14+0,0114 +0,0171 +0,0513 =1,7898minNorma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

101,7898= 1,7948min

Deci avem: - norma tehnică pentru strunjirea suprafeţei frontale 270 × 20 mm → Nt7 =3,22 min

- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min.

1.10.8. Normarea tehnică la operaţia 8. Strunjire cilindrică exterioară Ø100 × 10mm

a) Normarea tehnică la strunjirea cilindrică exterioară de degroşare la Ø101 ×10mmTimpul de bază va fi egal cu:

sn

iLTb ⋅

⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

l1 = ;)25,0( mmtgk

t ÷+

59

l2 = (1÷5)mm;l =10mm,( lungimea suprafetei strunjite)

i =30 trecere; s =0,8mm/rot; t =3mm; v =97,86m/min; n =305rot/min→

→ l1 = mmmmtg

51,4145

30

=+ ;

l2 =2mm; → L =16,51mml =10mm

min02,28,0305

3051,16 =××=bT

Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14minTpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi

Ømax < 400 mm;Tdt =2%Tb=2% ×2,02= 0,04 min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(2,02+1,14)=0,0316 minTon =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 3,16=0,0948 minTu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =2,02+1,14+0,04 +0,0316 +0,0948 =3,3264min

Norma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

103,3264= 3,3314min

b) Normarea tehnică la strunjirea cilindrică exterioară de finisare la 100 ×10mm:Timpul de bază va fi egal cu:

sn

iLTb ⋅

⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

l1 = ;)25,0( mmtgk

t ÷+

l2 = (1÷5)mm;l =10mm,( lungimea suprafetei strunjite)

i =1 trecere; s =0,18mm/rot; t =0,55mm; v =188,2m/min; n =600rot/min→

→ l1 = mmmmtg

64,1145

55,00

=+ ;

l2 =2mm; → L =13,64mml =10mm

min12,018,0600

164,13 =×

×=bT

Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14minTpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi

Ømax < 400 mm;Tdt =2%Tb=2% ×0,12= 0,0024 min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,12+1,14)=0,0126 minTon =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 1,26=0,0378 minTu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,12+1,14+0,0024 +0,0126 +0,0378 =1,3128minNorma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

101,3128= 1,3178 min

Timp pentru teşitură: 2 min

60

Deci avem: - norma tehnică pentru strunjirea suprafeţei frontale 270 × 20 mm → Nt8 =6,64 min

- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min.

1.10.9. Normarea tehnică la operaţia 9. Frezarea.

a) Normarea tehnică la frezarea de degroşare .Timpul de bază va fi egal cu:

z

b szn

iLT

⋅⋅⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

l1 = ( ) ;)35,0(5,0 22 mmBDD ÷+−−l2 = (2÷5)mm;l = lungimea canalului de frezatD = diametrul frezei ; B = lăţimea canalului.

i =2 trecere; s =0,06mm/dinte ; t =2,25mm; v =24,72m/min; n =250rot/min→ → l1 = ( ) mmmm 1723030305,0 22 =+−−

l2 =3mm; → L =70mml =50mm

min55,106,06250

270 =××

×=bT :

Ta =1,2 minTpi = (16 + 2,5 + 9 + 10 + 6)=43,5 min , pentru modul de aşezare şi fixare şi pentru

acţiuni suplimentare;Tdt =2%Tb=2% ×1,55= 0,031 min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(1,55+1,2)=0,0275 minTon =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 2,75=0,0825 min

Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =1,55+1,2+0,031 +0,0275 +0,0825 =2,891minNorma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

5,432,891= 2,91min

b) Normarea tehnică la frezarea de finisare .Timpul de bază va fi egal cu:

z

b szn

iLT

⋅⋅⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

l1 = ( ) ;)35,0(5,0 22 mmBDD ÷+−−l2 = (2÷5)mm;l = lungimea canalului de frezat;D = diametrul frezei ; B = lăţimea canalului.

i =1 trecere; s =0,03mm/dinte ; t =05mm; v =40,64m/min; n =450rot/min→ → l1 = ( ) mmmm 1723030305,0 22 =+−−

l2 =3mm; → L =70mml =50mm

min86,003,06450

170 =×××=bT

Ta =1,2 min

61

Tpi = (16 + 2,5 + 9 + 10 + 6)=43,5 min , pentru modul de aşezare şi fixare şi pentru acţiuni suplimentare;:

Tdt =2%Tb=2% ×0,86= 0,0172 min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,86+1,2)=0,0206 minTon =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 2,06=0,0618 minTu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,86+1,2+0,0172 +0,0206 +0,0618 =2,1596minNorma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

5,432,1596= 2,18135 min

Deci avem: - norma tehnică pentru întreaga frezare → Nt9 =5,09 ×4 = 20,3 min

- timp de pregătire –incheiere Tpî =43,5 min.

1.10.10. Normarea tehnică la operaţia 10. Găurire(4 găuri echidistante de Ø16mm)

a) Normarea tehnică la găurire Timpul de bază va fi egal cu:

sn

iLTb ⋅

⋅= ; unde: L=l1+ l + l2;

l1 = ;)25,0(2

mmtg

d ÷+× ϑ

l2 = (1÷5)mm;l = lungimea găurii; d = diametrul găurii.

i =1 trecere; s =0,25mm/rot; t =8mm; v =15,401m/min; n =300rot/min→

→ l1 = mmmmtg

81,61602

160

=+× ;

l2 =2mm; → L =31,81mml =30mm

min42,025,0300

181,31 =×

×=bT

Ta =1,2 minTpi = (16 + 2,5 + 9 + 10 + 6)=43,5 min , pentru modul de aşezare şi fixare şi pentru

acţiuni suplimentare;Tdt =2%Tb=2% ×0,42= 0,0084 min;Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,42+1,14)=0,0162 minTon =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 1,62=0,0486 minTu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,42+1,2+0,0084 +0,0162 +0,0891 =1,6932minNorma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

5,431,6932= 1,71495min

Deci avem: - norma tehnică pentru realizarea găurilor Ø16 mm →Nt10=1,71495 ×4 = 6,85 min

- timp de pregătire –incheiere Tpî =43,5 min

1.10.11. Normarea tehnică la operaţia 11. Rectificare la Ø60 035,00+

62

a) Normarea tehnică la rectificare

min03,62

67,629,5 =+=bT

Ta1 =0,16 min, în legătură cu faza; Ta2 =0,48 min, în legătură cu măsurătorile Ta3 =0,18 min, în legătură cu prinderea şi desprinderea piesei

Ta = 0,82 minTpi1 = 8 min , pentru prindere în universal sau mandrină;Tpi2 = 8 min , pentru primirea şi predarea documentatiei şi a S.D,V.-urilorTpi = 16 minTd= Tdt + Tdo =1,76 min;Ton =0,21 minTu=6,3+0,82+1,76+0,21=9,09Norma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

169,09= 9,098min

Deci avem: - norma tehnică pentru rectificare →Nt11=9,098 min- timp de pregătire –incheiere Tpî =16 min

1.10.12. Normarea tehnică la operaţia 12. Control tehnic de calitate.

Stabilirea normei de timp:Timp unitar : 5 min;Timp de pregătire încheiere : 10 min.Norma tehnică va fi egală cu:

Nt =

n

Tpi+Tu = +

2000

105= 5,005 min

Deci avem: - norma tehnică pentru control final →Nt12=5,005 min- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min

Norma tehnică de timp pentru realizarea unei piese va fi :

Nt piesă = ∑=

12

1itiN (1.10.8)

Nt piesă = 109,8min =1,83 h1.11. Tratamente termice.

Majoritatea sculelor şi organelor de maşini din oţel, care lucrează în condiţii de lucru speciale, sunt supuse unor tratamente speciale şi anume tratamentelor termice sau termotermice.

Pentru terminologia şi definiţiile principalelor noţiuni care intervin în tratamentele termice este elaborat standardul 2500-66.

Prin tratament termic al oţelului se înţelege modificarea structurii acestuia sub acţiunea unei succesiuni de operaţii, constând din încălziri şi răciri în condiţii determinate , cu scopul de a realiza pentru produsele respective, anumite proprietăţi fizico-mecanice.

Schimbarea proprietăţilor fizice şi mecanice prin tratamente termice se datorează transformărilor pe care le pot suferi unii constituenţi ai materialelor metalice, apariţiei de noi constituenţi , dispariţiei altora sau modificării proprietăţilor relative ale constituenţilor prezenţi. Rezultă deci că se pot trata termic numai materialele care au cel puţin doi constituenţi la

63

temperatură obişnuită şi care pot suferii transformări în stare solidă în cursul proceselor de încălzire şi răcire.

Diferitele procese ale tratamentului termic se deosebesc între el prin:- viteza de încălziere;- temperatura de încălzire maximă;- timpul de menţinere la temperatură maximă;- viteza de răcire;

Instalaţiile (cuptoare, băi ) pentru efectuarea tratamentelor termice sunt standardizate prin STAS 355-62.

În funcţie de scopul tratamentului termic şi modalitatea realizării lui , se deosebesc următoarele procese de tratament termic: - recoacerea;

- călirea;- revenirea;- îmbătrânirea.

Călirea de realizează prin încălzirea şi menţinerea pieselor la temperaturi peste punctul de transformare, urmată de răcire bruscă . Călirea are ca efect transformarea structurii austenitice obţinută prin încălzirea oţelului peste punctul de transfomare, fie într-o structură martensitică , fie în structuri intermediare (troostită, sorbită).

Prin călire se urmăreşte obţinerea unor anumite proprietăţi fizico-mecanice ale pieselor tratate ( organe de maşini , scule ).

Majoritatea pieselor sunt supuse în continuare tratamentului de revenire.Îmbunătăţirea constă dintr-o călire urmată de o revenire la temperaturi mai înalte,

aplicată oţelurilor cu scopul de a obtine o îmbunătăţire a caracteristicilor mecanice.

1.12. Întocmirea documentaţiei tehnologice.

Documentaţia tehnologică serveşte la punerea în aplicare a procesului tehnologic de prelucrare proiectat. Acesta se stabileşte în funsţie de caracterul productiei, de tipul piesei prelucrate, de dotarea cu maşini unelte şi S.D.V. –uri. În raport cu aceste elemente documentatia tehnologică poate fi : fişă tehnologică, plan de operaţii sau fişă de reglare.

Pentru aceste documente există formulare normalizate la nivel national sau de întreprindere.

Fişa tehnologică , se elaborează in cazul producţiei de serie mică şi unicat şi cuprinde două categorii de informaţii : generale şi tehnico-organizatorice.

Informaţiile generale precizează următoarele date ; întreprinderea şi secţia unde se realizează prelucrarea; numărul fişei tenologice şi al comenzii de lucru; denumirea şi codul reperului; materialul semifabricatului şi masa acestuia; starea structurală, produsul din care face parte reperul; numărul de piese pentru care este valabilă fişa tehnologică; numele tehnologului şi normatorului cu semnăturile acestora.

Informaţiile tehnico-organizatorice se referă la următoarele date: enumerarea operaţiilor de prelucrare ( asamblare , control) în ordinea executiei acestora; maşina-unealtă şi S.D.V.- urile pentru fiecare operaţie în parte; indicaţii tehnologice sumare (parametrii regimului de aşchiere); numărul de pise prelucrate simultan ; timpul normat, unitar şi de pregătire încheiere.

64

Trebuie menţionat faptul că fişa tehnologică conţine informaţii la nivelul operaţiei şi nu la nivelul părţilor componente ale acesteia.

Planul de operaţii este unui proces tehnologic detaliat în cele mai mici amănunte şi se foloseşte în producţia de serie mare şi de masă. În cadrul planului de operaţii, fiecare operaţie este prezentată separat, pe o filă sau pe mai multe file şi oferă executantului tote informatiile necesare prelucrării piesei la parametrii de calitate şi precizie prescrişi. Informaţiile referitoare la operaţii sunt mai amănunţite şi se referă la schiţa operatiei: enumerarea fazelor operaţiei în ordinea succesiunii executării acestora, S.D.V.-urile necesare pentru fiecare fază şi pentru întrega operaţie; instrucţiuni tehnologice speciale. Totalitatea filelor operaţiilor formează

65

Fişa film

Op

Denumirea

fazeiSchita operaţiei

Maş

ina

unea

ltă

S.D.V.

Regim de lucru Timp

t,

mm

s,

mm/

rot

v,

mm/

min

n,

rot/

min

i Tb Ta

1. D

ebita

re

Debitare la

cota 276×55

Apa

rat d

e de

bita

tox

iace

tilen

ic

- 4 - - - - 9,1 16,9

2 . S

trun

jire

fron

tală

a)Degroşare

la Ø276×53

[•

•••]

[•]

Str

ung

norm

al S

N 4

00 Cuţit de

strung frontal

STAS 6382-80

20×20/ P30

Şubler L=150

1 0,88 117 150 1 1,06 1,14

0,25 0,18 178,37 200 1 3,89 1,14b)Finisare

la Ø276×52,5

OpDenumirea

fazeiSchita operaţiei

Maş

ina

unea

ltă

S.D.V.

Regim de lucru Timp

t,

mm

s,

mm/

rot

v,

mm/

min

n,

rot/

min

i Tb Ta

3. S

trun

jire

cilin

dric

ă

a)Degroşare

la Ø271×30

[••

••]

[•

]

Str

ung

norm

al S

N 4

00

Cuţit de

strung drept

STAS 6376-80

20×12/ P30;

16×16/P30;

Şubler L=150

2,5 0,88 100 120 1 0,33 1,14

b)Finisare

laØ270×300,5 0,22 152,9 185 1 0,83 1,14

4. G

ăuri

re

a)Găurire

la Ø10×52,5

[••

••]

[•]

Str

ung

norm

al S

N 4

00

Burghiu

elicoidal lung

cu coadă

cilindrică de

Ø10;20;30

STAS 574-79

Şubler L=150

5 0,22 15,401 480 1 0,54 1,09

b) Găurire

la Ø20×52,5 5 0,36 16,25 270 1 0,6 1,09

c)Găurire

la Ø30×52,5

5 0,36 20,85 230 1 0,7 1,09

OpDenumirea

fazeiSchita operaţiei

Maş

ina

unea

ltă

S.D.V.

Regim de lucru Timp

t,

mm

s,

mm/

rot

v,

mm/

min

n,

rot/

min

i Tb Ta

5. S

trun

jire

cilin

dric

ă in

teri

oară

a)Degroşare

la Ø59×52,5

[

••••

]

[•] Str

ung

norm

al S

N 4

00

Cuţit de

interior pentru

degroşarea

suprafetelor

cilindrice

STAS 6384-80

25×25/ P30;

Şubler L=150

3 0,4 112,4 600 5 1,2 1,11

b)Finisare

laØ60×52,5 0,5 0,22 153 800 1 0,31 1,11

c)Desprindere

6. S

trun

jire

fron

tală

a)Întoarcere.

Prindere.

[

[•

•••]

[•]

Str

ung

norm

al S

N 4

00Cuţit de

strung frontal

STAS 6382-80

20×20/ P30

Şubler L=150

b) Degroşare

la50,5 1 0,88 117 140 1 1,13 1,14

b) Finisare

la50

0,25 0,22 173 200 1 3,2 1,14

OpDenumirea

fazeiSchita operaţiei

Maş

ina

unea

ltă

S.D.V.

Regim de lucru Timp

t,

mm

s,

mm/

rot

v,

mm/

min

n,

rot/

min

i Tb Ta

7. S

trun

jire

cilin

dric

ă

a)Degroşare

la Ø271×20

[

[•••

•]

[•]

Str

ung

norm

al S

N 4

00

Cuţit de

strung drept

STAS 6376-80

20×12/ P30;

16×16/P30;

Şubler L=150

2,5 0,88 100 120 1 0,23 1,14

b)Finisare

laØ270×200,5 0,22 152,9 185 1 0,57 1,14

8. S

trun

jire

cilin

dric

ă

a)Degroşare

la Ø101×10

[•••

•]

[

•]

Str

ung

norm

al S

N 4

00

Cuţit de

strung drept

STAS 6376-80

20×12/ P30;

16×16/P30;

Şubler L=150

3 0,8 97,86 305 30 2,02 1,14

OpDenumirea

fazeiSchita operaţiei

Maş

ina

unea

ltă

S.D.V.

Regim de lucru Timp

t,

mm

s,

mm/

rot

v,

mm/

min

n,

rot/

min

i Tb Ta

9. F

reza

re

a)Degroşare

la Ø30×50×9

Maş

ina

de f

reza

t FU

S 3

2 Freză cilindrico-

frontală cu coadă

conică

STAS 9212/3-85

Şubler L=150

2,25 0,06 24,72 250 2 1,55 1,2

b)Finisare

laØ30×60×10,5 0,03 40,64 450 1 0,86 1,2

a)BurghieØ16

[

••••

]

Burghiu elicoidal

lung cu coadă

cilindrică Ø16

STAS 574-79

Şubler L=150

b)Indexare cu

90º

BurghieØ16c)Indexare cu

90º

BurghieØ16

d)Indexare cu

90º

BurghieØ16

OpDenumirea

fazeiSchita operaţiei

Maş

ina

unea

ltă

S.D.V.

Regim de lucru Timp

t,

mm

s,

mm/

rot

v,

mm/

min

n,

rot/

min

i Tb Ta

Disc de rectificat(piatră cilindrică

plană) 55×50×10

STAS 601-63Comparator;

Micrometru.

0,007

Disc

25

Disc

25

Disc

11000

32 6,03 0,82

11. R

ectif

icar

e

a)Finisare

la Ø 035,0060 +

×50

[•

•••]

[•]

Maş

ina

de r

ectif

icat

inte

rior

W.M

.W. 4

50

Piesă

25

Piesă

50

Piesă

250

OpDenumirea

fazeiSchita operaţiei

Maş

ina

unea

ltă

S.D.V.

Regim de lucru Timp

t,

mm

s,

mm/

rot

v,

mm/

min

n,

rot/

min

i Tb Ta

12. C

ontr

ol te

hnic

de

calit

ate

Verificare cote

finale

Ban

c de

con

trol

Şubler L=150;

Comparator;

Micrometru.

PARTEA a-II-a

Programarea şi conducerea

producţiei

57

GHID DE PROIECTARE

CAPITOLUL 1. DATE INIŢIALE

1.3 Tema proiectului: Programarea şi conducerea producţiei pentru fabricarea unui set de repere din

componenţa produsului P;

1.4 Condiţii generale: beneficiar, executant, cadru legislativ, volum de producţie, condiţii şi termene

de livrare, etc.

CAPITOLUL 2. ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCŢIE

2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP)

2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL)

2.3. Programul de producţie director (PPD)

CAPITOLUL 3. PARAMETRII DE PROGRAMARE ŞI CONDUCERE A PRODUCŢIEI

3.1. Determinarea tipului de producţie

3.2. Stabilirea formei de organizare a producţiei

3.3. Calculul numărului de maşini unelte

3.4. Calculul lotului de fabricaţie optim

3.5. Stabilirea lotului de fabricaţie economic

CAPITOLUL 4.VARIANTA I– A: PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI ÎN CONDIŢII

DE RESURSE NELIMITATE ŞI FĂRĂ DATE IMPUSE

4.1. Calculul lotului economic de transport

4.2. Durata ciclului de producţie

4.3. Perioada de repetare a loturilor

4.4. Calculul costului de producţie

4.5. Elaborarea programelor de lucru

4.6. Corelarea programelor de lucru cu PPD

58

CAPITOLUL 5.VARIANTA A II – A: PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI ÎN

CONDIŢII DE RESURSE LIMITATE ŞI DATE IMPUSE

5.1. Identificarea resurselor de producţie

5.2. Structura organizatorică a atelierului de producţie

5.3. Elaborarea reţelei logice a proiectului

5.4. Programarea şi conducerea proiectului prin durate

5.5. Programarea şi conducerea proiectului prin resurse

5.6. Ordonanţarea lucrarilor din proiect

5.7. Selectarea scenariului optim

5.8. Corelarea scenariului optim cu PPD

5.9. Amplasarea optimală a resurselor

5.10. Calculul costului de producţie

CAPITOLUL 6. COMPARAREA VARIANTELOR

6.1. În funcţie de timpul mediu de execuţie pe unitatea convenţională

6.2. În funcţie de gradul de încărcare a resurselor

6.3. În funcţie de costul de productie

59

CAPITOLUL 1. DATE INIŢIALE

1.1 TEMA PROIECTULUI

Programarea şi conducerea producţiei pentru fabricarea reperelor R1=30, R5=38 şi R7=45 din

componenţa produsului P=495, cu ajutorul tehnologiilorT1,T5,T7.

1.2 CONDIŢII GENERALE

• Beneficiar: SC ARO SRL

• Executant: Universitatea ,,Ovidius” Constanţa, Facultatea de Inginerie Mecanică

• Volum de producţie: 495 bucăţi/an

• Condiţii şi termene de livrare: trimestrial în cantităţi egale: 495/4=123,75 buc

Date initiale:

Procesele tehnologice; Timpul unitar (Tu); Timpul de pregătire-încheiere (Tpi);

Resurse; Operaţii.

Număr de zile lucrate din an →250 zile/an;

Număr de schimburi pe zi → 1/zi;

Număr de ore pe schimb → h=8 ore;

Salariul orar al operatorilor direcţi(muncitori):→Sk=32600 lei/oră;

Salariul operatorilor reglori:→Srk=35200 lei/oră;

Cota de amorsare orară a maşinii:→ak= 28000 lei/oră;

Coeficienţii:→p= 10 ;E= 0,2 ;

Regia de fabricaţie →Rf=150;

Costul uni transport pe flux→Ct=12500 lei.

60

CAPITOLUL 2

ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCŢIE

2.1. STRUCTURA DE DEZAGREGARE A PRODUSULUI (SDP)

Orice produs poate fi considerat un sistem care poate fi dezagregat în structuri de ordin inferior,

denumite subsisteme. La rândul lor, subsistemele pot fi dezagregate în ansambluri, iar acestea din urmă în

subansambluri.

Activitatea logică de dezagregare poate fi efectuată până la nivelul cantităţilor individuale din

sistem denumite, convenţional, piese sau repere, în felul acesta se realizează ceea ce, în mod

convenţional, reprezintă Structura de dezagregare a produsului – SDP.

În mod formal, SDP se poate reprezenta sub forma unei arborescenţe şi se interpretează în felul

următor:

- coborând, semnifică „este compus din”;

- urcând, semnifică „face parte din”.

61

62

PRO

DU

SU

L P

17

AN

SA

MB

LU

RI

A1

= 1

A3

= 1

A2

= 2

A4

= 1

A5

= 2

A6

= 1

SUB

AN

SA

MB

LU

RI

ŞI

RE

PE

RE

R2

= 1

R1

= 1

A11

=2

A12

=1

R4

= 2

R3

= 2

R5

= 2

R7

= 1

R6

= 1

A21

=1

A22

=1

R9

= 1

R8

= 1

R10

=1

R12

=1

R11

=1

A31

=2

A32

=2

R14

=1

R13

=1

R15

=1

R17

=2

R16

=2A

41=

1

R18

=2

A42

=1

Fig

. 2.1

. S

tru

ctu

ra d

e d

ezag

r ega

re a

pr o

du

sulu

i (S

DP

)

2.2. STRUCTURA DE DEZAGREGARE A LUCRĂRILOR (SDL)

O problemă majoră în Programarea şi Conducerea Producţiei (PCP) constă în identificarea, cu

precizie maximă, a tuturor lucrărilor necesare realizării produsului. De aceea, se pune problema elaborării

unei structuri de dezagregare a lucrărilor (SDL), care este, de fapt, o reprezentare structurală a tuturor

activităţilor ce conduc la obţinerea produsului, în cadrul acestui proiect, al cărui obiectiv este programarea

şi conducerea fabricaţiei a trei repere din componenţa produsului, SDL are ca punct de plecare fişele

tehnologice ale reperelor. Acestea sunt prezentate, într-o formă simplificată în tabelele 2.1, 2.2, 2.3.

Tabelul 2.2. Fişa tehnologică simplificată a reperului R1

Nr

opDenumirea operaţiei

Codul

operaţiei

Timpul normat Den.

Resursǎ

Cod

Resursǎ[ ]bucTu min/ [ ]lotTpi min/

1 Debitare D11 9,1 16,9Maşină de

debitatR1

2 Strunjire frontală faţa 1 S11 7,6 10 SN400 R6

3Strunjire cilindrică

exterioară Ø270×30S12 5,6 10 SN400 R6

4 Găurire G11 5,3 10 SN400 R6

5Strunjire cilindrică

interioară Ø60×52,5S13 7,9 10 SN400 R6

6 Strunjire frontală faţa 2 S14 6,9 10 SN400 R6

7Strunjire cilindrică

exterioară Ø270×20S15 3,2 10 SN400 R6

8Strunjire cilindrică

exterioară Ø100×10S16 6,6 10 SN400 R6

9 Frezare F11 20,3 43,5 FUS32 R3

10 Găurire 4 găuri Ø16 G12 6,8 43,5 G16 R5

11 Rectificare R11 9,09 16 WMW450 R4

12 Control final C11 5 10 BC R7

63

Tabelul 2.3. Fişa tehnologică simplificată a reperului R5

Tabelul 2.4. Fişa tehnologică simplificată a reperului R7

Nr

opDenumirea operaţiei

Codul

operaţiei

Timpul normat Den.

Resursǎ

Cod

Resursǎ[ ]bucTu min/ [ ]lotTpi min/

1 Strunjire de degroşare I S71 6 21 SNB400 R62 Strunjire de degroşare II S72 5,4 21 SNB400 R63 Strunjire de finisare I S73 6,7 21 SNB400 R64 Strunjire de finisare II S74 9 21 SNB400 R65 Frezare frontalǎ F71 4 27 FUS32 R36 Găurire –alezare G71 8 15 G16 R57 Găurire – filetare G72 2,5 15 G16 R58 Găurire –teşire -filetare G73 9,6 15 G16 R59 Găurire – filetare G74 1,6 15 G16 R510 Control final C71 5,2 20 BC R7

Codificarea operaţiilor şi resurselor

A. Codificarea operaţiilor

Denumirea operaţiilor este trecută cu o literă majusculă în cod :D- debitare; F- frezare;

S- strunjire; T- tratament termic; R- rectificare; RB- rabotare; G- găurire; C- Control.

Ex.: G73 – reprezintă a treia găurire din procesul tehnologic pentru reperul 7;

7- numărul reperului, este reprezentat de prima cifră;

Nr

opDenumirea operaţiei

Codul

operaţiei

Timpul normat Den.

Resursǎ

Cod

Resursǎ[ ]bucTu min/ [ ]lotTpi min/

1 Frezare F51 12,5 24 FUS32 R32 Găurire – alezare G51 9,6 15 G16 R5

3 Rabotare 1 RB51 8,8 15Seping

SH600R2

4 Rabotare 2 RB52 10,5 15Seping

SH600R2

5 Găurire filetare G52 7,6 15 G16 R56 Strunjire S51 14,6 20 SNB400 R67 Tratament termic T51 12,5 18 Inst. T.T. R88 Rectificare R51 6,8 20 RU320 R99 Control final C51 5,4 24 BC R7

64

3- numărul de ordine al operaţiei respective pentru reperul analizat.

Codificarea resurselor

Se consideră că resursele sunt câte una din fiecare tip necesar.

2.3. PROGRAMUL DE PRODUCŢIE DIRECTOR (PPD)

Programul de producţie director este documentul de bază care stă la baza Programării şi

Conducerii Producţiei.

PPD trebuie să permită cunoaşterea cantităţilor ce urmează a fi fabricate din fiecare reper, a

duratelor de asamblare a fiecărui produs, termenelor de livrare – conform contractului.

PPD conţine detalierea acestor elemente pe diferite perioade de producţie, permiţând vizualizarea

rapidă a stocurilor de produse şi piese componente, a necesarului brut şi net pentru fiecare dintre acestea.

Durata de asamblare a unui produs este de 2 săptămâni(10 zile).

Necesarul brut de componente se calculează pe baza SDP, ţinând seama de numărul

ansamblurilor, subansamblurilor şi reperelor de acelaşi tip care intră în componenţa produsului.

Necesarul net rezultă prin luarea în considerare a cantităţilor din stoc, rămase din exerciţiul de

producţie precedent.

Programul de Producţie Director (PPD), elaborat pe baza tuturor elementelor precizate mai sus, se

prezintă în tabelul din planşa 1.

65

Tabelul 2.5. Planul de Producţie Director (PPD)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

P 495 CB 123 124 124 124

0 S 0 0 0 0

495 CN 123 124 124 124

495 L 123 124 124 124

R1 990 CB 247 248 248 247

30 S 7 8 8 7

960 CN 240 240 240 240

990 L 247 248 248 247

R5 990 CB 247 248 248 247

38 S 9 10 10 9

952 CN 238 238 238 238

990 L 247 248 248 247

R7 990 CB 247 248 248 247

45 S 11 11 12 11

945 CN 236 237 236 236

990 L 247 248 248 247

128 9 10 114 5 6 7Perioadă

1 2 3

Planşa 1

67

CAPITOLUL 3

PARAMETRII DE PROGRAMARE ŞI CONDUCERE A PRODUCŢIEI

3.1. DETEMINAREA TIPULUI DE PRODUCŢIE

Tipul producţiei este determinat de un ansamblu de factori independenţi care, prin acţiunea lor,

determină proporţiile obiective ale desfăşurării proceselor de producţie în spaţiu şi timp.

Dintre aceşti factori se remarcă, prin influenţa pe care o execută: volumul producţiei,

complexitatea constructivă şi tehnologică a produselor, nivelul şi formele specializării producţiei,

nivelul tehnic al utilajelor din dotare, nivelul de pregătire profesională al resursei umane.

Tipologia producţiei poate fi determinată la nivel de proces tehnologic sau la nivel de verigă

productivă(incluzând de obicei mai multe procese tehnologice simultan).

În cazul proiectului de producţie analizat, se impune determinarea tipului de producţie la nivel

de proces tehnologic(nivel reper – operaţii), cu scopul de a stabili forma de organizare optimă a

producţiei fiecărui reper.

Coeficientul tipului de producţie se determină cu relaţia:

,uk

gk T

RTP = unde

=gR ritmul mediu al fabricaţiei, în min/buc;

=ukT timpul unitar al operaţiei k, în min/buc;

În funcţie de valorile coeficientului kgTP , operaţiile procesului tehnologic se încadrează după

cum urmează:

,1≤kgTP producţie de masă(M);

,101 ≤< kgTP producţie de serie mare(SM);

,2010 ≤< kgTP producţie de serie mijlocie(SMj);

,20>kgTP producţie de serie mică(Sm).

66

Ritmul mediu al fabricaţiei gR se determină cu relaţia:

,60

g

ng N

FR

⋅= unde

nF - fondul de timp nominal, în ore;

gN - volumul producţiei în bucăţi.

Rezultă zR în [ ]bucmin/ (prin înmulţire cu 60).

Fondul nominal de timp nF se determină cu relaţia:

[ ],, orehkzF sn ⋅⋅= unde

z – numărul zilelor lucrătoare;

sk - numărul de schimburi;

h – numărul de ore pe schimb.

Din analiza programului de lucru al executantului rezultă:

zilez 250=

i/1 zschimbk s =

schimboreh /8=

anoreFn /2000=

Ritmurile medii, corespunzătoare fabricaţiei celor 3 repere rezultă la valorile:

bucRg min/1251 =

bucRg min/05,1265 =

bucRg min/98,1267 =

Ţinând cont de timpii unitari corespunzători fabricaţiei fiecărui reper, daţi în tabelele 2.1, 2.2 şi

2.3 rezultă următorii coeficienţi ai tipului de producţie(Tabelul 3.1.).

Tabelul 3.1. Coeficienţii de producţie

67

Nr. op.Coeficientul tipului de producţie pkT

Reperul R1 Reperul R5 Reperul R7

1 13,74 SMj 10,08 SMj 21,16 Sm

2 16,44 SMj 13,13 SMj 23,51 Sm

3 22,32 Sm 14,323 SMj 18,95 SMj

4 23,58 Sm 12,004 SMj 14,10 SMj

5 15,82 SMj 16,585 SMj 31,74 Sm

6 18,21 SMj 8,63 SM 15,87 SMj

7 38,81 Sm 10,16 SMj 50,79 Sm

8 18,93 SMj 18,53 SMj 13,22 SMj

9 6,15 SM 23,34 Sm 79,36 Sm

10 18,38 SMj - 24,41 Sm

11 13,75 SMj - -12 25 Sm - -

3.2. STABILIREA FORMEI DE ORGANIZARE A PRODUCŢIEI

Se determină tipul de producţie predominant (pondere >50%).

R1→ A1[%]= %012

1000100 =⋅=⋅n

M B1[%]= %33,8

12

1001100 =⋅=⋅n

SM

R5→ A5[%]= 0% B5[%]= %11,119

1001 =⋅

R7→ A7[%]= 0% B7[%]= %010

1000 =⋅

C1[%]= %33,5812

1007100=⋅=

⋅n

CM j D1[%]= %33,3312

1004100 =⋅=⋅n

Sm

C5[%]= %77,779

1007 =⋅ D5[%]= %11,11

9

1001 =⋅

C7[%]= %4010

1004 =⋅ D7[%]= %60

10

1006 =⋅

Structura tipologică a producţiei, corespunzătoare fabricaţiei celor trei repere, se prezintă în

Tabelul 3.2.

Tabelul 3.2. Structura tipologică a producţiei

Reperul Structură tipologică, [%]

68

M SM SMj SmR1 0,00 8,33 58,33 33,33R5 0,00 11,11 77,77 11,11R7 0,00 0,00 40 60

Pentru o astfel de structură tipologică, se recomandă forma de organizare mixtă, mixtă,

succesivă a producţiei pentru fiecare dintre cele trei repere.

3.3. CALCULUL NUMĂRULUI DE MAŞINI UNELTE

Numărul de maşini unelte pentru fiecare operaţie k se calculează cu relaţia:

[ ]bucR

Tm

g

ukk ,=

Din calcul rezultă, de obicei, km fracţionar. Pentru a satisface ritmul gR , km se majorează la

valoarea întreagă următoare, notată akm .

Pentru fiecare operaţie k se calculează gradul de încărcare:

,ak

kik m

mk =

precum şi gradul de încărcare mediu pe ansamblul procesului tehnologic:

,k

k

m

mk ik

ak

kim

∑∑∑ ==

unde k este numărul de operaţii.

Valorile calculate ale lui km , akm , ikk şi imk , pentru cele trei repere analizate sunt

prezentate Tabelul 3.3.

Tabelul 3.3. Numărul de maşini – unelte şi coeficienţii de încărcare

Nr. op.

Reperul 1 Reperul 5 Reperul 7km akm ikk km akm ikk km akm ikk

1 0,0728 1 0,0728 0,0991 1 0,0991 0,0472 1 0,04722 0,0608 1 0,0608 0,0761 1 0,0761 0,0425 1 0,0425

69

3 0,0448 1 0,0448 0,0698 1 0,0698 0,0527 1 0,05274 0,0428 1 0,0428 0,0833 1 0,0833 0,0708 1 0,07085 0,0632 1 0,0632 0,0602 1 0,0602 0,0315 1 0,03156 0,0552 1 0,0552 0,1158 1 0,1158 0,0630 1 0,06307 0,0257 1 0,0257 0,0991 1 0,0991 0,0196 1 0,01968 0,0531 1 0,0531 0,0539 1 0,0539 0,0756 1 0,07569 0,1624 1 0,1624 0,0428 1 0,0428 0,0126 1 0,012610 0,0548 1 0,0548 - - - 0,0409 1 0,040911 0,7272 1 0,7272 - - - - - -12 0,04 1 0,04 - - - - - -

imk = 0,11692 imk = 0,07778 imk = 0,4564

3.4. CALCULUL LOTULUI DE FABRICAŢIE OPTIM

Lotul de fabricaţie reprezintă cantitatea de piese identice lansate în fabricaţie pentru care se

consumă acelaşi timp de pregătire – încheiere.

Relaţia de calcul:

( ) [ ]bucEZCC

CNN

m

Lg ,2

10 ⋅⋅+

⋅⋅=

gN reprezintă volumul producţiei, având valori precizate în cadrul condiţiilor generale.

mC reprezintă costul semifabricatului. Valorile efective pentru cele trei repere alalizate sunt:

bucleiCm /1598621 =

bucleiCm /400005 =

bucleiCm /500007 =

1C reprezintă cheltuieli de fabricaţie curente şi se calculează cu relaţia:

bucleiCCCCC indirrm /,1 +++=

rC reprezintă cheltuieli cu retribuţia personalului direct productiv, lei / oră, care se calculează

cu relaţia:

∑=

⋅⋅=n

kkkgr STC

1

,60

1

unde kS reprezintă retribuţia orară a operatorului care execută operaţia k.

70

Conform normativelor de salarizare în vigoare, se ia valoarea medie, orăleiSk /32600= .

Astfel rezultă, pentru cele trei repere:

bucleiCr /513831 = ;

bucleiCr /479775 = ;

bucleiCr /315143 = .

ifC reprezintă cheltuieli de întreţinere şi funcţionare a utilajelor pe durata de lucru efectivă;

aceste cheltuieli se calculează cu relaţia:

∑=

⋅⋅⋅=u

kakkkgif maTC

1

,60

1

unde ka reprezintă cota orară a cheltuielilor de întreţinere şi funcţionare a utilajelor, în lei / oră.

Conform normativelor în vigoare, media acestor cote este orăleiak /000.28= .

Astfel rezultă:

;/436661 bucleiCif =

;/412075 bucleiCif =

./270677 bucleiCif =

indC reprezintă cheltuieli indirecte(regie), care se calculează cu relaţia:

rf

ind CR

C ⋅=100

unde fR reprezintă regia secţiei în care se desfăşoară fabricaţia. Ţinând cont că

:,150 rezult ăR f =

;/770751 bucleiCind =

;/719665 bucleiCind =

./472717 bucleiCind =

Prin urmare, rezultă că valoarea 1C a costurilor directe de producţie, pentru fiecare dintre cele

trei repere este:

;/33198611 bucleiC =

;/20115015 bucleiC =

./15585217 bucleiC =

Cheltuielile LC se calculează cu relaţia:

71

;/, lotleiBACL +=

A – reprezintă cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaţiei şi de lansare a lotului, care se

calculează cu relaţia:

∑=

⋅⋅⋅⋅

+=

u

kakrkpik mST

pA

1

,60

1

1001 lei / lot.

Conform normativelor în vigoare, se ia un salariu mediu orar al operatorilor

orăleiS rk /35200= şi 10=p . Astfel rezultă, pentru cele trei repere:

;/1187411 lotleiA =

;/1071265 lotleiA =

./1232597 lotleiA =

B – reprezintă cheltuieli de întreţinere şi funcţionare a utilajelor pe durata pregătirii – încheierii

fabricaţiei, care se determină cu relaţia:

∑=

⋅⋅⋅=u

kakkpik maTB

1

.60

1

Introducând în această relaţie valorile cunoscute, se obţine:

;/858671 lotleiB =

;/774675 lotleiB =

./891347 lotleiB =

Cheltuielile totale, la nivelul întregului lot, vor fi:

lotleiBACL /204608111 =+= ;

lotleiBACL /184593555 =+= ;

lotleiBACL /212393777 =+= .

Coeficientul Z se determină cu relaţia:

( )∑=

+−⋅=u

kukuk

g

TTR

Z1

1

1

Introducând valorile numerice, rezultă, pentru cele trei repere analizate:

;247,01 =Z

;168,05 =Z

.191,07 =Z

72

Coeficientul E, care cuantifică pierderile cauzate de imobilizarea capitalului circulant în

producţie, se ia egal cu rata de interes medie a pieţei de capital, respectiv:

20,0=E

Având toate elementele cunoscute, introducându-le în formula lotului optim, vom obţine:

bucN o 15,1271 =

bucNo 2,2085 =

bucN o 9,2257 =

3.5. CALCULUL LOTULUI DE FABRICAŢIE ECONOMIC

Valorile loturilor optime obţinute din calcul se rotunjesc astfel încât să se obţină submultiplii

întregi ai volumelor de producţie 1gN , 2gN , 3gN . După rotunjiri rezultă:

bucN e 1921 = ( )5 bucN g 9601 =

bucN e 1905 = ( )5 bucN g 9525 =

bucN e 1897 = ( )5 bucN g 9457 =

1eN , 2eN , 3eN reprezintă loturile economice de fabricaţie.

Numărul loturilor lansate în fabricaţie se calculează cu relaţia:

e

gL N

Nn =

Astfel, pentru cele trei repere analizate rezultă:

loturinL 51 =

loturinL 55 =

loturinL 57 =

CAPITOLUL 4

VARIANTA I – A: PROGRAMAREA

ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI ÎN CONDIŢII DE

RESURSE NELIMITATE ŞI FĂRĂ DATE IMPUSE

4.1. CALCULUL LOTULUI ECONOMIC DE TRANSPORT

73

Lotul economic de transport economic se determină folosind formula:

( )[ ] [ ]bucEZLCCN

CNNN

iilimiei

tgieitoi ⋅⋅++⋅

⋅⋅⋅=

2

unde: tC - cost de transport independent de lot, [ ]lei

[ ];12500 leiCt =

L - cost de transport dependent de lot, [ ]lei

LCL = .

Având toate elementele cunoscute, introducându-le în formulă, vom obţine:

bucN to 39,311 =

bucN to 08,545 =

bucN to 66,547 =

Valorile calculate se rotunjesc astfel încât să fie submultipli ai lotului economic:

bucN to 39,311 = bucN e 1921 = ( )6 bucN te 321 =

bucN to 08,545 = bucN e 1905 = ( )4 bucN te 485 =

bucN to 66,547 = bucN e 1897 = ( )3 bucN te 637 =

→ 61 =ten

45 =ten

37 =ten

4.2. DURATA CICLULUI DE PRODUCTIE

Parametrii de bază ai programării şi conducerii operative a productiei de serie sunt: durata

ciclului de producţie , perioada de repetare a loturilor, lotul de fabricaţie optim şi lotul de transport

optim.

Pentru efectuarea unui management ştiintific al producţiei, cunoaşterea acestor relatii,

parametrii este absolut necesară, indiferent de tipul seriei.

Durata ciclului de producţie Tc se determină în funcţie de forma de organizare adoptată :

74

( ) ( )∑∑=

+=

−⋅−+⋅=N

kukuktee

N

kuktecm TTNNTNT

11

1

Reperul 1

bucN te 321 =

bucN e 1921 =

( )zileoreT

T

cm

cm

5,17464,132

min84,794796,303219257,9332

1

1

===⋅−+⋅=

Reperul 5

bucN te 385 =

bucN e 1905 =

( )zileoreT

T

cm

cm

1481,120

min8,72482,21381903,8838

5

5

===⋅−+⋅=

Reperul 7

bucN te 637 =

bucN e 1897 =

[ ]∑=

⋅=n

knkecs TNT

1

min,

zileTcs 25,24min1164058189 ==⋅=

4.3. PERIOADA DE REPETARE A LOTURILOR

Perioada de repetare a loturilor Tr reprezintă intervalul ce separă lansarea în productie a două

loturi succesive ce conţin obiecte ale muncii de acelaşi fel.

Prin extensie, în cazul fabricării mai multor loturi de piese diferite, pe aceleaşi resurse de

productie, perioada de repetare Tr reprezintă durata ce separă lansarea în productie a două loturi

echivalente succesive Nt.

Repetarea la intervalle, riguros determinate , a loturilor de fabricatie constituie condiţia de bază

a respectării principiului ritmicităţii în producţia de serie. Sub acest aspect, perioada de repetare indică

data CMT( cel mai târziu ) de lansare a fiecărui lot de fabricaţie.

Perioada de repetare rT se calculează cu relaţia:

L

nr n

FT =

Introducând valorile numerice, se obţine:

;4001 oreTr =

75

;4005 oreTr =

.4007 oreTr =

Verificarea se poate face cu a doua relaţie de calcul:

ger RNT ⋅=

Astfel rezultă:

;4001 oreTr =

;4005 oreTr =

.4007 oreTr =

În funcţie de particularităţile fiecărui stadiu de prelucrare între duratele ciclurilor de productie

Tc şi perioadele de repetare Tr se stabilesc anumite rapoarte de proporţionalitate. Aceste raporturi,

numite indicii de densitate ai fabricaţiei de serie, arată numărul mediu de loturi ce se găsesc simultan

în fabricaţie. Acest număr notat cu M, se calculează cu relaţia:

Tr

TcM =

33,033,0400

13211 =⇒==→ MMR

275,0275,0400

11055 =⇒==→ MMR

28,028,0400

11277 =⇒==→ MMR

4.4. CALCULUL COSTULUI DE PRODUCŢIE

Costul de producţie pentru fabricarea unei piese se calculează cu relaţia:

,/,4321 bucleiCCCCCT +++= unde:

1C reprezintă cheltuielile curente, deja calculate, având valorile, pentru fiecare reper în parte:

;/33198611 bucleiC =

76

;/20115015 bucleiC =

./15585217 bucleiC =

e

L

N

CC =2 , reprezintă cheltuielile fixe care, pentru cele trei repere are valorile:

;/106621 bucleiC =

;/97225 bucleiC =

./112427 bucleiC =

Pe durata fabricării produselor sale, întreprinderea imobilizează fonduri băneşti importante.

Pierderea suportată de întreprindere, ca urmare a acestei imobilizări, este cu atât mai mare cu cât

durata ciclului de producţie este mai lungă.(U= costurile suportate de întreprindere).

3C reprezintă cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant, determinate cu relaţia:

( ) MEVCCNUcuN

UC Le

g

⋅⋅⋅+⋅== 13 ,

Coeficientul V este un coeficient ce cuantifică variaţia costurilor cauzate de producţia

neterminată, pe durata ciclului de fabricaţie.

Coeficientul V se calculează cu relaţia:

( )( )Le

Lme

CCN

CCCNV

+⋅⋅++⋅=

1

1

2

Introducând valorile numerice, rezultă:

;739,01 =V ;31188981 leiU =

;598,05 =V ;12630785 leiU =

;659,07 =V .10948847 leiU =

Astfel, cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant, pentru cele trei repere aflate în

fabricaţie sunt:

;/32491

131 buclei

N

UC

g

==

;/13275

535 buclei

N

UC

g

==

./11597

737 buclei

N

UC

g

==

77

4C reprezintă costurile de amortizare a resurselor pe durata execuţiei reperelor şi se calculează

cu relaţia:

,4 amg

medm k

N

VnaC ⋅⋅⋅= unde:

=ma rata de amortizare anuală a resursei;

=amk coeficient de transmitere a amortizării;

=n numărul de resurse;

=medV valoarea medie actualizată a resursei, în lei.

Considerând că amortizarea este liniară şi se produce în 5 ani şi că valoarea reziduală a resursei

este nulă, rezultă .2,0=ma

Coeficientul amk ţine seama de gradul de ocupare a resursei, respectiv numărul de loturi aflate

simultan în fabricaţie, în cazul de faţă rezultă:

- pentru R1, 33,0=amk

- pentru R5, 275,0=amk

- pentru R7, 28,0=amk

Considerând o valoare medie a resurselor leiVmed 250000000= rezultă

bucleiC /10312541 =

bucleiC /10110345 =

bucleiC /5925947 =

Prin însumarea celor patru categorii de costuri, rezultă:

;/439426413121111 bucleiCCCCCT =+++=

;/304552453525155 bucleiCCCCCT =+++=

./217394=+++= 473727177 bucleiCCCCCT

4.5. ELEBORAREA PROGRAMELOR DE LUCRU

Elaborarea programelor de producţie se face ulterior unor calcule. Astfel, se calculează:

- Timpii normaţi pentru fiecare operaţie de la fiecare reper:

[ ] :,min/+= undebucN

TTT

c

pik

uknk

unde: =ukT timpul unitar de prelucrare a reperului la operaţia k, [ ] ;min/ buc

=pikT timpul de pregătire – încheiere la fiecare operaţie k, [ ] ;min/ lot

=eN lotul de fabricaţie economic, [ ] ;/ lotbuc

78

- Pentru organizare succesivă se recalculează durata ciclului de producţie ( )csT ,

astfel:

[ ]∑=

⋅=n

knkecs TNT

1

min,

- Pentru organizare mixtă se calculează decalajele dintre operaţii ( ),1, +kkD astfel:

Dacă [ ]bucTNDTT nktkknknk min/1,1 ⋅=⇒< ++ ;

Dacă ( ) [ ]bucTNNTNDTT nktenkekknknk min/11,1 +++ ⋅−−⋅=⇒>

Se recalculează apoi durata ciclului de producţie ( cmT ), astfel:

( ) ( ) [ ]∑ ∑= =

+−⋅−+⋅=n

k

n

knknktenktcm TTNNTNT

1 11 ,min, pentru 01 >− +ukuk TT .

Pentru reperul R1 avem:

bucN te 321 =

bucN e 1921 =

• D1-2 =1,09≈1,25 zile →Tuk1 =3,64≈3,75 zile/lot

• D2-3 =1,16≈1,25 zile →Tuk2 =3,04≈3,25 zile/lot

• D3-4 =0,46≈0,5 zile →Tuk3 =2,24≈2,25 zile/lot

• D4-5 =0,34≈0,5 zile →Tuk4 =2,12≈2,25 zile/lot

• D5-6 =0,85≈1zile →Tuk5 =3,16≈3,25 zile/lot

• D6-7 =1,68≈1,75 zile →Tuk6 =2,76≈3 zile/lot

• D7-8 =0,2≈0,25 zile →Tuk7 =1,28≈1,5 zile/lot

• D8-9 =0,43≈0,5 zile →Tuk8 =2,64≈2,75 zile/lot

• D9-10 =5,84≈6 zile →Tuk9 =8,12≈8,25 zile/lot

• D10-11 =0,44≈0,5zile →Tuk10 =2,72 ≈2,75 zile/lot

• D11-12 =1,96≈2 zile →Tuk11 =3,63≈3,75 zile/lot

• D12-13 =2zile →Tuk12 =2zile/lot

zileTcm 5,171 =

Pentru reperul R5 avem:

bucN te 385 =

bucN e 1905 =

• D1-2 =1,78≈2zile →Tuk1 =4,9≈5 zile/lot

• D2-3 =0,9≈1 zile →Tuk2 =3,8≈4 zile/lot

• D3-4 =0,69≈0,75 zile →Tuk3 =3,48≈3,5 zile/lot

79

• D4-5 =1,65≈1,75 zile →Tuk4 =4,15≈4,25 zile/lot

• D5-6 =0,6≈0,75zile →Tuk5 =3,008≈3,25 zile/lot

• D6-7 =1,66≈1,75 zile →Tuk6 =5,77≈6 zile/lot

• D7-8 =2,7≈2,75 zile →Tuk7 =4,94≈5 zile/lot

• D8-9 =0,91≈1zile →Tuk8 =2,69≈2,75 zile/lot

• D9-10 =2,13≈2,25 zile →Tuk9 =2,13≈2,25 zile/lot

zileTcm 145 =

Pentru reperul R7 avem:

bucN te 635 =

bucN e 1895 =

Tuk1 =2,36≈2,5 zile/lot

Tuk2 =2,1≈2,25 zile/lot

Tuk3 =2,63≈2,75 zile/lot

Tuk4 =3,54≈3,75 zile/lot

Tuk5 =1,57≈1,75 zile/lot

Tuk6 =3,15≈3,25 zile/lot

Tuk7 =0,89≈1 zile/lot

Tuk8 =3,78≈4 zile/lot

Tuk9 =0,63≈0,75 zile/lot

Tuk10 =2,04≈2,25 zile/lot

zileTcm 25,247 =

4.6. CORELAREA PROGRAMELOR DE LUCRU CU PPD

Timpul efectiv de lucru într-un trimestru până la durata de asamblare este dat de

diferenţa dintre fondul nominal de timp al unui trimestru şi durata de asamblare :

Tef. trimestrial = Fn trimestrial - Das ⇒ Tef. trimestrial= 500 – 80 = 420 ore/trimestru

- Pentru reperul R1:

Ne= 192 buc care se realizează în Tc = 132 ore, →iar în 420 ore se vor

executa:

80

bucN e 611132

420192 =⋅=→ Producţia de 240 de bucăţi din PPD poate fi

acoperită şi vor rămâne şi 371 de bucăţi.

- Pentru reperul R5:

Ne= 190 buc care se realizează în Tc = 121 ore, →iar în 420 ore se vor

executa:

bucN e 665120

420190 =⋅=→ Producţia de 238 de bucăţi din PPD poate fi

acoperită şi vor rămâne şi 427 de bucăţi.

- Pentru reperul R7:

Ne= 189 buc care se realizează în Tc = 194 ore, →iar în 420 ore se vor

executa:

bucN e 409194

420189 =⋅=→ Producţia de 236 de bucăţi din PPD poate fi

acoperită şi vor rămâne şi 173 de bucăţi.

Concluzie: Corelând rezultatele de mai sus cu planul de productie director PPD

observăm că putem executa cantităţile planificate din cele trei repere în fiecare trimestru şi

chiar să realizăm stocuri pentru viitor.

CAPITOLUL 5

VARIANTA 2: PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRDUCŢIEI

ÎN CONDIŢII DE RESURSE LIMITATE ŞI CU

81

DATE IMPUSE

5.1. IDENTIFICAREA RESURSELOR DE PRODUCŢIE

Înainte de lansarea în fabricaţie a pieselor, şeful proiectului de producţie analizează sarcinile de

producţie şi stabileşte resursele necesare.

Astfel, pentru fiecare operaţie tehnologică se alocă resursa (echipamentul) corespondent şi acesta

cu o anumită intensitate, în funcţie de disponibilul de capacitate, din perioada considerată.

O primă imagine asupra resurselor implicate în realizarea proiectului rezultă dintr-o diagramă

arborescentă, prezentată astfel:

AtelierPrelucrăriMecanice

Maşină de debitatR1 – 100%

82

Figura 5.1. Diagrama arboreşcentă a resurselor .

Modul de prezentare al organigramei sugerează faptul că, în atelierul de prelucrări mecanice,

mai există şi alte resurse, dar neangajate în proiectul de producţie considerat.

Deşi această organigramă este destul de sugestivă, ea nu permite cunoaşterea tuturor

informaţiilor necesare derulării proiectului.

Astfel, se va prezenta în continuare o nouă fişă, intitulată sugestiv fişa individuală SDL – SDR.

Tabelul 5.1. fişa individuală SDL – SDR.

OPERAŢIE RESURSĂ

Nr. operaţieCod

operaţieDurata [zile/lot]

Cod resursă

Sarcină [ore/persoană]

Intensitate

1. D11 3,75 R1 3,752. RB51 3,5 R2 3,5

Şeping SH600R2 – 100%

Maşină de frezat FU32R3 – 100%

Maşină de găurit G16R5 – 100%

Strung normal SNB400R6 – 100%

Banc de Control BC R7 – 100%

Instalaţie de Tratament Termic

R8 – 100%

Masina de rectificat rotund RU320

R9 – 100%

Maşină de rectificat interior WMW450

R4 – 100%

83

3. RB52 4,25 4,25

4. F11 8,25

R3

8,25

5. F51 5 5

6. F71 1,75 1,75

7. R11 3,75 R4 3,75

8. G12 2,75

R5

2,75

9. G51 4 4

10. G52 3,25 3,25

11. G71 3,25 3,25

12. G72 1 1

13. G73 4 4

14. G74 0,75 0,75

15. S11 3,25

R6

3,25

16. S12 2,25 2,25

17. G11 2,25 2,25

18. S13 3,25 3,25

19. S14 3 3

20. S15 1,5 1,5

21. S16 2,75 2,75

22. S51 6 6

23. S71 2,5 2,5

24. S72 2,25 2,25

25. S73 2,75 2,75

26. S74 3,75 3,75

27. C11 2

R7

2

28. C51 2,25 2,25

29. C71 2,25 2,25

30. T51 5 R8 5

31. R51 2,75 R9 2,75

5.2 STRUCTURA ORGANIZATORICĂ A ATELIERULUI DE PRODUCŢIE

Ne permite să identificăm responsabilităţile ce decurg din fişa SDL – SDR.

Toate aceste responsabilităţi revin şefului de atelier, şefului de echipă şi respectiv, operatorilor

direcţi.

84

În cazul proiectului de producţie organizat, structura de producţie este organizată prin diagrama

arborescentă prezentată astfel:

Figura 5.2. Diagrama arboreşcentă a atelierului de productie .

5.3. ELABORAREA REŢELEI LOGICE A PROIECTULUI

Reţeaua logică este reprezentarea grafică a unor elemente specifice managementului

proiectelor, cum sunt activităţile, duratele, resursele.

Reţelele logice pot fi reprezentate în diferite forme, în cadrul lucrării de faţă utilizându-se

reţele în care activităţile sunt reprezentate prin segmente orizontale, iar legăturile dintre activităţi prin

săgeţi. Aceste activităţi corespund listei SDL – TIP, durata fiecăreia fiind precizată alăturat, în zile

lucrătoare.Pe reţea se mai specifică şi durata de legătură: DL = - (durata A1 – D1-2 ).

5.4. PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PROIECTULUI PRIN DURATE

5.4.1. Etapele de baza

Aceste etape provin din modelul PERT – timp şi se referă la :

• Calculul datelor „cel mai devreme”(CMD);

Şef Atelier Prelucrări

Mecanice

Şef echipa 1

Şef echipa2

Şef echipa3

Operator Maşină

de debitat

Operator Şeping SH600

Operator Maşină

de frezat FU32

Operator Maşină de rectificat interior

WMW450

Operator Maşină

de găurit G16

Operator Strung normal

SNB400

Operator Banc de control

BC

Operator Instalaţie

de Tratament Termic

Operator Maşină

de rectificat rotund RU320

85

• Calculul datelor „cel mai târziu”(CMT);

• Calculul marjelor activităţilor;

• Stabilirea drumului critic.

• Datele CMD se obţin prin tratarea reţelei logice a proiectului în raport cu o scară de

timp ce are ca origine o dată t0, şi se derulează spre viitor. Întrebarea la care răspund intuitiv acest

tip de date este: dacă proiectul începe la momentul t0, când se va termina el şi care sunt termenele

intermediare importante?

• Datele CMT se obţin prin tratarea reţelei logice a proiectului în raport cu o scară de

timp ce are ca origine o dată tf, şi se derulează spre trecut. Întrebarea la care răspund intuitiv acest

tip de date este: dacă proiectul se încheie la momentul tf, când va începe el şi care sunt termenele

intermediare importante?

• Marja fiecărei activităţi este definită ca diferenţa dintre data de început CMD şi data

de început CMT. Calculul marjelor activităţilor se realizează cu scopul de a determina activităţile

ce alcătuiesc drumul critic pentru reţeaua analizată. Acest calcul impune realizarea unei

corespondenţe a scărilor de timp utilizate la calcularea datelor CMD respectiv CMT. În general se

consideră că dacă marja unei activităţi este nulă, activitatea respectivă nu poate să aibă o întârziere.

• Drumul critic este definit ca ansamblul (şi nu ca succesiunea) de activităţi a căror

marjă este nulă. Drumul critic, determinat în acest mod, nu este întotdeauna cel mai scurt, pornind

de la începutul spre sfârşitul proiectului.

5.4.2. Calculul datelor CMD şi CMT

În calculul datelor CMD timpul se scurge în sensul său natural şi, în consecinţă, succesiunea

scărilor fiecărei activităţi este următoarea: activitatea nu este începută, începutul activităţii, activitatea

este în curs de desfăşurare, sfârşitul activităţii, activitatea este terminată.

În calculul datelor CMT timpul se scurge în sens invers celui natural şi, în consecinţă,

succesiunea scărilor fiecărei activităţi este următoarea: activitatea este terminată, sfârşitul activităţii,

activitatea este în curs de desfăşurare, începutul activităţii, activitatea nu este începută.

Reprezentarea grafică a datelor CMD – CMT este realizată în planşa3.

86

5.4.3. Calculul marjelor şi stabilirea drumului critic

Calculul marjelor se bazează pe punerea în corespondenţă a scărilor CMD şi CMT,

corespondenţă ce se realizează considerând:

tf=t0+24,25 zile;

Această relaţie ne arată că datele CMT pot fi exprimate în funcţie de t0 , respectiv:

tf - kzile=t0+(n-k), unde n=24,25 zile, fapt ce permite calculul analitic al marjelor conform

tabelelor de mai jos:

Tabelul 5.2. Calculul marjelor fără date impuse pentru reperul R1 .

ACTIVITATE DATE CMD DATE CMT MARJE

D11 t0+ 0 tf – 17,5= t0+ 6,75 6,75

S11 t0+ 1,25 tf – 16,25= t0+ 8 6,75

S12 t0+ 2,5 tf – 15= t0+ 9,25 6,75

G11 t0+ 3 tf – 15,5= t0+ 9,75 6,75

S13 t0+ 3,5 tf – 14= t0+ 10,25 6,75

S14 t0+ 4,5 tf – 13= t0+ 11,25 6,75

S15 t0+ 6,25 tf – 11,25= t0+ 13 6,75

S16 t0+ 6,5 tf – 11= t0+ 13,25 6,75

F11 t0+ 7 tf – 10,5= t0+ 13,75 6,75

G11 t0+ 13 tf – 4,5= t0+ 19,75 6,75

R11 t0+ 13,5 tf – 4= t0+ 20,25 6,75

C11 t0+ 15,5 tf – 2= t0+ 22,25 6,75

Tabelul 5.3. Calculul marjelor fără date impuse pentru reperul R5 avem:

ACTIVITATE DATE CMD DATE CMT MARJE

F51 t0+ 0 tf – 14= t0+ 10,25 10,25

G51 t0+ 2 tf – 12= t0+ 12,25 10,25

RB51 t0+ 3 tf – 11= t0+ 13,25 10,25

87

RB52 t0+ 3,75 tf – 10,25= t0+ 14 10,25

G52 t0+ 5,5 tf – 8,5= t0+ 15,75 10,25

S51 t0+ 6,25 tf – 7,75= t0+ 16,5 10,25

T51 t0+ 8 tf – 6= t0+ 18,25 10,25

R51 t0+ 10,75 tf – 3,25= t0+ 21 10,25

C51 t0+ 11,75 tf – 2,25= t0+ 22 10,25

Tabelul 5.4. Calculul marjelor fără date impuse pentru reperul R7 avem:

ACTIVITATE DATE CMD DATE CMT MARJE

S71 t0+ 0 tf – 24,25= t0+ 0 0

S72 t0+ 2,5 tf – 21,75= t0+ 2,5 0

S73 t0+ 4,75 tf – 19,5= t0+ 4,75 0

S74 t0+ 7,5 tf – 16,75= t0+ 7,5 0

F71 t0+ 11,25 tf – 13= t0+ 11,25 0

G71 t0+ 13 tf – 11,25= t0+ 13 0

G72 t0+ 16,25 tf – 8= t0+ 16,25 0

G73 t0+ 17,25 tf – 7= t0+ 17,25 0

G74 t0+ 21,25 tf – 3= t0+ 21,25 0

C 71 t0+ 22 tf – 2,25= t0+ 22 0

Drumul critic este alcătuit din ansamblul activităţilor cu marjă nulă şi /sau negativă

reprezentat de CMD – ul reperului R7.

Reprezentarea grafică a drumului critic este realizată în planşa4.

DATE IMPUSE:

Prima dată impusă :- prelucrările pe maşina de rabotat nu pot începe înainte de t0+7 pentru că

până la acea dată strungul este ocupat cu alte lucrări .

A doua dată impusă : - prelucrarea prin rectificare trebuie să se termine până la data de t0+24

pentru că începând cu data respectivă maşina intră în revizie.

Tabelul 5.5. Calculul marjelor cu date impuse .

88

ACTIVITATE DATE CMD DATE CMT MARJE

D11 t0+ 0 tf – 17,5= t0+ 6,75 6,75

S11 t0+ 1,25 tf – 16,25= t0+ 8 6,75

S12 t0+ 2,5 tf – 15= t0+ 9,25 6,75

G11 t0+ 3 tf – 15,5= t0+ 9,75 6,75

S13 t0+ 3,5 tf – 14= t0+ 10,25 6,75

S14 t0+ 4,5 tf – 13= t0+ 11,25 6,75

S15 t0+ 6,25 tf – 11,25= t0+ 13 6,75

S16 t0+ 6,5 tf – 11= t0+ 13,25 6,75

F11 t0+ 7 tf – 10,5= t0+ 13,75 6,75

G11 t0+ 13 tf – 4,5= t0+ 19,75 6,75

R11 t0+ 13,5 tf – 4= t0+ 20,25 6,75

C11 t0+ 15,5 tf – 2= t0+ 22,25 6,75

F51 t0+ 0 tf – 18= t0+ 6,25 6,25

G51 t0+ 2 tf – 16= t0+ 8,25 6,25

RB51 t0+ 7 tf – 11= t0+ 13,25 6,25

RB52 t0+ 7,75 tf – 10,25= t0+ 14 6,25

G52 t0+ 9,5 tf – 8,5= t0+ 15,75 6,25

S51 t0+ 10,25 tf – 7,75= t0+ 16,5 6,25

T51 t0+ 12 tf – 6= t0+ 18,25 6,25

R51 t0+ 14,75 tf – 3,25= t0+ 21 6,25

C51 t0+ 15,75 tf – 2,25= t0+ 22 6,25

S71 t0+ 0 tf – 24,25= t0+ 0 0

S72 t0+ 2,5 tf – 21,75= t0+ 2,5 0

S73 t0+ 4,75 tf – 19,5= t0+ 4,75 0

S74 t0+ 7,5 tf – 16,75= t0+ 7,5 0

F71 t0+ 11,25 tf – 13= t0+ 11,25 0

G71 t0+ 13 tf – 11,25= t0+ 13 0

G72 t0+ 16,25 tf – 8= t0+ 16,25 0

G73 t0+ 17,25 tf – 7= t0+ 17,25 0

G74 t0+ 21,25 tf – 3= t0+ 21,25 0

C 71 t0+ 22 tf – 2,25= t0+ 22 0

5.5. PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PROIECTULUI PRIN RESURSE

5.5.1. Definirea noţiunilor de bază

Modelul PERT – sarcină reprezintă o extensie a modelului PERT – timp, prin luarea în

considerare a resurselor alocate pentru realizarea proiectului.

Resursa desemnează un mijloc necesar derulării şi îndeplinirii unei activităţi.

89

Calendarul reprezintă descrierea eşalonată în timp a numărului de unităţi de muncă pe care

resursa îl poate consacra activităţilor din proiect.

Alocarea unei resurse pentru o anumită activitate din proiect constă în disponibilizarea unei

părţi din calendarul resursei, în scopul realizării activităţii respective.

Sarcina reprezintă partea din calendarul resursei disponibilizată pentru îndeplinirea unei

activităţi din proiect.

Intensitatea resursei desemnează procentul din calendarul resursei respective alocat unei

activităţi.

5.5.2. Elaborarea planurilor de sarcini ale resurselor

Managementul proiectelor în funcţie de resurse are drept obiectiv elaborarea planurilor de

sarcini pentru resursele alocate proiectului.

Cele 9 resurse sunt alocate activităţilor din proiect cu intensitate de 100%.

Analiza reţelei care defineşte proiectul cuprinde următoarele etape :

• Calculul datelor CMD PERT – timp;

• Stabilirea planurilor de sarcini ale resurselor.

• Calculul datelor CMD PERT – timp

Pentru reţeaua considerată acest calcul este evidenţiat în planşa 4, care conţine CMD – ul

reţelei logice.

• Stabilirea planurilor de sarcini ale resurselor

Această etapă constă în proiectarea duratelor activităţilor pe calendarele resurselor

corespondente, ţinând cont de intensitatea fiecăreia dintre acestea.

Din analiza planului de sarcini se va trage concluzia că analiza proiectului în funcţie de

resurse pune în evidenţă atât subîncărcările cât şi supraîcărcările resurselor utilizate în proiect. Acest

lucru permite efectuarea unor evaluări obiective asupra derulării proiectului.

Atunci când potenţialul de resurse disponibil este limitat, supraîncărcările trebuie eliminate.

Această operaţie se realizează cu ajutorul tehnicilor de lisaj şi nivelare a planurilor de sarcini.

Reprezentarea grafică a planului de sarcini este realizată în planşa5.

5.5.3. Lisajul planurilor de sarcini

Lisajul planurilor de sarcini are drept scop eliminarea supraîncărcărilor resurselor utilizate în

proiect. Aceasta se realizează prin decalarea activităţilor spre viitor (în cazul în care analiza PERT –

90

sarcină decurge din calculul CMD PERT – timp). Decalajul trebuie să fie cât mai mic posibil pentru a

nu prelungi inutil durata de realizare a proiectului.

Ca urmare a decalărilor efectuate datorită lisajului, succesorii activităţilor deplasate

spre viitpr trebuie să suporte, la rândul lor, decalări şi aceasta pentru a respecta legăturile din

reţeaua logică a proiectului.

Programul de lucru se obţine prin proiectarea activităţilor din planurile de sarcini ale

resurselor pe scara de timp CMD.

Reprezentarea grafică a lisajului este realizată în planşele 6 - 7.

5.5.4. Programul de lucru

După lisaj se elaborează programul de lucru prin proiectarea activităţilor din calendare pe

scarările de timp corespondente ,CMD sau CMT.

Planurile de sarcini CMD şi programul de lucru aferent sunt prezentate în Planşa 16.

Planurile de sarcini CMT şi programul de lucru aferent sunt prezentate în Planşa 17.

5.6. ORDONANŢAREA LUCRĂRILOR DIN PROIECT

5.6.1. Stabilirea tipurilor şi criteriilor de ordonanţare.

Ordonanţarea urmăreşte eşalonarea în timp a lucrărilor pe resursele existente.Într-o tratare

sintetică, ordonanţarea se aplică în următoarele etape:

- alcătuirea listei de activităţi ;

- definirea calendarelor resurselor ;

- încărcarea calendarelor resurselor cu activităţile din listă şi obţinerea planurilor de

sarcini;

- elaborarea planului de lucru pentru realizarea proiectului.

Există două tipuri de ordonanţare :

- ordonanţarea ÎNAINTE (CMD) ;

- ordonanţarea ÎNAPOI (CMT) ;

La ordonanţarea ÎNAINTE parcurgerea calendarelor resurselor se face mergând spre

viitor.Fiecare activitate este încărcată pe calendarul resursei corespondente la momentul când ea

91

începe, respectând legăturile din reţea şi disponibilitatea resursei.Sarcina rezultă din durata activităţilor

şi intensitatea resursei.

În cazul ordonanţarii ÎNAPOI încărcarea resurselor pe calendarele coreespondente se face

prin parcurgerea timpului spre trecut, începând cu momentul când ea se poate termina, respectând

legăturile din reţea şi disponibilitatea resursei. Sarcina rezultă din durata activităţii şi intensitatea

resursei.

La ordonanţarea ÎNAINTE , incărcarea calendarelor resurselor, cu activităţile din proiect, se

face începând cu un moment iniţial t0 , spre viitor.

La ordonanţarea ÎNAPOI , incărcarea calendarelor resurselor, cu activităţile din proiect, se

face începând cu un moment iniţial tf , spre trecut.

Criteriile care stau la baza rlaborării listei de activităţi enunţate în ordinea importanţei sunt

următoarele :

- Criteriul legăturii din reţea – potrivit acestui criteriu la ordonanţarea ÎNAINTE

orice predecesor se situează în listă înaintea succesorilor săi direcţi şi indirecţi, iar la

ordonanţarea ÎNAPOI orice succesor se situează în listă înaintea predecesorilor săi

direcţi şi indirecţi ;

- Criteriul datei impuse – potrivit acestui criteriu, activităţile cu date impuse au

prioritate la plasarea în lista activităţilor ;

- Criteriul marjei – potrivit acestui criteriu, activităţile cu marja cea mai mică au

prioritate In lista de activităţi. Cu alte cuvinte, activităţile critice sunt prioritare faţă

de celelalte.

- Criteriul ordinii de declarare a activităţii – (,,Primul venit , primul servit ’’ ).

Potrivit acestui criteriu , la ordonanţarea ÎNAINTE ,activităţile au prioritate cu atât

mai mare cu cât începutul lor se află mai aproape de debutul proiectului (t0 ) , iar la

ordonanţarea ÎNAPOI activităţile au prioritate cu atât mai mare cu cât sfârşitul lor

se află mai aproape de momentul terminării proiectului (tf ).

Lista de activităţi se numeşte şi secvenţa activităţilor. Două activităţi nu pot avea acelaşi

rang. Una din ele, în mod obligatoriu, trebuie să fie înaintea celeilalte.

Faptul că o activitate este înaintea altei activităţi nu înseamnă, neapărat, că prima activitate

trebuie să aibă loc inaintea celi de-a doua. Din contră, această poziţie, semnifică faptul că prima

activitate este prioritară celei de-a doua.Aceasta este motivul pentru care denumirea listă de activităţi

este preferată denumirii secvenţa activităţilor , aceasta din urmă având o conotaţie cronologică.

ORDONANŢAREA ÎNAINTE

92

Tabelul 5.6. Lista de activităţi la ordonanţarea ÎNAINTE

ACTIVITATE DURATA(ZILE) MARJA RESURSA

F51 5 6,25 R3

G51 4 6,25 R5

RB51 3,5 6,25 R2

RB52 4,25 6,25 R2

G52 3,25 6,25 R5

S51 6 6,25 R6

T51 5 6,25 R8

R51 2,75 6,25 R9

C51 2,25 6,25 R7

D11 3,75 6,75 R1

S71 2,5 0 R6

S72 2,25 0 R6

S73 2,75 0 R6

S74 3,75 0 R6

F71 1,75 0 R3

G71 3,25 0 R5

G72 1 0 R5

G73 4 0 R5

G74 0,75 0 R5

S11 3,25 6,75 R6

S12 2,25 6,75 R6

G11 2,25 6,75 R6

S13 3,25 6,75 R6

S14 3 6,75 R6

S15 1,5 6,75 R6

S16 2,75 6,75 R6

F11 1,5 6,75 R7

G11 2,75 6,75 R5

R11 3,75 6,75 R4

C11 2 6,75 R7

C71 2,25 0 R7

ORDONANŢAREA ÎNAPOI

Tabelul 5.6. Lista de activităţi la ordonanţarea ÎNAPOI

ACTIVITATE DURATA(ZILE) MARJA RESURSA

93

C71 2,25 0 R7

G74 0,75 0 R5

G73 4 0 R5

G72 1 0 R5

G71 3,25 0 R5

F71 1,75 0 R3

S74 3,75 0 R6

S73 2,75 0 R6

S72 2,25 0 R6

S71 2,5 0 R6

C11 2 6,75 R7

C51 2,25 6,25 R7

R51 2,75 6,25 R9

T51 5 6,25 R8

S51 6 6,25 R6

G52 3,25 6,25 R5

RB52 4,25 6,25 R2

RB51 3,5 6,25 R2

G51 4 6,25 R5

R11 3,75 6,75 R4

G11 2,75 6,75 R5

F11 1,5 6,75 R7

S16 2,75 6,75 R6

S15 1,5 6,75 R6

S14 3 6,75 R6

S13 3,25 6,75 R6

G11 2,75 6,75 R5

S12 2,25 6,75 R6

S11 3,25 6,75 R6

D11 3,75 6,75 R1

F51 5 6,25 R3

94

5.7. SELECTAREA SCENARIULUI OPTIM

În cadrul proiectului au fost elaborate 4 scenarii dintre care avem un plan de

sarcini CMD, un plan de sarcini CMT, o ordonanţare ÎNAINTE şi o ordonanţare

ÎNAPOI.

Duratele ciclurilor de producţie pentru cele 4 programe de lucru sunt următoarele:

1. pentru planul de sarcini CMD - avem durata de 44,25 zile

2. pentru planul de sarcini CMT - avem durata de 48,75 zile

3. pentru ordonanţarea ÎNAINTE - avem durata de 46,75 zile

4. pentru ordonanţarea ÎNAPOI - avem durata de 49,75 zile

Se consideră că scenariul optim ales va fi acela cu durata cea mai scurtă, pentru

care se va determina costul de producţie.

Se observă din duratele ciclurilor de producţie că scenariul optim va fi Planul de

Sarcini CMD.

Verificarea scenariului optim

Se determina din scenariul optim Tc, se consideră un timp efectiv aferent

producţiei de 420 h după care se determină numărul de piese aferent unui trimestru, şi se

calculează un echivalent total de piese NCT , cu relaţia:

EII

CT NN3

1=Σ= (5.7.1.)

Tc = 44,25 zile

95

5.8. AMPLASAREA OPTIMALĂ A RESURSELOR

Întrucât fluxurile tehnologice ale celor trei produse care se fabrică sunt diferite,

amplasarea resurselor utilizate la fabricarea acestora se optimizează aplicând Metoda

Verigilor.

Metoda permite amplasarea optimală a unui grup polivalent de posturi de lucru.

Grupul este considerat polivalent dacă permite prelucrarea mai multor piese ale

căror fluxuri tehnologice sunt diferite.

Metoda poate fi aplicata fără dificultate dacă nu se urmăreşte o amplasare

universală.

Pornind de la ideea că amplasarea realizează un optim local, este necesar ca

piesele să fie grupate pe familii de procese tehnologice.

În cadrul fiecărei familii se regăsesc piese diferite ce solicită prelucrări pe acelaşi

grup de posturi de lucru.

Metoda verigilor poate fi utilizată şi în alte domenii, de exemplu la amplasarea

optimală a butoanelor pe un pupitru de comandă.

Pentru aplicarea metodei se parcurg următoarele etape:

- gruparea pieselor ce se prelucrează pe posturile de lucru ce urmează a

fi amplasate;

- elaborarea matricei de amplasare;

- reprezentarea amplasării teoretice;

- verificarea amplasării teoretice;

- adaptarea amplasării teoretice la condiţiile reale din atelier.

Modul în care se dezvoltă fiecare dintre etapele menţionate mai sus va fi ilustrat

cu ajutorul unui exemplu.

96

Acesta se referă la amplasarea optimală a 9 posturi de lucru pe care urmează a se prelucră

3 piese diferite.

Optimul urmărit este minimizarea drumului parcurs de fiecare piesă pe fluxul de

fabricaţie.

Gruparea pieselor urmăreşte să pună în evidenţă două aspecte principale:

- fluxul fiecărei piese ( P1, P2, P3 ) în interiorul grupului de posturi de lucru ( Rl,

R2, R3, R4, R5, R6, R7,R8 ,R9);

- numărul loturilor de transport din fiecare tip de piesă.

Se reamintesc definiţiile lotului de fabricaţie şi lotului de transport:

- Lotul de fabricaţie reprezintă numărul pieselor identice ce se lansează simultan său

succesiv în fabricaţie şi care consumă acelaşi timp de pregătire - încheiere.

Pentru micşorarea duratei ciclului de producţie lotul de fabricaţie este fracţionat în loturi

de transport.

- Lotul de transport reprezintă numărul de piese identice transmise simultan de la un post

de lucru la altul.

Mărimea minimă a lotului de transport este egală cu unitatea, iar mărimea sa maximă

egală cu cea a lotului de fabricaţie.

Tabelul 2.17 Gruparea pieselor

Piese OperaţiiNumărul

loturilor de transport

l 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12P1 Rl R6 R6 R6 R6 R6 R6 R6 R3 R5 R4 R7 32

P2 R3 R5 R2 R2 R5 R6 R8 R9 R7 38P3 R6 R6 R6 R6 R3 R5 R5 R5 R5 R7 63

Elaborarea matricei de amplasare

Elaborarea acestei matrice comportă următoarele faze:

- trasarea tabloului verigilor;

97

- identificarea verigilor şi determinarea indicelui de flux ( densitatea de circulaţie );

- determinarea numărului de verigi corespunzătoare fiecărui post de lucru.

Tabloul verigilor se trasează sub forma unei semimatrice ale cărei linii şi coloane desemnează

diferite posturi de lucru. Posturile de lucru se înscriu în căsuţele ce corespund diagonalei

secundare.

R9

R8

R7

R6

R5

R4

R3

R2

Rl

98

7

(1 )1 ( 1 ) 2 ( 2 ) 3 (2 )4 (5 )5 (4 )6 (3 )7 (2 )8 (2 )9

6

38 38 R9

38 R8

32 63 R7

32 95 38 R6

76 133 32 R5

R4

R3

R2

Rl

38 38 R976

38 R876

32 63 R7133 3

32 95 38 R6203

2

76 133 32 R5342

1

R464

5

R3228 4

R276 8

Rl32 9

99

La intersecţia unei linii cu o coloana există o verigă. Indicele de flux reprezintă frecvenţa de

solicitare a verigii de către loturile de transport, astfel piesa P1 care parcurge posturile Rl, R3, R4, R5,

R6,R7 solicită verigile Rl – R6, R6 – R3, R3 – R5, R5 – R4, R4 – R7. Se face o clasificare în

funcţie de numărul de solicitări.

Pentru cele cu număr de fluxuri egale se realizează astfel rangul: se însumează indicii iar cel

cu suma mai mare are rang mai bun. ( R1 - 32; R2 - 76; R3 - 228; R4 - 64; R5- 342;

R6- 203;R7- 133;R8- 76;R9- 76).

În acest scop se utilizează o reţea formată din noduri şi arce.

Nodurile reprezintă posturile de lucru, iar arcele legăturile dintre acestea.Reprezentarea

amplasării teoretice comportă mai multe iteraţii succesive:

- Prima iteraţie constă în selecţionarea postului de lucru cel mai încărcat ( în cazul

nostru postul R5). Postul R5 se plasează într-un nod al reţelei. Întrucât fiecare

post de lucru poate avea legături cu oricare alt post din celelalte 8, reţeaua se

dezvoltă astfel încât din fiecare nod să pornească 5 arce.

- A două iteraţie constă în selecţionarea celui mai încarcat post nefigurat încă în

reţea. Postul R6 se figurează într-unul dintre nodurile reţelei astfel încât să fie cât

mai apropiat de postul R5, apoi se marchează arcul ce reprezintă veriga R5 – R6.

- A treia iteraţie constă în selecţionarea celui mai încărcat post de lucru nefigurat

încă în reţea ( în cazul de faţă R7 ).Postul R7 se figurează într-unul din nodurile

reţelei astfel încât să fie cât mai apropiat de posturile R5 si R6. Aceasta se impune

datorită existenţei verigii R5 – R7.

Iteraţiile următoare se derulează pe baza principiilor deja anuntate.

100

R5

R6

R3

R2

R4

R7

R8

R9

R1

Verificarea amplasării teoretice

Verificarea constă în reprezentarea fluxurilor tehnologice ale fiecărei piese. Această

reprezentare se face cu ajutorul săgeţilor şi permite să se verifice dacă fiecare piesă

parcurge posturile de lucru conform tehnologiei proiectate.

Pentru piesa P1

R5

R6

R3

R4

R7

R1

101

Pentru piesa P2

Pentru piesa P3

R5

R6

R3

R7

R5

R6

R3

R2

R7

R8

R9

102

Adaptarea amplasării teoretice la condiţiile reale din atelier

R5

R4 R2

R3

R1 R6

R7

R9

R8P1

P2

P3

P1,P2,P3

103

104

5.9. CALCULUL COSTULUI DE PRODUCŢIE.

În producţia de serie mijlocie şi serie mică resursele de producţie existente într-un

atelier sunt alocate pentru fabricarea simultană a mai multor repere, ce fac parte din

acelaşi produs său din produse diferite.

În acest caz, calculul costului de producţie prezintă unele particularităţi. Întrucât

acest calcul ia în considerare mai multe repere ce se fabrică simultan, pe resurse de

producţie comune, costul se raportează la unitatea convenţională ( uc ). Aceasta

reprezintă o piesă fictivă, obţinută, din punct de vedere al calculelor, ca o medie

aritmetică a pieselor reale existente în fabricate.

Astfel, termenii ce intervin în relaţia de calcul a costurilor curente c1 se determină

după cum urmează:

∑=

∗=p

jmjMO C

pC

1

1 [lei/uc]

(5.9.1)

în care: p este numărul de repere diferite fabricate simultan pe acealeaşi resurse de producţie.

Costurile cu retribuţia lunară a operatorilor direct productivi C, se determină

tinând cont de timpul efectiv de utilizare a fiecărei resurse în parte, respectiv105

j

p

j

ii

n

ir

N

hSC

1

1*

=

=

Σ

Σ= [lei/uc]

(5.9.2)în care:

s, - reprezintă retribuţia orară a operatorilor direcţi ce deservesc resursele de

producţie i, în lei/ora ;

h, - numărul orelor de utilizare pentru fiecare resursă i, în vederea prelucrării

tuturor reperelor j;

Nj - lotul de fabricate specific fiecărui reper.

Costul de întreţinere şi funcţionare Cif se determină, tot la nivel de uc, cu relaţia:

j

p

j

ii

n

iij

N

hac

1

1*

=

=

Σ

Σ= [lei/uc]

(5.9.3)

în care ai reprezintă cota orară de întreţinere şi funcţionare a fiecărei resurse de

producţiei.

Costurile indirecte ( de regie ) Cind se determină cu relaţia

rf

ind cR

c *100

= [lei/uc]

(5.9.4)

în care Rf este regia secţiei în care se execută prelucrărea loturilor de piese Nj .

Categoriile de costuri fixe A si B se determină la nivelul lotului echivalent Ny, dat

de relaţia:

j

p

jT NN

1=Σ=

(5.9.5)

Astfel componenta A se calculează cu relaţia:

106

iriii

n

imSTp

pA ***

60

1*)

1001(

1=Σ+= [ lei/lot ]

( 5.9.6 )

în care:- p este, ca şi în cazul precedent, un coeficient ce ţine seama de cota parte

a costurilor pentru activităţi administrative de lansare a lotului;

-Tpii - timpii de pregătire încheiere consumaţi la fiecare resursă în vederea

prelucrării tuturor loturilor de piese NJ;

-Sn - retribuţia orară a operatorilor reglori, pentru fiecare resursă i;

-m, - numărul de resurse de acelaşi tip i.

Componenta B se calculează cu relaţia:

[lei/lot]

(5.9.7)

∑=

∗∗∗=p

iiipii maTB

160

1

107

Valoarea integrală a costurilor fixe este:

L = A + B [lei/lot] (5.9.8)

Raportate la uc, costurile fixe se calculează cu relaţia:

TT N

BA

N

LC

+==2 [lei/uc] (5.9.9)

Costurile C3,de imobilizare a capitalului,se calculează tot la nivel de uc, cu relaţia:

TNg

UC =3 [lei/uc] (5.9.10)

în care NgT rezultă din însumarea volumelor de producţie ale tuturor reperelor j,

respectiv:

[buc]

(5.9.11)

În ceea ce priveşte valoarea imobilizării totale U, aceasta se calculează la nivelul lotului

echivalent Nj, cu relaţia:

U = (NT*Cl+L)-V-M -E [lei] (5.9.12)

Coeficienţii V, M si E au semnificaţiile cunoscute. Relaţiile de calcul ale lui V si M

prezintă particularităţi determinate de fabricarea mai multor loturi de piese diferite pe aceleaşi

resurse de producţie.

Astfel V se calculează cu relaţia:

)*(*2

)(*

1

1

LCN

LCCNV

T

mT

+++=

(5.9.13)

Cât despre M, calculul valorii sale se face cu relaţia cunoscută:

r

c

T

TM =

(5.9.14)

cu precizarea că Tc se determină direct din programul de lucru, său planurile de sarcini ale

resurselor de producţie, iar Tr se va determina cu relaţia:

Tr=N T*Rg [ min ] (5.9.15)

j

p

jT NgNg

1=Σ=

Ritmul mediu al fabricaţiei Rg se determină, în acest caz, în funcţie de volumul de

producţie echivalent NgT, respectiv:

Tg Ng

FnR

*60= [ min/buc ] (5.9.16)

Costul de amortizare a resurselor C4 se calculează cu relaţia:

T

miamimi

S

i

Ng

VkanC

***1

4=Σ

= [lei/uc] (5.9.17)

indicele I de la numărător indicând faptul că se consideră fiecare resursă în parte si nu valori

medii pe ansamblul resurselor.

Costul total pe unitatea convenţională ( uc ) se obţine prin însumarea costurilor C1, C2,

C3 si C4, respectiv:

CT = C1+ C2 + C3+ C4 [lei/uc] (5.9.18)

]/[3013344,1093948,560011718,205167

]/[4,1093942857

10250885,02,09

]/[8,56002857

8,16001731

][8,160017312,0*88,0*2

4,669022)8,2351673,83287(*571

88,07,399;571;42;2857

]/[6,1171571

6,2933008,375721

]/[6,2933009,556*31600*60

1

]/[8,3757219,556*36800*60

1*)

100

101(

]/[8,205167

]/[678265,45217100

150

]/[38837571

99*8*28000

]/[5,45217571

99*32600*8

]/[3,832873

5000040000159862

3

4321

6

4

33

22

11

321

ucleiCCccccC

ucleic

ucleicc

leiUU

MoreToreNRN

ucleicc

lotleiBB

lotleiAA

lotleicccccc

ucleic

ucleicc

ucleicc

ucleic

cccc

TTT

cetgGT

indifrm

ind

ifif

rr

m

mmmm

=→+++=→+++=

=⋅∗∗∗=

=→=

=→++=

=⇒====

=→+=

=→=

=→+=

=→+++=

=∗=

=→=

=→=

=

++=++

=

CAPITOLUL 6 COMPARAREA VARIANTELOR

6.1. În funcţie de timpul mediu de execuţie pe unitatea convenţională

În cazul primei variante, pentru a fabrica cele trei loturi se consumă:

Tv1 = Tcl+Tc2+Tc3 (6.1.1)

Tv1 =446 ore

În cazul variantei a două, durata necesară fabricării celor trei loturi este:

Tv2 =356 ore (6.1.2)Timpul mediu de execuţie, raportat la unitatea convenţională, pentru fiecare dintre variante, este:

(6.1.3)

Teml =0,78 minute

(6.1.4)

Tem2 = 0,62minut

Din raportul 79,01

2 =em

em

T

T se deduce că performanţa producţiei variantei a II-a este mai

mare cu 7,9% decât prima variantă.

6.2. ÎN FUNCŢIE DE NUMĂRUL DE RESURSE ŞI GRADUL DE UTILIZARE A ACESTORA

În cazul primei variante se utilizează 25 de resurse de producţie, iar în cazul celei de a două

variantă numai 9 resurse de producţie.

Numărul resurselor în varianta a două este 25/9 = 2,77 ori mai mic decât în prima variantă.

În privinţa gradului de încărcare a resurselor se pot face următoarele constatări:

-În cazul primei variante gradul de încărcare a resurselor este cuprins între două limite,

respectiv:

0,0126 ≤ k i ≤ 0,7272

Gradul de încărcare mediu este:

et

Vem N

TT 1

1 =

et

Vem N

TT 2

1 =

(6.2.1)

În cazul variantei a două coeficienţii de încărcare a resurselor se deduc direct din planurile

de sarcini ale scenariului optim, cu ajutorul relaţiei:

(6.2.2)

În cazul variantei a două, gradul de încărcare este de 8 ori mai mare decât în cazul

primei variante.

6.3. ÎN FUNCŢIE DE COSTUL DE PRODUCŢIE

Pentru a putea compara cele două variante, în funcţie de costurile de producţie, este

necesar ca în cazul primei variante, costul să fie raportat la unitatea convenţională, ca în cazul

variantei a doua.

Astfel, în cazul primei variante, costul total, raportat la unitatea convenţionala, este:

CT1=439426 lei

CT2=304552 lei →

CT3=217394 lei

Se ştie că, în cazul variantei a II-a, costul total, raportat la unitatea convenţională este:

CTV2 =301334 lei

Faţă de prima variantă,în a II-a varianta se obţine o economie pe unitatea

convenţională, egală cu: ΔC = CTV1 - CTV2 = 19123 lei/uc, fapt ce conduce la o economie anuală

egală cu:

Ea =ΔC*NgT=19123*2857 (6.3.2)

Ea=54.634.411 lei

217,03

321

=

++=

im

imimimim

k

kkkk

6,1825,44

5712 =

⋅=

⋅= ∑

Rcm NT

Nk

leiC

CCCC

TV

TTTTV

3204573

1

3211

=

++= (6.3.1)

Concluzii finale:

Varianta a două prezintă avantaje evidente faţă de prima variantă concretizate

prin:■ numãr de resurse de 2,77 ori mai mic;

■ performanţa producţiei variantei a II-a este mai mare cu 7,9% decât

prima variantă din punct de vedere al timpului mediu;

■ cost pe unitatea de produs cu 19123 lei mai mic, fapt ce conduce la

o economie anualã de 54.634.411 lei =54,634 mil lei.

PARTEA a III-a

Calitatea Modelarii

Proceselor în Economia de

Piaţă concurenţială

Întroducere

Justificarea Alegerii Temei

Calitatea lucrării se referă în principal la conceptele de bază ale Analizei Sistemelor,

la tehnicile de investigare, modelare şi proiectare, precum şi implementare a sistemelor

economice.

Perioada pe care o străbate în prezent economia ţării noastre dovedeşte o dată în plus,

că orice tranziţie în funcţionarea sistemelor social - economice se face cu eforturi considerabile

şi de regulă, cu risipă de resurse, pe fondul unor puternice dezechilibre.

În acest context, mutaţii profunde se impun a fi operate şi în domeniul

managementului firmelor care necesită abordarea sistemică a proceselor şi fenomenelor, precum

şi a relaţiilor de management, în vederea descoperirii legităţilor si principiilor care le

guvernează, a proiectării şi aplicării de noi sisteme, metode, tehnici şi modalităţi de conducere

de natură să asigure creşterea eficienţei resurselor umane, financiare, materiale,

informaţionale utilizate.

Alegerea temei „ Calitatea modelării proceselor concurenţiale în economia de piaţă "

a avut la bază ideea demonstrării că orice proces tehnologic pentru a fi eficient este de dorit să

fie modelat, simulat, iar în final pus în practică. Parcurgerea acestor etape de modelare şi

simulare are ca scop prevenirea pierderilor şi depistarea în stadiu de proiect a eventualelor

defecte.

Aplicarea acestor concepte poate conduce la obţinerea unor rezultate ,, zero defecte

" ( Crosby).

În concluzie, trebuie să existe o planificare a procesului tehnologic ( prin stabilirea

unor etape ce trebuie urmate cu stricteţe), a calităţii, prin care se stabilesc obiectivele

întreprinderii precum şi resursele umane, financiare şi materiale necesare pentru realizarea lor,

în contextul economic, tehnic şi social actual.

114

Capitolul 1.

Calitatea Modelării Proceselor Concurenţiale

în Economia de Piaţă

1.1. Concurenţa: Dimensiune europeană şi mondială!

Piaţa - expresie a rivalităţii concurenţiale

Principalele cerinţe şi probleme ale trecerii la economia de piaţă sunt circumscrise

instaurării regulilor de funcţionare a acesteia.

a) libertatea concurenţei;

b) libertatea alegerii consumatorilor;

c) libertatea proprietăţilor;

d) libertatea de contract;

e) libertatea venitului.

Piaţa propriu-zisă, spunea Alvin Toffer, nu este altceva decât o reţea de schimb, un

tablou de comândă prin intermediul căruia, bunurile său serviciile, asemenea mesajelor, sunt

dirijate către destinaţiile adecvate. Însăşi necesitatea unei pieţe, a unui tablou de comândă care să

facă legătura între consumator şi producător, îi pune inevitabil pe cei care controlează piaţa în

situaţia de a deţine o putere excesivă-indiferent de frezeologia pe care o folosesc pentru a-şi

justifica această putere.

Conform definiţiei date de Comitetul Naţional al Curţii Supreme de Justiţie din SUA,

piaţa constituie sfera rivalităţii concurenţiale în cadrul căreia transferul decisiv al afacerilor

cumpărătorilor de la un ofertant al bunurilor şi serviciilor la altul poate avea loc în mod liber.

Teoria definirii pieţei asigură cadrul pentru investigarea practicilor

anticoncurenţiale, evidenţiind importanţa unor date, irelevanţa altora şi necesitatea unor informaţii

suplimentare. Devine astfel operaţională noţiunea de piaţă relevantă.

Delimitarea pieţelor relevante constituie baza aplicării eficiente a legilor privind

concurenţa. Identificarea lor echivalează cu identificarea produselor care se pot substitui unul

altuia, deci care se concurează.

115

Există două dimensiuni fundamentale pentru o piaţă relevantă si anume:

-piaţa produsului;

-piaţa geografică.

În ceea ce priveşte cea de-a treia dimensiune posibilă, categoria de cumpărători, aceasta

este relevantă doar în cazul discriminării de preţ, respectiv practicarea de preţuri diferite în cazul

diferiţilor cumpărători pentru acelaşi produs.

Dacă piaţa produsului este cea care descrie mărfurile său serviciile, piaţa geografică

este cea care descrie localizarea producătorilor său a vânzătorilor produsului în cauză.

În ultimă instanţă, preferinţele şi acţiunile cumpărătorilor, ale consumatorilor, definesc

piaţa relevantă. O piaţă a produsului relevantă este cel mai mic set de produse pe care

cumpărătorii le consideră substituibile, atunci când preţurile produselor în cauză cresc cu un

procent mic, pentru o perioadă viitoare previzibilă.

Cât priveşte piaţa geografică, aceasta se defineşte din punct de vedere al

cumpărătorului, privind posibilitatea de substituire a produselor realizate său vândute în diverse

zone geografice.

În cazul acestei pieţe, utilizând acelaşi procedeu, se iau în considerare reacţiile

cumpărătorilor la o majorare de preţ mică dar semnificativă, la produsele vândute într-un număr

anumit de localităţi. Limitele pieţelor geografice sunt adesea determinate de costurile de

transport, tarifele vamale şi reglementările existente. Extinderea acestor pieţe poate fi limitată şi

de diferite taxe şi bariere comerciale.

Desigur, definirea pieţei relevante, în practică, este adesea aproximativă, fiind dificil, de

exemplu, a se prevedea reacţiile cumpărătorilor la o majorare de preţ.

Oricum, producătorii tradiţionali şi utilizatorii produsului în cauză sunt practic experţi în

materie de substituire şi de furnizare a informaţiilor necesare definirii pieţei.

1.2. Relaţiile de concurenţă. Relaţiile unei întreprinderi cu mediul extern

În calitatea sa de componentă a mediului, o întreprindere se află într-un contact

semipermanent cu celelalte componente.

Practic întreprinderea întră într-un ansamblu de relaţii, prin intermediul cărora îşi

orientează şi finalizează activitatea economică. Este vorba, pe de o parte, de cumpărarea de

mărfuri şi servicii, de asigurarea necesarului de mijloace financiare şi de personal, iar pe de altă

parte, de vânzarea propriilor produse, spre clienţii potenţiali

116

Astfel de relaţii, ce au loc între întreprinderi şi agenţi ai mediului său exterior, sunt

prin natura şi conţinutul lor, relaţii de piaţă; ele se desfăşoară în cadrul mediului întreprinderii.

În cazul aceluiaşi mediu ea se află, totodată, în relaţii de concurenţă cu firme având acelaşi

profil, şi, deci îşi dispută aceleaşi surse de aprovizionare şi pieţe de desfacere.

Prin poziţia pe care întreprinderea o ocupă în sfera micromediului, relaţiile sale în acest

cadru sunt directe. Dar fiecare componentă a micromediului se afla, după cum se ştie, în

relaţii de interdependenţă şi cu componentele macromediului. În măsura în care acestea

acţionează asupra furnizorilor, concurenţilor şi clienţilor întreprinderii, o vor implica într-un

sistem de relaţii indirecte.

Indiferent din care zonă provin ( a micro sau a macro mediului ), factorii de mediu nu

acţionează izolat asupra întreprinderii. De altfel, nici ei nu se află în raporturi de independenţă

unii faţă de ceilalţi.

Întreprinderea se va găsi deci, sub influenţa simultană şi conjugată a unui şir de factori,

acţiunea acestora imprimând mediului o anumită conjunctură; pe fondul general a acesteia din

urmă, se formează şi se manifestă şi o anumită conjunctură a pieţei.

Din multitudinea relaţiilor întreprinderii cu mediul său extern se detaşează, prin

amploarea şi complexitatea lor relaţiile de piaţă. Ele au drept obiect vânzarea-cumpărarea de

mărfuri şi servicii, împrumutul de capital şi angajarea forţei de muncă. Aceste relaţii ale

întreprinderii vizează toate cele trei componente ale pieţei ( fig 3.1 ).

Fig. 3.1. Relaţiile de piaţă ale întreprinderii

MACROMEDIA

MACROMEDIA

MACROMEDIA

Clienti

Concurenti

Furnizori

117

Dimensiunile şi fizionomia relaţiilor întreprinderii cu piaţa depind de o serie de factori:

1. generali şi specifici;

2. obiectivi şi subiectivi;

3. interni sau externi întreprinderii.

Dintre aceştia, o influenţă exercită cadrul economico-social, specificul pieţei ca şi

caracteristicile întreprinderii însăşi.

Cadrul economico-social general creează condiţiile de ansamblu în care se

desfăşoară relaţiile de piaţă la un moment dat. El poate stimula ori limita anumite relaţii, poate

crea o conjunctură favorabilă său nefavorabilă, poate obliga întreprinderea să se supună

anumitor reglementari.

Caracteristica pieţei ( specificul pieţei ), în cadrul căreia întreprinderea îşi desfăşoară

activitatea, determină tipul, formele şi instrumentele utilizate în raporturile cu ceilalţi agenţi de

piaţă.

Caracteristicile întreprinderii explică şi ele anvergura şi diversitatea relaţiilor pe piată.

Parametrii principali ai întreprinderii - profitul, dimensiunile, amplasamentul, vechimea - se

reflectă în numărul şi particularităţile agenţilor de piaţă cu care vine în contact, aria pe care

acţionează, distribuţia în timp a actelor de piaţă.

Relaţiile unei întreprinderi cu piaţa cunosc, deci, o mare diversitate, exprimată printr-un

număr variat de forme şi instrumente utilizate în desfăşurarea lor. Ele se pot grupa după mai

multe criterii, între care:

a. obiectul relaţiilor;

b. profilul agenţilor de piaţă;

c. frecvenţa si gradul de concentrare.

Obiectul relaţiilor - reprezintă principalul criteriu de diferenţiere. Potrivit acestui criteriu,

relaţiile întreprinderii cu piaţa sunt de două feluri:

-de vânzare - cumpărare;

-de transmitere ( recepţie ) de informaţii şi mesaje.

Relaţiile de vânzare - cumpărare, ocupă locul principal determinat de celelalte raporturi ale

întreprinderii cu piaţa. În situaţii particulare ele iau diferite forme:

-livrare de mărfuri;

118

-achiziţionare de mărfuri;

-prestare de servicii;

-închirieri; împrumut;

-intermediere.

Relaţiile de piaţă ale întreprinderii mai pot fi clasificate şi după alte criterii, între care:

1. natura pieţei;

2. gradul de control al întreprinderii asupra relaţiilor de piaţă în care se angajează

Relaţiile de concurenţă

Activitatea de piaţă a întreprinderii este marcată de prezenţa, în spaţiul

micromediului său, a unui număr variabil de întreprinderi concurente. Acţionând în cadrul

aceloraşi pieţe, ele intră în competiţie, îşi dispută oportunităţile pe care le oferă piaţa.

Conţinutul şi obiectul concurenţei

Dubla ipostază de cumpărător şi de vânzător, în care întreprinderile apar în cadrul

mediului, plasează competiţia dintre ele în două planuri.

Pe de o parte, ele îşi dispută furnizorii, prestatorii de servicii şi disponibilităţile de forţă

de muncă, iar pe de altă parte, clienţii, fiecare urmărind obţinerea de condiţii cât mai avantajoase

în asigurarea resurselor şi în plasarea produselor proprii în cadrul pieţei. Cu unii dintre agenţii

economici întreprinderile se află în concurenţă ( competiţie ) numai în calitate de cumpărători,

cu alţii numai în calitate de vânzători, iar cu alţii în ambele situaţii.

Ansamblul raporturilor de interacţiune în care intră agenţii economici în lupta pentru

asigurarea surselor de aprovizionare şi a pieţelor de desfacere formează sistemul relaţiilor de

concurenţă.

Concurenţa cunoaşte grade diferite de intensitate, în funcţie de raportul dintre cerere şi

ofertă, de măsura echilibrării acestora, pe de o parte, de raportul de forţe în care se plasează

agenţii pe piaţă, pe de altă parte. Aşa se explică faptul că, adesea, competiţia pentru dobândirea

surselor de aprovizionare, este insesizabilă ( sau chiar inexistentă ). În ţara noastră, ea este

deocamdată prezentă la o serie de materii prime şi materiale, pe care industria românească le

produce în cantităţi inferioare solicitărilor pieţei interne.

119

Concurenţa propriu-zisă se desfăşoară însă între întreprinderi în calitatea lor de ofertanţi

( vânzători ). Ea îmbracă forma luptei pentru cucerirea pieţei, întreprinderile Concurente

străduindu-se ca purtătorii cererii ( clienţii ) să le achiziţioneze produsele. Pentru atingerea

acestui obiectiv, fiecare Concurent caută să satisfacă nevoile clienţilor în condiţii superioare

celorlalţi ofertanţi. Aceste condiţii sunt asigurate prin utilizarea unor mijloace de diferenţiere şi

individualizare a acţiunilor întreprinderii în raport cu nevoile exprimate de cumpărători.

În practica ţărilor cu economie de piaţă, gama instrumentelor şi mijloacelor utilizate

în lupta de concurenţă se dovedeşte a fi extrem de largă. De la modalităţi mai mult sau mai

puţin „ paşnice " - nu numai permise, dar chiar încurajate de societate - lupta de concurenţă

merge pânã la forme mai aspre, care ies uneori din cadrul legal.

Cu toată marea lor varietate, mijloacele şi instrumentele utilizate în relaţiile de

concurenţă se pot delimita în jurul celor patru piloni ai politicii de marketing:

- produsul;

- preţul;

- promovarea;

- distribuţia.

În funcţie de obiectivele urmărite şi de condiţiile concrete ale pieţei, concurenţii

apelează fie numai la câte unul dintre aceste elemente, fie la o combinaţie a lor.

Diferenţa dintre concurenţi în privinţa activităţilor de promovare şi distribuţie nu vizează

în mod direct gradul de satisfacere a nevoii reale ci doar accesul clienţilor la produse. Deşi

importante în adoptarea deciziei de cumpărare, aceste activităţi nu sunt hotărâtoare în lupta de

concurenţă, întregind însă efectul mijloacelor din domeniile produselor şi preţurilor.

Formele concurenţei

În cadrul luptei de concurenţă, întreprinderile pot viza aceleaşi nevoi de consum sau

nevoi diferite, adresându-le produse identice, asemănătoare, ori substanţial diferite. În funcţie de

acestea, concurenţa se plasează în situaţii variate.

Concurenţa cea mai evidentă are loc, de regulă, între întreprinderile care apar pe piaţă

cu bunuri identice sau diferenţiate nesemnificativ, destinate satisfacerii aceloraşi nevoi. În

acest caz, diferenţierea dintre concurenţi se realizează prin imaginea de marcă ( Concurenţa

între mărci ), pe care fiecare se strădui să o confere produselor proprii, utilizând mijloace şi

tehnici corespunzătoare.

.

120

Întreprinderile se pot concura şi prin oferirea de produse similare, care satisfac în măsură

diferită aceleaşi nevoi; În acest caz, competiţia se realizează prin diferenţierea calitativă a

produselor.

În ambele situaţii, în care întreprinderile se adresează deci aceleiaşi nevoi, cu produse

similare ( sau identice ), are loc o „ Concurenţă directă ".

Există numeroase situaţii în care aceeaşi nevoie poate fi satisfăcută în mai multe moduri,

cu produse diferite.

În sfârşit, toate întreprinderile acţionând în cadrul pieţei îşi dispută practic aceleaşi

venituri ale consumatorilor. Concurenţa dintre ele are la bază, categoria de nevoi cărora li se

adresează produsul, fiecare disputându-şi întâietatea în satisfacerea acesteia.

Competiţia dintre întreprinderile care se adresează aceloraşi nevoi, său a unor nevoi

diferite, prin oferirea de produse ( servicii ) diferite, poarta denumirea de „

Concurenţa indirecta ".

În economia de piaţă, concurenţa este o necesitate obiectiva, face parte din

„ regulile de joc " ale pieţei. Funcţionarea ei stimuleazã preocupările pentru creşterea,

diversificarea şi îmbunătăţirea calitativa a ofertei de mărfuri, pentru adaptarea ei la dinamica

cerinţelor. Totodatã, mecanismul concurenţei asigura plasarea preţurilor la cote reale,

favorizează raţionalizarea costurilor ca mijloc de sporire a profitului.

Concurenţa determina aşa numitul proces de „ primenire " în rândul agenţilor de piaţã,

ceea ce înseamnă eliminarea din competiţie ( prin faliment, absorbţie ) a firmelor slabe, cu

capacitate redusa de adaptare la dinamismul economico-social.

Forţa competiţiei şi implicaţiile ei în mecanismul pieţei depinde de numărul şi poziţiile

celor care se confruntă. În această privinţă, în practica economică se întâlnesc situaţii diferite,

în funcţie de specificul sectoarelor de activitate şi al pieţelor.

Astfel, concurenţa lipseşte total în situaţia de monopol, respectiv când producţia

( distribuţia ) unui produs se concentrează într-o singură firmă. O asemenea situaţie este mai

rară în practică, în unele ţări acţionându-se chiar, prin intermediul legislaţiei, pentru

împiedicarea concentrării unui sector de activitate într-o singură firmă şi eliminarea, în acest

fel a concurenţei ( în SUA de pildă, funcţionează o amplă şi riguroasă legislaţie antitrust ).

Când o asemenea situaţie nu poate fi evitată, statul intervine cu unele reglementări, ca de

pildă în privinţa fixării preţurilor.

121

Concurenţa perfectă se consideră a exista doar în teorie, fără corespondent în viaţa

practică. Ea presupune existenţa următoarelor trei condiţii:

1. atomicitatea ( existenţa unui număr mare de vânzători si cumpărători,

intervenţiile individuale ale acestora neputând determina o schimbare a

cererii sau a ofertei globale );

2. fluiditatea ( adaptarea uşoară a ofertei la cerere şi invers );

3. transparenţa perfectă a pieţei ( cunoaşterea precisă de către

cumpărător şi vânzător a tuturor elementelor pieţei ).

În realitate, aceste condiţii sunt îndeplinite doar parţial, ceea ce înseamnă că piaţa

cunoaşte de fapt o „ Concurenţă imperfectă ".

Concurenţa dintre ofertanţi se manifestă în următoarele forme:

1. Concurenţa pură

Este caracteristică situaţiei cu mulţi ofertanţi, acţionând în cadrul pieţei bunurilor de

masă ( minereuri, combustibili, cereale ). Diferenţierile nesemnificative dintre produse şi dintre

condiţiile de comercializare a acestora impun alinierea tuturor concurenţilor la acelaşi nivel de

preţuri, acestea având la bază raportul cantitativ dintre cerere şi ofertă.

2. Concurenţa monopolistă

Presupune, de asemenea, prezenţa mai multor ofertanţi acţionând în cadrul pieţei unor

produse, care însă, prin natura lor pot fi diferenţiate într-o anumită măsură ( calitate, gabarit,

performanţe, model, culoare ).

Situaţia concurenţială are ca efect o anumită aliniere a preţurilor, ca distanţările

corespunzătoare impuse de diferenţierile dintre produse. Posibilitatea ca prin diferenţieri faţă de

concurenţi să fie obţinută o situaţie de monopol relativ pentru un anumit segment de

cumpărători, explică denumirea oarecum contradictorie a acestei forme de concurenţă.

122

3. Concurenţa oligopolistă

Este caracteristică situaţiilor de piaţă cu puţini ofertanţi ( vânzători ). Numărul redus

al concurenţilor creează premisele unei competiţii aspre, datorate posibilităţilor de cunoaştere a

poziţiei deţinute de fiecare în cadrul pieţei.

Din acest motiv, schimbarea atitudinii unuia dintre concurenţi atrage rapid o reacţie

de răspuns din partea celorlalţi. Pe acest fundal pot să apară însă cartelurile, situaţii în care,

de regulă în mod ilegal, concurenţii principali sau chiar toţi concurenţii fixează împreună

preţurile si alte condiţii de vânzare.

În toate cazurile prezentate mai sus, concurenţa are ca " actori " ofertanţii mărfurilor,

presupunându-se că ei vizează ( şi îşi dispută ) un număr mare de cumpărători. În unele cazuri

însă, ofertanţii - în număr mai mare sau mai mic - se confruntă cu un singur cumpărător.

Piaţa cunoaşte în acest caz o situaţie de monopol; într-adevăr la produse cum ar fi

echipamentul militar, vapoarele, avioanele, locomotivele, cumpărător poate fi statul, un

concern. Obţinerea comenzilor, respectiv vânzarea - cumpărarea, se realizează de regulă pe

calea licitaţiilor, care semnifică, de asemenea un gen de concurenţă. În final, de notat este

şi situaţia ( foarte rar întâlnită ) când ofertantul

( vânzătorul ) cât şi beneficiarul ( cumpărătorul ) deţin fiecare o situaţie de monopol,

respectiv nu au concurenţi; această situaţie este cunoscută sub denumirea de monopol bilateral,

care nu lasă nici un spaţiu pentru manifestarea concurenţei.

Instrumentele şi mijloacele utilizate în cadrul luptei de concurenţă prezentate anterior,

au la bazã perfecţionarea continuã a activităţii întreprinderilor în cauzã. Vizând o mai bunã

cunoaştere şi satisfacere a nevoii şi pe aceastã bază atragerea clienţilor, o astfel de

competiţie se dovedeşte beneficã atât pentru cumpărător cât şi nevoilor de ansamblu ale

societăţii, asigurând progresul acesteia. Ea se desfăşoarã în cadru legal, fiind nu numai

admisã, dar şi stimulatã prin diferite mijloace.

123

Competiţia desfăşurată în cadru legal, având la bază perfecţionarea propriei activităţi

este cunoscută sub denumirea de concurenţă loială.

În practică sunt numeroase situaţii în care, din dorinţa de a câştiga piaţă, unele firme

apelează la mijloace necinstite, prejudecând în mod direct şi cu ştiinţă activitatea

concurenţilor. O astfel de competiţie este cunoscută sub denumirea de concurenţă neloială.

Practicile neloiale - sancţionate în majoritatea ţărilor prin legi concepute în acest sens -

sunt variate. Mai frecvent sunt utilizate următoarele practici:

-denigrarea concurenţilor prin punerea în circulaţie a unor afirmaţii inexacte despre

activitatea acestora;

-obţinerea de avantaje ca urmare a confuziei care poate apărea între activitatea proprie

şi cea a concurenţilor ( confuzie de mărci ), cunoscută şi sub denumirea de

concurenţă parazitară;

-încălcarea legilor, în special a celor fiscale şi obţinerea pe aceasta bază a unor costuri

mai reduse şi posibilitatea practicării unor preţuri mai joase ( concurenţa ilicită,

fraudă fiscală ).

-practicarea unor preţuri mai joase cu sacrificarea propriului profit ( dumping ).

În ţara noastră, în prezent, deşi concurenţa neloialã este sancţionatã printr-o lege specială

( Legea nr. l 1/1991, privind Combaterea Concurenţei Neloiale, în " Monitorul Oficial " nr.

24/1991), datorită mecanismului de protecţie, practic, nu funcţionează.

De aceea, în continuare, sunt necesare clasificări privind definirea mai exactă a

practicilor neloiale şi realizarea unui sistem simplu şi eficace, de sancţionare a

concurenţilor neloiali.

1.3. Practicile abuzive anticoncurenţiale pe baza preţului cu efecte împotriva

consumatorilor

Necesitatea unei protecţii a consumatorilor a apărut în general din cauza

multiplicării practicilor abuzive în domeniul concurenţei, a procedeelor moderne de

"marketing", care nu totdeauna sunt loiale, în raporturile cu un concurent, dar echivalează chiar

cu o presiune exercitată asupra consumatorilor.

124

În ţările cu economie de piaţă, problema protecţiei consumatorilor concentrează mai

mult atenţia autorităţilor publice, prin interesul tot mai larg pe care îl manifestă pentru

instruirea unei discipline concurenţiale care include probleme ale efectelor provocate

consumatorilor. Uneori interesul pentru aceste efecte este determinat în raport cu problemele

propriu-zise ale concurenţei economice corecte. Consumatorii pot fi lezaţi datorită actelor de

încălcare a concurenţei reale de natură comercială. Asemenea acte pot fi sesizate atât de către

însăşi profesioniştii lezaţi, cât şi de către consumatori, care pot cere încetarea acestora, atunci

când sunt atinse interesele lor esenţiale.

Principalele practici suspectate pentru subminarea cauzei protecţiei

consumatorilor sunt:

1. referitoare la preţ

2. referitoare la formele de vânzare

Analiza practicilor privitoare la preţuri, susceptibile de a influenţa raporturile de

concurenţă se referă la:

a. preţuri impuse;

b. preţuri recomandate;

c. preţurile discriminatorii;

d. preţurile diferenţiate;

e. vânzările în pierdere;

f. vânzările cu preţ redus.

a) Practicile preţurilor impuse, cuprind acte şi fapte cu caracter legal, prin care

se urmăreşte, într-un anumit stadiu al procesului de distribuţie, fixarea, limitarea sau

controlul preţurilor. Ele privesc raporturile între producători şi vânzătorii en-gros şi en-

detail precum şi între ultimele două categorii.

b) O variantă a preţurilor impuse este aceea a preţurilor recomandate,

indicative, de referinţă sau de catalog.

c) Preţurile discriminatorii sunt interzise, nefiind justificate de diferenţe

corespunzătoare ale costului.

125

d) Preţurile diferenţiate sunt incriminate de cadrul legal deoarece generează

condiţii de vânzare diferite pentru aceleaşi produse sau servicii şi mai ales avantaje

acordate după facturare.

e) Vânzările în pierdere sau cu preţ redus sunt forme promoţionale de vânzare

şi sunt interzise, atunci când au scop eliminarea concurenţilor. Interzicerea acestora nu se

referă la produsele perisabile, vânzările motivate de încetarea sau schimbarea activităţii

economice; produsele demodate, depistate tehnic; vânzările de produse al căror preţ la

producător a scăzut; produse al căror preţ este aliniat cu preţul concurenţial. Vânzările cu

preţ redus pot fi încadrate în condiţia vânzărilor în sold sau a lichidărilor autorizate.

Practicile referitoare la procedeele de vânzare urmăresc fie realizarea unor

discriminări, fie captarea abuzivă a clientelei, fie influenţarea libertăţii de alegere a

consumatorilor. Ele sunt grupate în:

1. procedee selective

2. procedee de captare

3. procedee de vânzări promoţionale

1. Procedeele selective cuprind refuzurile abuzive de a vinde produse sau de a

furniza servicii.

2. Procedeele de captare urmăresc atragerea clientelei, fie a revânzătorilor, fie a

consumatorilor, unele sunt chiar de natură să creeze între furnizor şi revânzător o legătură

sistematică ce poate conduce la forme de integrare verticală.

3. Procedeele de vânzări promoţionale cuprind vânzările cu primă, însoţită de

cadouri sau de vânzări pe credit. Reglementările de protecţie a concurenţei şi cele de

protecţie a consumatorilor sunt ostile faţă de această formă de vânzare deoarece: prima

măreşte preţul produsului principal, a cărui valoare se repercutează în mod necesar asupra

cheltuielilor celui care oferă prima, ceea ce face iluzorie gratuitatea; prima falsificând

raportul preţ - calitate, care trebuie să fie motivul determinant al alegerii consumatorilor.

Încadrarea primei în categoria comportamentelor ilicite presupune deci, ca produsul

principal şi cel pentru care se acordă prima sa fie diferite.

126

Capitolul 2.

Analiza Sistemelor - Obiect de Studiu şi

Metode de Investigare

Caracteristica ştiinţei managementului modem este situarea în centrul

investigaţiilor sale a omului în toată complexitatea sa, ca subiect şi ca obiect al

managementului, prin prisma sarcinilor ce-i revin în strânsă interdependenţă cu

obiectivele, resursele şi mijloacele sistemului în care este integrat.

Efectul acestei abordări îl constituie analiza sistemică a relaţiilor şi proceselor de

management, ce se reflectă în caracterul multidisciplinar al cunoştinţelor de conducere

subordonată direct sporirii eficienţei agenţilor economici.

Supravieţuirea şi dezvoltarea întreprinderilor este condiţionată de existenţa unui

management care să se bazeze exclusiv pe folosirea pârghiilor economice, scopul tuturor

deciziilor de conducere fiind utilizarea eficientă a resurselor şi maximizarea profitului.

Utilizarea celor mai adecvate modele, alimentate cu date reale, existente într-o bază de

date, prin intermediul unui sistem informatic cu structură cibernetică, constituie o cale

importantă în folosirea cu maximă eficienţă a potenţialului tehnico-economic al întreprinderii,

prin armonizarea obiectivelor cu resursele disponibile.

În acest sens, se impune efectuarea unor analize de sistem pentru relevarea şi

valorificarea complexă a aspectelor informaţional - decizionale, precum şi realizarea unor

sisteme informaţional-decizionale care să permită identificarea din vreme a tendinţelor

majore şi a factorilor perturbatori care se manifestă în cadrul mediului, în vederea adaptării

rapide şi eficiente la schimbările acestuia.

2.1.Introducere în problematica analizei sistemelor

Creşterea complexităţii proceselor şi fenomenelor a impus intensificarea

preocupărilor privind perfecţionarea metodelor şi tehnicilor teoretice şi practice de

conducere a acestora, atât la nivel microeconomic cât şi la nivel macroeconomic.

127

Aceste preocupări sunt înglobate într-o ştiinţă mai generala, aceea a managementului

ştiinţific.

Conceptele de sistem şi gândire sistemică reprezintă, în acest context, rezultate

semnificative ale cercetării ştiinţifice actuale. Înlocuirea metodelor analitice, deosebit de utile

într-o serie de discipline în care descompunerea întregului în părţi componente era absolut

necesară pentru cunoaştere ( economie, medicină, biologie ) cu abordarea sistemică

integratoare, a condus la o serie de rezultate valoroase pe plan teoretic şi practic. În orice

sistem managerial se remarcă deplasarea centrului de greutate al preocupărilor, de la

probleme pur teoretice şi probleme de conduită bazate pe intuiţie, rutină şi experienţă, către

metode care au în vedere relevarea aspectelor informaţional-decizionale în cadrul unor

abordări formalizate, algoritmizate, susţinute de tehnici informatice de vârf.

După o perioadă de dezvoltare a informaticii, ciberneticii ţi cercetării

operaţional, disciplinele de management ştiinţific au ajuns într-o situaţie de criză, din punct

de vedere teoretic şi practic, confirmată de numeroasele opinii emise de specialist de prestigiu

din domeniul managementului ştiinţific.

Specialistul elveţian în management şi informatică Roland Besancet a făcut o analiza

a unor întreprinderi cu performanţe slabe precum şi a unora cu performanţe ridicate şi a

dedus atât cauzele rezultatelor slabe cât şi principiile general ale bunei funcţionări a

întreprinderilor eficiente.

De asemenea a constat şi a afirmat că:

" Metodele şi tehnicile informaticii nu sunt suficiente pentru ca o întreprindere să

funcţioneze eficient. Obţinerea unor rezultate bune este condiţionată în primul rând de

asimilarea metodelor de management de către conducerea întreprinderii ".

Idei similare a expus şi cercetătorul C. V. Negoiţă arătând că " problema

informaticii este strâns legată de cea a organizării. Nu trebuie creat un mit al informaticii.

Organizarea precede informaticii. Informatica slujeşte organizarea. Cei ce aplică tehnica de

calcul pentru conducerea producţiei nu pot fi decât cei ce lucrează nemijlocit în cadrul

producţiei ".

128

Pentru depăşirea acestei crize trebuie făcute eforturi sistemice pentru sintetizarea şi

preluarea a tot ce este valoros în disciplinele managementului ştiinţific, pentru

fundamentarea unei teorii integratoare a conducerii.

În concluzie, se poate afirma că obiectul analizei de sistem îl constituie studiul

sistemelor reale ( economice, tehnice, financiar-bancare, social-politice ) la nivel

microeconomic sau macroeconomic, în vederea proiectării sau reproiectării unor sisteme mai

performante.

2.2. Abordarea sistemică a proceselor şi fenomenelor din economie

Conceptul de sistem a apărut într-o forma precară în filosofia greacă. Afirmând că

"Întregul este mai mult decât suma părţilor componente ", Aristotel a dat o primă definiţie

noţiunii de sistem.

Noţiunea de sistem are un caracter relativ în sensul că orice sistem poate fi

descompus în subsisteme şi, la rândul său, poate fi privit ca subsistem al unui sistem mai

complex.

Pe acest principiu de descompunere a sistemului real în subsisteme, se bazează analiza

de sistem pentru a studia conexiunile dintre subsisteme în raport cu obiectivele lor şi în funcţie

de resursele existente, după care, sunt reintegrate într-un nou sistem mai performant, a cărui

reproiectare constituie obiectivul principal al analizei de sistem.

O clasă importantă de sisteme o reprezintă sistemele cibernetice, respectiv cele ce au

capacitatea de a se autoregla prin intermediul unor factori conştienţi de natura umană.

Aceste sisteme au incorporat în structura lor un subsistem de decizie sau de reglare.

Analiza de sistem îşi propune în cadrul sistemelor cibernetice investigarea complexă

atât a modului în care intrările sunt transformate în ieşiri cât şi a blocului de reglare a activităţii

sistemului.

Pentru o formalizare sumară a conceptului de sistem, introducem următoarele notaţii:

u = vectorul intrărilor ( comenzi, informaţii, decizii, resurse );

y = vectorul ieşirilor ( produse, servicii, informaţii, decizii);

A = operatorul sistemului ( modalităţi de transformare a intrărilor în ieşiri );

R = operatorul blocului de reglare.

129

Fig. 3.2. Modelul sistemului deschis

u A y

În absenţa blocului de reglare sistemul simplificat reprezintă un sistem deschis ( fig. 3.2)

În acest caz, dacă operatorul A acţionează multiplicativ şi este de tip matrice, relaţia dintre intrări

si ieşiri se poate scrie:

y = A·u (2.2..1)

Analiza de sistem permite identificarea operatorului A, deci a funcţiei de producţie

de un anumit tip, care arată modul concret în care cei doi factori se pot combina pentru a rezulta o

ieşire y din sistem.

În cazul unui sistem cibernetic apare necesară evidenţierea blocului de reglare deschis de

operatorul R. Rolul acestuia este de a compara ieşirea efectivă a sistemului ( y) cu o ieşire dorită

y° numitã scop sau obiectiv şi care, în cazul existenţei unei abateri ε semnificative, 0yy −

>ε,impune luarea unei decizii de modificare a vectorului de intrare (Δu).

Modelul grafic al unui astfel de sistem este ilustrat mai jos.

130

În acest caz, dacă operatorul R acţionează multiplicativ, rezultă următoarea

relaţie,

Δu = R·y (2.2.2)

Din relaţia ( 3.2 ) rezultă relaţia dintre intrarea si ieşirea sistemului:

y = A · (u + Δ u) => y = A· (u + R · y) => y = A· u + A· R · y =>

y· A· R ·y = A · u =>

y· (E · A ·r) = A · u ;

E = operatorul identic - asumând ipotezele de inversabilitate necesare, avem:

y = (E·A ·R)-1 · A · u (2.2.3)

- în cazul unor operatori scalari:

y = (1/ E·A ·R)-1 · A · u (2.2.4)

în afara metodei de investigare bazată pe abordarea sistemică analizată de sistem, se

apelează şi la alte metode cum ar fi:

1. metoda modelării;

2. metoda simulării;

3. metode şi tehnici specifice;

a) tehnici de investigare;

b) hărţi şi diagrame de flux;

c) metode conceptuale;

Fig. 3.3. Modelul sistemului cu bloc de reglare

d) analize economice de fezabilitate;

e) metode de interviu şi chestionar.

2.3. Metode ale analizei sistemelor economice

Întregul demers al metodologiilor analizei de sistem se bazează pe ideea existenţei

posibilităţilor de perfecţionare şi de ameliorare continuă a performanţelor oricărui sistem printr-

o activitate de analiză a sistemului existent şi de proiectare a unui sistem informaţional.

Pentru atingerea acestui deziderat, analiza de sistem foloseşte un set de metode în

vederea realizării etapelor specifice fiecărei metodologii de analiză şi proiectare a

sistemelor. Prin însăşi natura ei, în procesul de investigare a sistemului, analiza de sistem

apelează de la metoda abordării sistemice, care se bazează pe conceptele teoriei generale a

sistemelor şi îmbină logic etapa de analiză a sistemului cu cea de sinteză, în vederea proiectării

noului sistem.

În afara metodei de investigare bazată pe abordarea sistemică, analiza de sistem apelează

la o serie de metode specifice etapelor necesare elaborării proiectului de sistem, din care

amintim pe cele considerate mai importante:

A. Metoda modelării

Această metodă utilizează un ansamblu de tehnici statistico-matematice, tehnici euristice

şi de modelare cibernetico-economică, în scopul determinării unei reprezentări izomorfe a

realităţii obiective. Modelul oferă o descriere simplificată şi fundamentală a sistemului sau

procesului pe care îl reprezintă, cu ajutorul unor reprezentări grafice, pe bază de ecuaţii, tehnici

conceptuale, care facilitează analiza în vederea descoperirii unor relaţii şi legităţi foarte greu de

găsit pe altă cale.

Această metodă se recomandă să fie folosită pentru sisteme bine structurate, deci pentru

acele sisteme care înregistrează modificări minime, în timp, ale parametrilor care le

caracterizează.

B. Metoda simulării

Această metodă este o tehnică de testare, evaluare şi manipulare a unui sistem real prin

intermediul experimentării pe calculator a unor modele matematice şi logice în vederea

observării şi studierii dinamicii comportamentului sistemului în viitor. Simularea permite

analiza unor procese complexe, reproduse prin generarea unor evenimente similare celor

care se produc în realitate în condiţiile fixării care au la bază elemente tehnice şi relaţiile

dintre ele.

Simularea se recomandă în studiul problemelor decizionale complexe, care pot fi

soluţionate prin modele analitice, sau atunci când experimentul direct pe sistemul real prezintă

un înalt nivel de risc.

C. Metoda analizei - diagnostic

Această metodă are ca scop caracterizarea cât mai exactă a stării informaţional-

decizionale a sistemului, evindenţierea aspectelor pozitive (a reuşitelor şi a punctelor forte), dar

şi a celor negative ( dificultăţi, disfuncţionalităţi ), în vederea formulării unor modalităţi de

intervenţie pentru îmbunătăţirea performanţelor sale.

Un element esenţial în analiza-diagnostic îl constituie analiza documentelor şi

informaţiilor în vederea cunoaşterii modului de funcţionare a sistemului şi a stării acestuia.

D. Metode de analiză şi modelare a datelor

Procesul de modelare a datelor este un proces complex şi include ca etapă importantă

analiza datelor obţinute în urma investigării sistemului. Există câteva tehnici relevante de

analiză a datelor:

-Analiza agregată, care cu ajutorul unor tehnici statistice caută să obţină grupări, tendinţe

şi valori caracteristice, pentru a se putea face afirmaţii credibile la nivel agregat asupra

setului de observaţii. Modul de selectare a statisticilor depinde de tipul de analiză ce

trebuie făcut, obiectul analizei, comportamentul datelor, tipul lor.

-Analiza de caz, urmăreşte obţinerea de exemple sau " cazuri " care se pot asocia cu unele

cazuri tipice sau deosebite care se pot repeta în anumite condiţii. Când accentul este

pus pe situaţii obişnuite şi anticipate, un caz care pretinde esenţa şi stimulează gândirea

este deosebit de valoros pentru proiectare. Modelarea datelor reprezintă un proces relativ

complex prin care se obţine o versiune simplificată a datelor colectate, exprimate în

formulare limitate şi sistematice sub formă de grafice, diagrame, text structurat.

-Tehnica manuală folosită atât pentru tehnicile de modelare care utilizează simboluri

standard, cât şi pentru care nu au simboluri standard şi sunt în principal sub formă de

text( dicţionare de date, pseudo-codul, limbaje structurate, diagramele HIPO ).

-Tehnica automată având ca scop trasarea automată a celor mai complexe formulare,

diagrame şi hărţi, cu ajutorul unui soft special pe calculator, capabil să reunească câteva

tehnici de trasare, cu un dicţionar de date şi cu un procesor de texte.

E. Metodeşi tehnici specifice de culegere a datelor, individuale şi de grup

(interviu, chestionare, Focus, Brainstorming ).

F. Metode psihologice, omniprezente în analiza şi proiectarea unor sisteme mai

performante, în general, precum şi pentru realizarea sistemelor expert şi a sistemelor

suport pentru asistarea deciziilor, în particular.

Alegerea celor mai potrivite modele şi tehnici de modelare corespunzătoare,

constituie un aspect important al muncii analistului.

Capitolul 3

Procesul de modelare în analiza sistemelor economice

Procesul de bază folosit de analişti în efortul lor pentru a facilita înţelegerea noastră

despre procesele şi fenomenele care au loc într-un sistem, în scopul creşterii eficienţei şi a

îmbunătăţirii performanţelor sale, îl constituie procesul de modelare.

Acest proces este necesar pentru obţinerea unor modele deosebit de utile, în special

când nu este posibilă realizarea unor experimente de laborator, pentru evaluarea sistemului, a

performanţelor sale, precum şi pentru analiza variaţiilor comportamentale care fac dificilă

conducerea sa.

3.1. Conceptul de model: definiţii, proprietăţi, exemple

Modelul este o reprezentare izomorfa a realităţii obiective şi constituie o descriere

simplificată, riguroasă şi fundamentală în sensul structurării logice a sistemului

(fenomenului / procesului ) pe care îl reprezintă, care facilitează descoperirea unor legături şi

legităţi foarte greu de găsit pe alte căi.

La baza procesului de modelare se află existenţa unei analogii între entitatea din

realitatea modelată ( sistem, subsistem, fenomen, proces ) şi model.

Dacă luăm în considerare mulţimea tuturor obiectelor { O }, în care putem defini

submulţimea obiectelor naturale { N }, submulţimea obiectelor fizice realizate de oameni { A }

si mulţimea obiectelor conceptuale ( concepte tehnice, ştiinţifice ) { C }, se spune că orice

element x ∈ O este analog cu alt element y ∈ O dacă sunt îndeplinite condiţiile:

a) x si y au proprietăţi comune sau identice;

b) există o corespondenţă între părţi ale lui x şi părţi ale lui y, sau între

proprietăţi ale acestor părţi.

Pe baza acestor condiţii se observă că relaţia de analogie este adevărată şi pentru orice

pereche de elemente ( x,y ), x ∈ A ∪ C şi y ∈ O .

Relaţia de analogie este întotdeauna simetrică şi reflexivă, iar uneori, este şi tranzitivă,

caz în care se stabileşte o relaţie de echivalenţă între elementele unor mulţimi.

Cu aceste proprietăţi, analogia stă la baza procesului de MODELARE.

În felul acesta, un obiect x ∈ A U C modelează un alt obiect v ∈ O, dacă:

x ≈ y ( x este analog cu y ) şi dacã relaţia de analogie este Si tranzitivã.

Sistemul ce trebuie modelat reprezintă sistemul de bază sau baza ( R ), iar

sistemul care acţionează ca model ( rezultatul modelării ) este modelul ( M ).

Legătura dintre model şi bază se numeşte SIMULARE, deci modelul simulează

baza.

DEFINIŢIE: M este un model pentru R, dacă M şi R satisfac proprietăţile:

1. M şi R sunt ( ambele ) sisteme;

2. Pentru fiecare element x ∈ R există cel mult un element x ∈ M ;

3. Pentru orice relaţie p între elementele din R există cel mult o legătură

corespunzătoare p', menţinută între elementele corespunzătoare din M;

4. Pentru fiecare set de elemente { X1,X2,...,X/;} puse în legătură printr-o relaţie p'

în M, elementele corespondente {x, ,x2,...,xn }din R sunt puse în legătură de relaţia

p din R, corespunzătoare relaţiei p' din M.

Fig. 3.4. O definiţie a modelului

O sintetizare a clasificării modelelor este prezentată în cele ce urmează:

1. După natura fizică a modelului există:

MODELE: - fizice

- hibride

- abstracte: - calitative

- cantitative: - determinate

- statistice

- stohastice

- fuzzy

- mixte

2. După natura matematică a relaţiilor din sistem există:

MODELE: - liniare

- neliniare

3. După includerea sau neincluderea factorului timp în calcul există:

MODELE: - statice

- dinamice: - stabile

- nestabile

4. După obiectul cercetării există:

MODELE: - microeconomice

- mezoeconomice

- macroeconomice

5. După natura variabilelor există:

MODELE: -discrete

- continue

6. După felul în care se constituie modelul există:

MODELE: - cu increment fix

- cu increment variabil

Cele mai importante dintre proprietăţile modelării, utilizate în analiza sistemelor sunt:

1. Nonsimetria - simularea se face într-o singură direcţie; dacă A modelează B,

B nu poate modela A.

2. Tranzitivitatea - dacă A este un model al lui B, iar B este un model al lui C,

atunci A este un model şi al lui C.

3. Reflexivitatea - din definiţia modelului ( cele patru condiţii ) rezultă că orice

sistem este propriul său model.

4. Nontransferabilitatea - două sau mai multe modele ale aceleiaşi baze nu

sunt în mod necesar echivalente sau comparabile. Ele pot să reprezinte diferite

aspecte ale sistemului şi, fără alte informaţii, este greu de ales între mai multe

modele.

5. Reducerea complexităţii - este un avantaj pe care îl oferă modelarea şi care

se realizează fie prin gruparea elementelor similare sau cu aceleaşi proprietăţi;

fie prin eliminarea elementelor irelevante sau cu proprietăţi irelevante.

Obţinerea unor modele cu complexitate redusă este un deziderat al procesului

de modelare în analiza sistemelor economice.

6. Non - partiţionarea - este proprietatea care nu permite divizarea unui sistem

în subsisteme, fără a ţine seama, pe de o parte de conexiunile stabilite între ele

şi sistemul global.

Exemplu:

Să presupunem o diagramă a activităţilor de facturare, reprezentată sub forma unei

diagrame-flux de materiale, în care se modelează numai partea de început şi cea de sfârşit a

acestui proces. Sunt omise anumite operaţii (transmiterea prin poştă a facturilor ) precum şi

legătura dintre aceste părţi, creându-se astfel impresia că documentul de intrare este acelaşi cu

cel de ieşire. Evident, această legătură este falsă şi deci modelul nu este conform cu realitatea,

datorită unei partiţionări incorecte a sistemului de facturare.

Fig. 3.5. Partiţionarea incorectă a sistemului de facturare

7. Irelevantă - arată că orice model al unui sistem real modelează atât baza

sistemului cât şi unele elemente, procese şi conexiuni irelevante, care împreună

cu baza alcătuiesc o bază lărgită a sistemului.

Un model are o structură formată dintr-un set de presupuneri / ipoteze, pe baza cărora

se pot deduce logic anumite concluzii, folosind eventual unele definiţii.

Spre exemplu să considerăm următorul model cunoscut în teoria economică:

Presupuneri:

-Toate firmele încearcă să-şi maximizeze profiturile;

-Curba venitului marginal a oricărei firme intersectează curba costului

marginal în partea superioară ;

-Curbele venitului marginal al oricărei firme sunt constante.

Concluzie:

Fiecare firmă produce acel output care corespunde punctului de intersecţie a celor două

curbe.

Modelele ipotetice sunt create pentru realizarea unor experimente intelectuale, pentru

izolarea variabilelor importante şi determinarea naturii acestora, sau sunt utilizate drept criterii

pentru evaluarea stării curente a sistemului.

Din punct de vedere al modului de construire a modelelor economico-matematice

utilizate în procesele economice din întreprinderile industriale, există mai multe tipuri de modele

şi anume: descriptive, normative, procedurale, conceptuale.

I. Modele descriptive

Modelele descriptive au ca principal obiectiv reproducerea unor proprietăţi ale

sistemului modelat şi oferă posibilitatea găsirii unor soluţii acceptabile, însă uneori, pot să

apară şi unele probleme ( dezavantaje ) cum ar fi:

a) Timpul necesar elaborării unor astfel de modele poate să fie prea mare şi din

acest motiv, decizia luată pe baza lor poate să devină tardivă;

b) Avantajul adus de obţinerea unei soluţii mai bune prin implementarea unui

model descriptiv poate să nu justifice costul elaborării lui.

Modelele descriptive nu conţin variabile de control însă ele stau la baza construirii

modelelor normative.

Pe măsura creşterii complexităţii structurii sistemului şi a conexiunilor sale, creşte şi

gradul de dificultate a procesului de modelare a sistemului.

Realizarea unor analize şi experimente cu ajutorul unor modele descriptive oferă

posibilitatea stabilirii modificărilor care afectează sau îmbunătăţesc performanţele

sistemului.

Din tipologia modelelor descriptive vom menţiona câteva grupe structurale mai des

întâlnite în practica economică.

A. Modele descriptive ale proceselor tehnologice de producţie

Acestea descriu succesiunea secţiilor (instalaţiilor ) şi a operaţiilor care alcătuiesc

procesul tehnologic al fiecărui produs, duratele acestora, necesarul de materii prime şi

materiale, consumurile specifice, coeficienţii de încărcare a instalaţiilor de pe fluxul

tehnologic, cantitatea de produse intrată şi ieşită din fiecare secţie, cantitatea de produse finite.

O categorie similară cu astfel de modele o constituie:

a) Modele descriptive gen arborescenţă, care cu ajutorul unui graf descriu structura

tehnologică a produsului ( produs, subprodus, repere, materii prime şi materiale ).

Arborescenţa reprezintă descompunerea produsului în componentele sale, conform reţelei

de fabricate şi cu precizarea normelor de consum, pe atâtea nivele câte sunt necesare

pentru ca ultimul nivel să indice resursele materiale necesare.

b) Modele descriptive gen lista din care menţionez:

- Fişa tehnologică a produsului, care specifică pentru fiecare produs, subansamblu

si reper cantităţile de materii prime şi materiale necesare, tipul de manoperă, operaţiile

care trebuie efectuate, duratele lor pe tipuri de utilaje.

- Reţelele tehnologice, care descriu componentele, cantităţile, modul de

combinare a acestora, şi operaţiile necesare pentru obţinerea unor produse.

- Graficele Gantt, care ilustrează sub forma grafică succesiunea în timp a unei

liste de activităţi condiţionate logic (transportul de mărfuri, transportul de călători ).

B. Modelele informaţional - decizionale abordează aspectele informaţional

decizionale şi cuprind două categorii de modele:

- prima categorie include organigrama structurii organizatorice a unei entităţi,

diagramele informaţional - decizionale şi modelele de tip aval - amonte

- a doua categorie include modele ale logicii matematice, modele ale teoriei

deciziei, respectiv modelul general al procesului decizional care descriu structura

arborelui decizional.

C. Modelele raţionale umane au o aplicabilitate relativ restrânsă în economia

românească.

Relaţiile interpersonale şi de grup pot fi evidenţiate cu teste sociomatrice, modele pentru

descrierea comunicării între indivizi ( grupuri ) şi cu modele de simulare a relaţiilor umane.

D. Modelele informatice sunt complexe şi cuprind, în funcţie de domeniul vizat,

modele hardware, modele de tip software de bază, modele de organizare a datelor - fişiere.

II. Modele normative

Aceste modele au o tipologie diversă şi sunt utilizate într-o varietate de forme, în diferite

domenii de activitate.

În timp ce modelele descriptive au ca obiect reproducerea unor proprietăţi ale

sistemului modelat, modelele normative urmează să fie utilizate pentru a pune în aplicare reguli

cât mai eficiente de decizie care să conducă la creşterea performanţelor sistemului analizat.

Modelul normativ este o rafinare a modelului descriptiv, acestuia fiindu-i asociat un set

de variabile şi reguli precise, exprimate de obicei prin relaţii matematice.

Modelarea normativă se foloseşte atunci când există modele descriptive pentru problema

cunoscută, sau dacă problema este bine definită şi structurată pentru a permite exprimarea

setului de reguli prin relaţii matematice.

Modelele normative au avantajul obţinerii unor soluţii optime sau acceptabile mult

mai rapid şi mai puţin costisitor decât în cazul utilizării experimentului pentru problemele

complexe.

Exemple de modele normative:

1. Modele statistico - matematice ale cererii

Aceste modele sunt frecvent folosite şi urmăresc desprinderea unor legităţi statistice

pentru modelarea acţiunii factorilor ce determină cererea de mărfuri. Ele se bazează pe date

statistice şi sunt deosebit de operaţionale.

În identificarea funcţiei cererii un rol important îl au observaţiile statistice asupra

principalilor factori care o influenţează:

-preţul produselor

-veniturile consumatorilor

-grupa de produse

-nevoile sociale

-concurenţa.

Un element deosebit în prognoza desfacerilor de mărfuri îl reprezintă elasticitatea cererii

în raport cu preţul, definiţia de relaţia

p

pqpq

Ep

p

q

qE pp )(

)`(; =∆÷∆=

(3.1.1)

unde: q = nivelul cererii în funcţie de preţ

p = preţul produsului pentru care se calculează elasticitatea;

Similar se calculează ( studiază ) elasticitatea cererii în raport cu venitul:

(3.1.2)

În cazul produselor de primă necesitate şi greu substituibile, variaţia preţurilor nu

influenţează semnificativ consumul acestora, elasticitatea cererii în raport cu preţul fiind redusă.

Rezultă că modificarea cererii se poate realiza nu atât printr-o politică de preţuri, cât mai

degrabă printr-o politică a calităţii.

În schimb, grupa produselor uşor substituibile sau a produselor de lux este puternic

influenţată de modificarea preţurilor.

2. Modele pentru programarea stocurilor

Modelul pentru programarea stocurilor are ca obiectiv minimizarea costurilor. Mărimile

care intră în model sunt următoarele:

C - costul total anual ( u.b. = unităţi băneşti );

QR - cantitatea comandată ( u.p. = unităţi de produs );

C1- dobânda de capital investit ( % ) ;

CD - costul de deteriorare în stoc ( % )

CE - costul de epuizare unitar ( u.b. / u.p.);

S - vânzările efectuate în perioada respectivă ( g ) distribuite conform legii f(s)

(u.p.);

V - vânzări medii anuale ( u.p. );

p - preţul de vânzare ( u.b. / u.p.);

γγγγ

γγ

γ )()`(

;qq

Eq

qE =∆÷∆=

k - nivelul minim prestabilit al rezervei de stoc ( u.p. ) ;

e - prag de probabilitate prestabilit, ε ∈ (0,1) ;

i - indicele fiecărui produs din stoc, i = 1,2, ... ,N.

Elementele de cost introduse în model sunt date cu ajutorul relaţiilor:

a. dobânda la capitalul investit:

(3.1.3)

b. costurile datorate epuizării stocului:

(3.1.4)

unde: = numãrul de cicluri într-un an. Qm

c. costurile datorate deteriorării produsului în stoc:

(3.1.5)

Funcţia obiectiv a problemei este dată de minimizarea costului anual total obţinut

prin însumarea celor trei costuri:

minC = C1+C2+C3 ; (3.1.6)

3. Modele pentru nivelarea resurselor

În cadrul lucrărilor de întreţinere şi reparaţii, datorită disponibilului limitat de resurse,

un rol important în eşalonarea uniformă a consumului de resurse necesare pentru executarea

acestora în perioada programată.

O lucrare de reparaţii poate fi definită prin metoda ADC ca un grafic reţea cu activităţi

care se intercondiţionează şi care au ca elemente durată şi consumul de resurse.

Fie ( G, ai , di, T ) ( Q / min Z ), modelul care defineşte planul de reparaţii şi obiectivul

optimizării consumului de resurse pe durata întregii lucrări, unde:

G - graful lucrării de întreţinere şi reparaţii;

ai, - activităţile ce compun graful;

di - durata activităţii;

T - durata totală a lucrării;

Ci - consumul de resurse al activităţii;

Z - funcţia obiectiv.

Ri

i

Q

V_

IiTiQ

Ri

iEI

N

IdSSfQ

Q

VCC

TI

)(*)(**

_

12

=∫Σ=

iiTiRi

EI

N

IpSQ

QCC *)

2(*

_

11 −+Σ=

=

iiTiRi

DI

N

IpSQ

QCC *)

2(*

_

13 −+Σ=

=

Programul optim corespunde minimizării profilului ce depăşeşte disponibilul

resursei.

După efectuarea analizei - timp ( ACD / T ) şi analizei de resurse ( ACD / R ), fiind

cunoscute:

-durata de execuţie ( T );

-lungimea drumului critic ( Tc ); T >TC ;

-termenele minime de începere p(a) ;

-termenele maxime de terminare q(a) ;

-activitatea (a);

-necesarul de resursă Ns(t).

)()( artN SUa

S ∈Σ= ,s = l,2,...,s0 ; t = 0,1,2,...,7 (3.1.7)

unde: rs - intensitatea resursei s, necesară pentru execuţia activităţii a;

U={a / p(a)<t, q(a)>t } - mulţimea activităţilor care se termină, încep sau

continuă la momentul t.

III. Modele procedurale

Unele modele de optimizare bazate pe modele normative devin rigide în încercarea

de a găsi soluţia optimă, se îndepărtează de realitatea economică şi nu răspund cerinţelor

practice, obligând analistul să acorde mai multă atenţie şi timp procesului de modelare.

Neconsiderarea unor relaţii importante între elementele sistemului ( inclusiv a celor de

decizie ) ca şi gradul redus de aprovizionare cu care sunt descrise unele conexiuni

( datorită unor ipoteze simplificatoare ) în cadrul modelelor economico - matematice, au

condus la obţinerea unor rezultate necorespunzătoare şi la limitarea aplicabilităţii acestora în

rezolvarea unor probleme practice complexe.

Există situaţii în care modelele perfecte/complete ale sistemului nu se pot aplica în

practică datorită dimensiunilor şi a complexităţii prea mari, care fac ca soluţia să nu poată fi

obţinută în timp util sau care nu pot fi rezolvate cu tehnicile disponibile.

Aceste dificultăţi au condus la reprezentarea conexiunilor sub forma unor

proceduri, care din punct de vedere matematic reprezintă o serie de operaţii elementare a căror

succesiune de execuţie poate fi stabilită prin algoritmi care se pot converti uşor în programe pe

calculator.

În felul acesta unele inconveniente pot fi evitate cu ajutorul modelării procedurale.

Modelarea procedurală se caracterizează prin acordarea unui rol principal

algoritmului şi unuia secundar modelului şi se poate realiza, fie printr-o modelare generală

care să surprindă toate cazurile posibile, fie folosind modelarea pe tipuri de probleme, când se

alege o clasă de probleme frecvent întâlnite în practică pentru care se elaborează un algoritm

specific de rezolvare.

IV. Modele conceptuale

Metodologiile de analiză de sistem bazate pe modelarea conceptuală abordează

sistemele reale prin construcţii logice asociate elementelor componente, conexiunilor dintre

ele şi activităţilor desfăşurate în cadrul sistemului, considerate relevante.

Un model conceptual este format dintr-un set de concepte care alcătuiesc modelul

formal, la care se adaugă o anumită viziune a analistului asupra realităţii investigate referitoare

la sistemul modelat.

Modelele conceptuale reprezintă de fapt un limbaj specializat cu ajutorul căruia sunt

descrise aspectele calitative esenţiale ale sistemelor reale, indiferent de gradul lor de

compatibilitate. Ele pot să preceadă alte tipuri de modele şi sunt utilizate pentru probleme slab

sau prost structurate, sau chiar nestructurate ( instabile, cu multe modificări ) pentru care este

dificil sau imposibil de elaborat alte tipuri de modele.

Limbajul utilizat în cadrul modelelor conceptuale face apel la o serie de concepte

fundamentale din teoria generală a sistemelor sau derivate din acestea, din care

menţionăm:

a) procesul de transformare;

b) gradul de conectivitate;

c) obiectivul ( scopul) sistemului modelat;

d) performanţa modelului / sistemului;

e) graniţele sistemului;

f) nivelul / gradul de rezoluţie a sistemului;

g) resursele;

h) viziunea observatorului.

Modelele sunt o descriere a unei situaţii-problema prin care se evidenţiază

varietatea fizică structurală ( folosind chiar şi un limbaj matematic ) şi mulţimea

interacţiunilor care determină comportamentul sistemului.

Procesul de modelare conceptuală a unui sistem real se desfăşoară în mod iterativ

până la atingerea nivelului de rezoluţie dorit şi urmăreşte parcurgerea etapelor ilustrate

sugestiv în figura 3.6.

Fig. 3.6. Procesul de modelare conceptuală

După n iteraţii se obţine varianta finală a modelului conceptual, în conformitate cu nivelul

de rezoluţie dorit şi cu setul de criterii utilizate.

Exemplu:

Un model conceptual pentru o întreprindere industrială poate fi construit plecând de la

următoarea definiţie de baza:

O întreprindere productivă desfăşoară o activitate profitabilă pe termen lung dacă

utilizează tehnologii adecvate în scopul satisfacerii cererii clienţilor, în cadrul unei restricţii

de resurse productive.

Modelul conceptual al unei întreprinderi productive conţine într-o primă fază

următoarele subsisteme:

- subsistemul de marketing, care are în vedere dezvoltarea activităţilor de

prospectare a pieţelor în scopul adaptării producţiei la nevoile sociale reale şi

la tendinţele de dezvoltare ale acestora;

- subsistemul tehnologic, care urmăreşte dezvoltarea unor tehnologii şi a

producţiei în scopul realizării unor produse şi servicii competitive pe piaţă.

- subsistemul de planificare şi control a afacerilor, care urmăreşte realizarea de produse

fezabile, eficiente şi vandabile;

- subsistemul de producţie, care se ocupă cu realizarea efectivă a produselor în

condiţii de eficienţă;

- subsistemul de desfacere / comercial, care se ocupă cu vânzarea produselor şi

prestarea serviciilor destinate satisfacerii unor nevoi concrete pe piaţă.

în fig 3.7. este ilustrat un model conceptual pentru o firmă productivă:

Fig.3.7. Model conceptual general pentru o firma productiva

Nevoile pietei Produse

Prospectarea pietei Vanzari produse si servicii

( cercetare )

Piete si Vanzariprodusedezirabile scop-performanta

Productie

Produse ScopuriDezvotare tehnologii si productie Planificare si control afaceri

fezabile performanteperformante

Fiecare subsistem este caracterizat la rândul său printr-o definiţie de bază şi apoi

detaliat la nivel de activităţi şi interconexiuni relevante, corespunzător gradului de revoluţie

ales.

Pentru exemplul de mai sus, modelul conceptual la nivel detaliat al subsistemului de

productie este ilustrat ân figura 3.8. :

Fig. 3.8. Model conceptual pentru subsistemul de producţie

3.2. Etapele procesului de modelare

În multe privinţe este dificil de a prezenta o metodologie de dezvoltare a modelelor,

deoarece alegerea instrumentelor şi a căilor specifice în care fiecare analist se apropie de

problema sa, reprezintă partea ştiinţei care este " artă ".

Totuşi, se pot prezenta paşii esenţiali implicaţi în construirea modelului, care descriu

aspecte de relevanţă generală, şi anume:

Pas 1: Definirea problemei, se realizează având în vedere structura sistemului

( tehnologică, informaţional-decizională, a relaţiilor umane ).

Pas 2: Formularea modelului preliminar, implică construirea de către analist a setului

de presupuneri necesare explicării fenomenului studiat şi obţinerea unor concluzii

preliminare.

Pas 3: Colectarea datelor empirice: modelul preliminar stabileşte un cadru teoretic

general pentru determinarea datelor relevante.

Pas 4: Estimarea parametrilor şi a formelor funcţionale, se poate face o varietate

de tehnici statistice comutative şi calitative.

Pas 5: Testarea preliminară a modelului, reprezintă o testare brută a acestuia folosind

aceleaşi date ca la estimare.

Pas 6: Testarea suplimentară a modelului, se execută conform unor proceduri speciale

care, pe baza modelului şi a unor date colectate, realizează predicţii asupra fenomenului studiat.

Pas 7: Acceptarea sau respingerea modelului, constă în faptul că dacă predicţiile

sunt conforme cu probele empirice disponibile, atunci modelul nu poate fi respins şi este

inclus în domeniul de cunoaştere al disciplinei.

Dacă modelul este respins pe baza testelor atunci ciclul se reia de la pasul 2.

Când dispune de o cantitate suficientă de date investigate, procesul de modelare include

următoarele etape importante:

1. abstractizarea datelor;

2. analiza datelor reduse;

3. respectarea sub formă de modele a datelor organizate sistematic.

În figura 3.9. sunt ilustrate etapele procesului de modelare:

Fig. 3.9 Etapele procesului de modelare

Etapa 1. Abstractizarea înseamnă reducerea şi organizarea unui mare volum de date

într-un mod sistematic prin:

a) selectarea datelor

b) reducerea acestor date

c) menţinerea datelor într-o formă utilizabilă şi accesibilă pentru beneficiarul

noului sistem.

a) Selectarea datelor

- este importantă numai dacă au fost colectate date potrivite scopului propus, deoarece

nu se poate face o alegere rezonabilă din date imprecise, insuficiente, sau irelevante.

b) Reducerea datelor selectate

- se face prin agregarea cerinţelor utilizatorilor sau prin generarea unui număr mai

mic de cerinţe de tip utilizator, care pe baza facilităţilor de natură informaţională ( baza

de date, sisteme expert ) pot să satisfacă un număr cât mai mare de cereri informaţionale

ale utilizatorilor.

Cele mai utilizate procedee de reducere a datelor selectate sunt:

o catalogarea

o categorisirea

o caracterizarea prin statistici sau judecăţi de agregare

o studii de caz

c) Menţinerea datelor într-o forma accesibilă utilizatorului se poate face prin:

- înregistrarea şi păstrarea lor pentru utilizări viitoare

- protejarea lor prin parole sau chei de acces împotriva distrugerii

- actualizarea lor

Etapa 2. Analiza datelor reduse

Pentru a putea înţelege, caracteriza şi sintetiza mai bine datele colectate şi

abstractizate se pot utiliza diferite tehnici de analiză, cele mai relevante fiind:

-analiza agregată

-analiza de caz

Etapa 3. Reprezentarea datelor sub formă de modele

După ce analiza datelor este completă, analistul trebuie să reprezinte datele abstractizate

sub formă de modele ( diagrame, hărţi, grafice ) ce vor fi folosite în proiectarea sistemului.

Instrumentele de modelare folosite în analiza de sistem se pot caracteriza după mai multe

criterii:

a) după forma fizică, modelele pot fi sub formă de:

- desene

- text

- modele fizice ( schiţe, tabele, texte, diagrame tridimensionale )

b) după codurile folosite în reprezentare, putem considera:

- limbajul natural

- tabele

- grafuri, schiţe

- reţele, diagrame

c) după atributele şi articolele reprezentate în model, sunt exprimate:

- conţinutul bazei

- fluxul de informaţii

- structura bazei

d) după modul de reprezentare a timpului, modele pot fi:

- statice ( grafuri, diagrame de structură )

- dinamice

- asincrone ( diagrama fluxului de date )

Principalele tipuri de modele utilizate în analiza de sistem sunt:

Tipul I

- flowchart-urile ( de sistem, de program, de proces )

- diagramele de fluxuri ( de date, de materiale, de documente )

- graficele Gantt şi graficele ADC ( fluxuri de materiale, de date )

Tipul II

- graficele / hărţile de structură - sunt modele statice care reprezintă " sau

stări ale sistemului la momente de timp"Tipul III

- modelele de logică a procesului - care descriu cu limbajul natural,

limbajul structural limbajele de programare sau pseudo - codul, modul

de funcţionare a unui proces.

În construirea modelelor, analistul se poate folosi de anumite metode care depind de

complexitatea sistemului studiat şi de cunoştinţele acumulate în urma observării sistemului. Cele

mai cunoscute şi utilizate metode generate de construire a modelelor sunt:

A. Metoda directă se aplică atunci când structura sistemului este simplă şi clară

pentru a putea fi înţeleasă printr-o examinare atentă a acestuia. Uneori este

posibil să se determine uşor modelul, dar variabilele şi constantele din model

să fie necontrolabile sau imposibil de evaluat şi, în acest caz, este necesar să

se modifice modelul.

B. Metoda găsirii unor metode asemănătoare, se foloseşte în cazul sistemelor

ce au o structură complexă, iar reprezentarea lor simbolică este mai puţin

evidentă,

C. Metoda de analiză a datelor este folosită în cazul în care structura sistemului

nu este clară, dar poate fi dedusă din analiza datelor ce descriu modul de

funcţionare a sistemului.

D. Metoda experimentării se utilizează atunci când analiza datelor nu ne

permite să stabilim care este influenţa variabilelor individuale asupra

performanţei sistemului şi în acest caz este necesar să recurgem la

experimente.

E. Metoda unei realităţi artificiale / simulate se utilizează atunci când nu

există sau nu pot fi obţinute suficiente date despre ( pentru _ descrierea

sistemului, iar experimentarea pe sistem poate să conducă la pagube mari sau

la distrugerea lui.

Metodele sistemului se pot obţine prin proceduri manuale, care include şi şabloane,

diagrame pre tipărite, simboluri, pseudo - codul, limbaje structurate, sau prin proceduri automate ce

folosesc un soft specializat ( Excelator, Super Project Manager ) care include dicţionar automat de

date, graful de decizie, procesoare de cuvinte, pseudo - codul, proceduri de trasare automată.

Cele mai bune rezultate în modelarea automată au fost obţinute pentru diagrame, arbori

decizionali, grafuri CPM, grafuri PERT, grafuri GANTT, hărţi HIPO, flowchart.

O exemplificare a celor menţionate mai sus este prezentată în figura 3.10, prin ilustrarea

programării resurselor tehnice ( cu ajutorul grafului GANTT ) în care sunt indicate termenele de

raportare intermediare şi cele de livrare pentru fazele de analiză şi proiectare a sistemului:

Fig. 3.10 Graficul Gantt pentru programarea resurselor

Capitolul 4

Rolul Modelelor în Analiza de Sistem

4.1. Rolul modelelor în explicare, producţie şi control

Pentru a caracteriza un model trebuie să răspundem la anumite întrebări care implică unele

consideraţii în legătură cu ceea ce înseamnă: explicarea predicţia controlul.

Ce înseamnă că un anumit fenomen ( proces ) este explicat printr-un model? Care este

legătura dintre explicaţie şi predicţie? Dacă un model face predicţie, poate fi folosit şi pentru

explicaţii sau control?

Hempel şi Oppenheim au prezentat conceptul de explicaţie a unui model sub forma

unei diagrame ( fig. 3.11 ), care conţine:

Cj = condiţiile care descriu faptele relevante în explicarea fenomenului

studiat

Lj = legile generale ale economiei

Fig. 3.11. Diagrama explicaţiei ştiinţifice

C1, C2, .., Cm

L1, L2, ..., Lm

Descrierea fenomenului empiric ce trebuie explicat

Deductie logica

Distincţia dintre explicaţie şi predicţie este uşor de realizat: dacã fenomenul a fost

observat ţi dacã legile şi condiţiile sunt date ulterior, atunci avem explicaţie, iar dacã fenomenul

se deduce din condiţii şi legi ÎNAINTE de a fi observat, atunci avem fenomenul de predicţie.

Folosirea unui model pentru control necesită determinarea modului în care trebuie să

schimbăm una sau mai multe variabile pentru a obţine o anumită modificare a sistemului. În

mod evident utilizarea modelului pentru control implică procesul de predicţie, deoarece trebuie

să precizăm că dacă schimbăm variabile de control, atunci se vor produce anumite modificări.

În general, pentru control este preferabil să se utilizeze modele care furnizează atât

explicaţii valide cât şi predicţii corecte. Dacă se folosesc modele care furnizează predicţii

corecte, fără explicaţii, schimbările introduse în variabile pot altera unele relaţii fundamentale ( de

bază ) necunoscute care au condus anterior la predicţii corecte, ducând în felul acesta la predicţii

mai puţin precise în continuare.

Pentru a înţelege rolul modelelor în explicaţie, predicţie şi control este necesar să

cunoaştem câteva din limitele lor de aplicabilitate.

Există o tendinţă firească de a formula modele cât mai generale, care să aibă relevanţă

pentru toate firmele din economie, mai degrabă decât de a formula modele particulare la nivel de

firmă.

Cu alte cuvinte, un model general trebuie să facă abstracţie de un număr de variabile

care justifică diferenţa dintre firme ( sisteme ) pentru a se ajunge la concluzii care se pot aplica

la toate unităţile relevante.

În cadrul analizei de sistem, obţinerea proiectului logic al sistemului necesită specificaţii

de proiectare conforme cu cerinţele exprimate în raportul de investigare.

Cele mai vizibile produse ale analizei de sistem sunt: diagramele, tabelele, graficele,

textul structural ( descrieri - fotografii ) care încearcă să surprindă realitatea investigată, să dea o

imagine coerentă şi logică a acesteia prin care să orienteze proiectanţii şi implementatorii

sistemului.

Modelarea serveşte următoarele scopuri:

-ca mijloc de comunicare

-ca mijloace de reprezentare a resurselor în mod sistematic

-ca mijloc de pregătire a datelor necesare şi crearea reprezentărilor ce vor fi

folosite direct în proiectare.

Aceste scopuri sunt atinse prin funcţiile de comunicare, documentare şi de suport-

decizional al modelelor.

4.2. Rolul de comunicare al modelelor

Rolul de comunicare apare ca necesar deoarece atât gama de interese cât şi limbajul

specializat utilizat în diverse domenii ( computere, tehnologii de producţie, contabilitate )

afectează interacţiunea dintre specialişti cu preocupări şi posibilităţi de exprimare diferite şi

conduc la o divizare severă între grupuri de profesionişti ( proiectanţi de sistem,

clienţi, utilizatori, manageri, operatori ) şi chiar în cadrul aceluiaşi grup.

Există astfel nevoia unui limbaj comun, în care să fie exprimate conceptele utilizate,

deoarece pentru ca sistemul să funcţioneze corect, toate persoanele implicate trebuie să fie

într-o înţelegere perfectă.

Cercetările au arătat că în timp implicarea utilizatorului este de valoare variabilă,

neînţelegerea nevoilor sale poate să conducă la eşecul sistemului.

4.3. Rolul de documentare al modelelor

Rolul de documentare al modelelor se realizează prin organigrame, grafice, diagrame

( de flux, fizice sau date ), tabele care se obţin şi se înţeleg mai uşor şi care exprimă sintetic

idei care tind să devină rapid oficiale pe baza modelului.

Deoarece două modele corecte ale aceluiaşi sistem pot să difere foarte mult, alegerea

unui model orientează într-o anumită direcţie toată munca de proiectare ulterioară. Este

important ca documentul de modelare ( diagrame, tabele, grafice, organigrame ) să

reprezinte corect punctul de vedere al analistului, adică un set de standarde prin care este

văzut sistemul.

Un rol important al modelului ca document este asistarea în managementului proiectării,

deoarece:

1. indică cine, când şi ce gândeşte

2. reprezintă o dovadă a realizărilor unui analist

3. indică până unde a progresat munca şi cum se poate continua.

Astfel, rolul de documentare al modelelor se concretizează prin oficializarea rezultatelor

modelării, fixarea unei direcţii de acţiune privind proiectarea precum şi prin stabilirea principalelor

jaloane ( puncte de referinţă ) şi documente necesare procesului de proiectare a noului sistem.

4.4. Rolul de suport - decizional al modelelor

Rolul de suport - decizional al modelului reiese din legătura între concepte şi realitatea

unui sistem care funcţionează sau în particular modelul serveşte ca suport decizional pentru

analişti. Pentru luarea unor decizii putem supune modelul unor teste ( întrebări de tipul „

what if? " , „ ce se întâmplă dacă? " ), pe baza cărora rezultă tipurile de decizii pe care poate

sã le adopte analistul, inclusiv reproiectarea dacă se depistează locuri înguste. Folosirea

modelelor pentru a trage concluzii în procesul de proiectare este o tactică valoroasă dar

insuficientă, deoarece, în final va trebui să testăm implementarea proiectului în condiţii reale.

Deci, în procesul de proiectare, modelele facilitează comunicarea între participant,

asigură conversia unor termeni vagi şi abstracţi în forme mai concrete şi mai vizibile şi arată

progresul ce trebuie făcut de la ceea ce există la ceea ce proiectul trebuie să realizeze.

Capitolul 5Problemele Privind Modificarea

Proceselor Concurenţiale în Economia de Piaţă

5.1. Dificultăţi care apar la elaborarea modelelor legate de fenomenele

concurenţiale.

Problemele legate de procesele concurenţiale care apar în economia de piaţă sunt deosebit

de dificile şi complexe. Acestea se datorează unor caracteristici specifice conflictelor, dintre care

cităm:

a) Informaţii incomplete privind firmele care concurează

Deciziile producătorului „ i " sunt adoptate fără a cunoaşte cu precizie toate măsurile care

au fost adoptate de firma concurentă ,, j ". De cele mai multe ori informaţia de care dispun

managerii firmei „ i " are un caracter vag. Dacă se ataşează unor astfel de fenomene anumite

mulţimi vagi se obţin modele care se apropie, în general, suficient de mult de realitatea economică.

Totuşi, dacă estimarea gradelor de apartenenţă este incorectă, modelul elaborat se îndepărteaza

de realitate.

b) Risc şi incertitudine privind conjunctura economicã şi tehnologică ( raportul

cerere - ofertã, nivelul preţurilor interne şi externe, rata inflaţiei, inovarea tehnologică,

transferul tehnologic ).

Parametrii care caracterizează conjunctura economică şi tehnologică influenţează în mod

diferit evoluţia firmelor aflate în concurenţă. De exemplu, modificarea preţului materiilor prime şi

materialelor deficitare acţionează diferit asupra unei firme care a achiziţionat maşini care permit

reducerea consumurilor specifice la aceste materiale, faţă de o firmă în care s-a menţinut tehnologia

tradiţională. De fapt, chiar unele evenimente favorabile din numeroase puncte de vedere pot

provoca pagube unor firme concurente.

Astfel, dacă productivitatea Wi k pentru realizarea produsului ,, i " la firma ,, k " ar creşte ca

urmare a cercetărilor alocate la această antrepriză, iar antrepriza concurentă a luat măsuri pentru

a-şi creşte producţia, este posibil ca oferta să depăşească cererea ( deci să rămână în stoc cu un

volum de producţie pe care nu îl poate desface ).

c) Intercondiţionarea factorilor care caracterizează starea firmelor afişate în

concurenţă (interacţiuni între firme )

Măsuri privind modernizarea tehnologiei firmei ,, i " duce la o calitate superioară a

produselor şi / sau serviciilor realizate şi la un nivel al preţurilor redus în raport cu cel al firmelor

cu care este în concurenţă, celelalte firme căutând să ajungă, pe cât posibil, la aceleaşi

performanţe. Cu o mare probabilitate, va exista o firmă ,, j " care va ajunge la performanţe

apropiate de cele ale firmei „ i ", deci îşi va spori indicii de calitate, îşi va reduce costurile.

În acest mod apar interacţiuni între firmele „ i " şi ,, j ".

Firmele care nu vor reuşi să se apropie de performanţele firmei „ i " sau ale firmei ,, j

" vor pierde din cota lor de piaţă. În acest mod se realizează o clasificare a firmelor, dupã cum

urmează:

-firme competitive ( firmele i, j ) ale căror parametrii se îmbunătăţesc şi care câştigă

cota de piaţă-firme necompetitive, care realizează parametri slabi şi din acest motiv pierd o parte din

cota de piaţă

Pe măsură ce o firmă necompetitivă pierde din cota de piaţă îşi reduce profitul, nu mai

dispune de fonduri de investiţii, nu i se mai acordă credite de către bănci. O parte din aceste

întreprinderi vor da faliment, iar o parte cu un mare efort, vor reuşi să se menţină. Dacă un

număr mare de firme dau faliment, astfel că se păstrează în competiţie un număr prea mic de

firme, atunci există pericolul ca acestea să stabilească o înţelegere privind cota de piaţă şi să nu se

mai preocupe de îmbunătăţirea parametrilor tehnico - economici care caracterizează produsul

(calitate, preţ). În astfel de situaţii, consumatorul este dezavantajat deoarece cele două antreprize

au posibilitatea să ofere pe piaţă produse de calitate slabă şi să mărească preţul. În schimb,

consumatorul va fi nevoit sa reacţioneze cumpărând cantităţi tot mai mici. Cele două firme vor

avea astfel dificultăţi cu desfacerea şi vor fi nevoite să adopte măsuri pentru îmbunătăţirea

stadiului care l-a nemulţumit pe consumator. Este foarte probabil să apară un nou întreprinzător ,,

h ", care să realizeze produse mai competitive, diminuând cota de piaţă a firmelor ,, i " şi ,, j " ca

urmare a satisfacerii în mare măsură a pretenţiilor consumatorului de către firma

întreprinzătorului „ h ".

d) Posibilitatea coalizării unor firme în grupări cu caracter secret, parţial

secret sau cunoscut.

O parte din firme se pot grupa în coaliţii ale căror obiective sunt secrete, sau sunt

cunoscute parţial, sau sunt aduse la cunoştinţa publicului în totalitate.

În cadrul unei astfel de coaliţii se stabilesc strategii comune de acţiune, preţuri,

cote de piaţă, modalitatea de informare reciprocă. În general, coaliţiile secrete desfăşoară

o concurenţă neloială faţă de celelalte firme, ceea ce îl dezavantajează de cele mai multe

ori de consumator. O coaliţie parţial secretă este adusă la cunoştinţa publicului şi îşi

declară o parte dintre obiective. În cazul coaliţiilor cunoscute, toate datele privind

obiectivele sunt aduse la cunoştinţa publicului.

De cele mai multe ori coaliţiile nu se limitează numai la firme ci se extind şi la

subantreprize, furnizori, beneficiari, bănci.

O complicaţie mare din punct de vedere a elaborării modelului concurenţial apare

atunci când unele firme naţionale se coalizează cu organisme din străinătate.

Desigur că de prevederile cunoscute ale convenţiilor dintre firmele naţionale şi

străine se poate ţine seama cu o oarecare dificultate la concepere modelului concurenţial.

În schimb, prevederile secrete în mai multe cazuri nici nu pot fi imaginate.

e) Influenţa factorilor psihologici

Mecanismul concurenţial este în foarte mare măsură influenţat de numeroşi factori

de natură socială şi psihologică. Dintre aceşti factori menţionăm:

- preferinţele consumatorilor;

- prestigiul unei firme în raport cu alta;

- gradul de încredere faţă de o altă firmă;

-simpatia;

-gradul de înţelegere a avantajelor / dezavantajelor produselor oferite ;

-relaţia patron / sindicat.

Toţi aceşti factori se caracterizează prin dificultăţile de cuantificare a nivelului pe

care îl au la un moment dat, şi mai ales a influenţei asupra indicatorilor economici ( care

sunt relativ mai uşor de evaluat).

f) Afişarea unei stãri aparente sau a unui comportament deformat de cãtre unele

firme

În scopul de a-şi ascunde adevărata situaţie ( care i-ar putea ştirbi prestigiul ) sau de a

induce în eroare concurenţa, fiecare firmă va căuta să facă publicul „ să o creadă " altfel decât

este. În acest scop unele firme folosesc în mare măsură reclamele, publicaţiile târgurile,

organizarea protocolului. În alte cazuri, o firmă poate apela la credite repetate, în scopul de a

demonstra că este solvabilă la orice plată. Un astfel de comportament în unele cazuri se poate

dovedi util ( dacă firma a câştigat timp pentru a depăşi o stare critică ). În cazul în care firma

nu depăşeăte situaţia de criză, comportamentul fals poate fi descoperit de către partenerii de

afaceri şi atunci starea de criză se agravează ( de multe ori pânã la faliment).

În cazul în care o firmă rivală „ j " suspecteazã o firmă,, i " de comportament fals,

problema devine mult mai complicată.

Astfel, chiar dacă firma „ i " nu recurge la un comportament fals, a două firmă ,,j" având

unele bănuieli, adoptă măsuri de precauţie, care ulterior, se pot dovedi inutile sau chiar

oneroase.

Toate particularităţile situaţiilor concurenţiale dovedesc că modelarea unor astfel de

fenomene întâmpină serioase dificultăţi. Pot fi elaborate diverse tipuri de modele concurenţiale,

ca de exemplu: modele cu un singur beneficiar ( ex: Societatea Naţională a Căilor Ferate

Române ) şi mai mulţi antreprenori ( care execută anumite porţiuni de căi ferate în diverse

judeţe sau zone ale tării ). Evident, un model mai complicat este cel cu „ n " firme şi „ m "

beneficiari. Acest model poate fi fără coaliţii sau cu coaliţii care, la rândul lor pot fi, aşa cum

s-a arătat, secrete, parţial secrete sau cunoscute. În toate aceste tipuri de modele pot fi, la

rândul lor, abordate în maniera deterministă, stohastică, respectiv Fuzzy.

În consecinţă, procesele concurenţiale sunt influenţate de un număr mare de factori

tehnici, economici, climatici, biologici, care din punct de vedere matematic pot fi interpretaţi în

mai multe moduri. Un model care să ia în considerare simultan, toate particularităţile situaţiilor

concurenţiale este, practic imposibil de conceput. Este însă probabil a se lua în considerare în

mod gradat ipoteza de lucru, la început foarte simplă, apoi mai complicate, reflectând o parte

din caracteristicile proceselor economice în care intervine concurenţa mai multor firme ( agenţi

economici).

Bibliografie

Partea I

• Georgescu G.S. – “ Îndrumar pentru ateliere mecanice” ,Editura Tehnică

Bucureşti, 1978.

• Lungu Ioan – “ Tehnologii şi Sisteme de prelucrare. Indrumar

de prelucrare” ,Ovidius University Press, Constanţa,2004.

• Picoş C. – “ Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere “,

Editura Tehnică, Bucureşti, 1979.

Partea a II- a

• Neagu, C. – “ Ingineria şi managementul Sistemelor de Producţie “, Editura

Bren; bucureşti 2004.

• Neagu, C. ,Melnic, L. – “ Managementul operaţional al proiectelor “ ,Ovidius

University Press, Constanţa 2001.

• Neagu, C. ,Melnic, L. – “ The development of formalization elements in

project management “ Conferents MicroCAD 2000 –

University Miskolk Hungary.

• Neagu, C. – “ Modele de programare şi conducere a proceselor economice “

EDP – RA Bucureşti, 1995.

Partea a II- a

• Militaru Constantin – “ Fiabilitatea şi precizia în construcţii de maşini “ ,

Editura Tehnică, Bucureşti, 1987.

• Militaru Constantin , Dumiterscu A. şi Petrescu E. – “ Statistică Tehnică“ ,

Editura Printech, Bucureşti, 2000.

• Petrescu E. – “ Contribuţii privind analiza aspectelor tehnico-economice ale

aplicării TQM în industria constructoare de maşini “ (teză de

doctorat) UPB, Catedra tehnologia Construcţiilor de Maşini ,2001.

• Vodă Viorel şi Stoichiţoiu Dan – “ Istoria Calităţii “ , Editura Mediarex,

Bucureşti, 2002.

• “ Model de Analiză a Rebuturilor “ – Tribuna Calităţii nr. 3, martie 2001.

B.CUPRINSUL DOCUMENTAŢIEI GRAFICE

BORDEROU DE PLANŞE

Nr.crt. Denumire Format

1. Desen de executie pentru reperul “ Flanşă de legătură “ A3

2. Fişa film a procesului şi sistemului de producţie pentru reperul

“ Flanşă de legătură “A4

3. Planşa nr. 1 – Program de lucru pentru fabricarea reperului 1 A4

4. Planşa nr. 2 – Program de lucru pentru fabricarea reperului 5

5. Planşa nr. 3 – Program de lucru pentru fabricarea reperului 7

6. Planşa nr. 4 – Reţeaua logică a proiectului

7. Planşa nr. 5 – Calculul datelor CMD fără date impuse

8. Planşa nr. 6– Calculul datelor CMT fără date impuse

9. Planşa nr. 7 – Calculul datelor CMD cu date impuse

10. Planşa nr. 8 – Calculul datelor CMT cu date impuse

11. Planşa nr. 9 – Drumul critic

12. Planşa nr. 10 – Calendarul resurselor cu date impuse CMD

13. Planşa nr. 11 – Calendarul resurselor cu date impuse CMT

14. Planşa nr. 12 – Planul de sarcini (resurse) CMD

15. Planşa nr. 13 – Planul de lucru(resurse) CMD

16. Planşa nr. 14 – Planul de sarcini (resurse) CMT

17. Planşa nr. 15 – Planul de lucru(resurse) CMT

18. Planşa nr. 16 – ORDONANŢAREA ÎNAINTE- Planul de sarcini

19. Planşa nr. 17 – ORDONANŢAREA ÎNAINTE- Planul de lucru

20. Planşa nr. 18 – ORDONANŢAREA ÎNAPOI- Planul de sarcini

21. Planşa nr. 19 – ORDONANŢAREA ÎNAPOI- Planul de lucru

22. Planşa nr. 20 – Reprezentarea amplasării teoretice

23. Planşa nr. 21 – Adaptarea amplasării teoretice la condiţiile reale din

atelier